JPH10244520A

JPH10244520A - コンクリート製品の表面模様形成用型枠装置に使用する模様付型板およびその製造方法

Info

Publication number: JPH10244520A
Application number: JP4775698A
Authority: JP
Inventors: Hiroyuki Yamanouchi; 博行山之内
Original assignee: INFURATETSUKU KK
Current assignee: INFURATETSUKU KK
Priority date: 1998-02-27
Filing date: 1998-02-27
Publication date: 1998-09-14

Abstract

(57)【要約】【課題】本発明はコンクリート製品の表面模様形成用
型枠装置に使用する模様付型板およびその製造方法に関
し、コンクリート製品を成形する場合に木目模様をつけ
るのにコンクリートの養生時の加熱蒸気雰囲気下におい
て模様付型板を構造堅牢で耐命性が長く最適に使用す
る。【解決手段】金属製の基板部Ｂと、該基板部に張設さ
れる補強用のメッシュＭ，Ｍ′と、該メッシュを介して
基板部に取付けられる合成樹脂製の模様付型板Ｋとから
なり、コンクリート製品Ｓの養生時に基板部に対する原
型の剥離が生ずる時期を伸長して製造回数を増やし、構
造堅牢で耐命性を向上させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はコンクリート製品の
表面模様形成用型枠装置に使用する模様付型板およびそ
の製造方法に関し、コンクリート製品、例えば河川等に
ついての沈床工法に使用する支柱材、方格材に、または
建築資材としての外壁パネル、内壁パネル、床材等を成
形する場合に木目模様等をつけるのにコンクリートの養
生時の加熱蒸気雰囲気下にて模様付型板を構造堅牢で耐
命性が長くする。

【０００２】

【従来の技術】従来、例えば治水を行うための伝統的な
河川工法として丸太等の木材を使用して枠体を枠組した
内部に栗石等を詰め込んで沈降させる木工沈降工法があ
る。ところで最近ではこの木工沈降工法に使用される支
柱材および方格材をコンクリートにて略一定の長さと略
一定の断面積に形成したものがある。この支柱材および
方格材には人工物として違和感を生ぜずに自然に調和
し、景観を良好にするために表面に木目模様を形成する
等の工夫をこらしていた。そしてこの支柱材および方格
材は平面略井桁状に組付けられて形成される数段の枠体
内に、栗石等を詰め込んで河底等に沈める等して水流に
対する流速を弱めるために使用されていた。またこのコ
ンクリート製の数段の枠体内に詰込む栗石によって河川
の水流による洗掘防止作用を有し、魚類や小動物の隠れ
場所を提供する等の生態系保全を確保していた。

【０００３】また表面に木目模様を有するコンクリート
製の前記支柱材や方格材を従来、製造するのには、例え
ば図１３および図１４に示すような成形用型枠装置によ
って成形していた。この成形用型枠装置は、木目模様ａ
₂を有する基板ａの上面に平行に溝ａ₁を設け、この溝
ａ₁内に木目模様ｂ₁を表裏面に形成した複数枚の模様
付側面型板ｂを嵌入することにより、基板ａ上の左右方
向に模様付側面型板ｂを対向して配置する。しかも各模
様付側面型板ｂ相互は複数本の連結棒ｃ，ｃが抜き差し
可能に挿入されることにより分解可能に組付けられる。
さらに模様付側面型板ｂ，ｂ間の長手方向における前後
端に木目模様ｅ₁，ｅ′₁が形成された模様付前板ｅと
模様付後板ｅ′とを配置することにより複数の成形空間
部ｆを有する成形用型枠装置を形成していた。そして生
コンクリートをこの成形空間部ｆ内に打設し、養生固化
させる。その後、コンクリートの養生、固化後に、連結
棒ｃ，ｃを模様付側面型板ｂから引き抜くことにより模
様付側面型板ｂ相互の結合を解くとともに模様付前板ｅ
と模様付後板ｅ′とを基板ａから分離して組付けを解
き、成形品としてのコンクリート製品の脱型を行うもの
であった。

【０００４】そして模様付側面型板ｂ、模様付の基板
ａ、模様付前板ｅ、模様付後板ｅ′を製造するのには、
例えば杉板等の天然木材の表面をバーナ等の炎により焼
成する。その後に図１５に示すように炭化部分をたわし
やローラを用いて落とすことにより木目模様を浮き出さ
せた型原板ｇを成形型ｈ内に配置する。次いでウレタン
樹脂等の合成樹脂ｉを成形型ｈ内に流し込んで固化後に
脱型することにより表面に木目模様の型模様部ｊ₁を有
する合成樹脂製の原型ｊを形成し、この原型ｊの背面に
鉄板ｋを接着剤ｌを介して接着することにより型枠材ｍ
を形成していた（図１６参照）。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし図１３および図
１４に示す上記従来の成形用型枠装置でコンクリート製
品を製造するのに、コンクリートに対して６０°Ｃもの
加熱蒸気雰囲気下において蒸気養生等を行う。この時、
型枠材ｍの鉄板ｋと、ウレタン樹脂等の合成樹脂製の原
型ｊとの熱膨張係数の差が大きいので、鉄板ｋに対して
合成樹脂よりなる原型ｊが膨張または収縮することによ
り剥離し易い。この原型ｊの剥離は１２０回程度の製造
を繰り返すと、顕著に生ずるので歩留りの良いコンクリ
ート製品を製造することが困難であった。しかも原型ｊ
を新しいものと交換する必要があった。

【０００６】そこで本発明は、コンクリート製品の養生
時における加熱蒸気雰囲気下で型枠材の金属製の基板部
に対する合成樹脂製の原型の剥離が生ずる時期を伸長さ
せて成形品の製造回数を増やし、構造堅牢で耐命性の長
いコンクリート製品の表面模様形成用型枠装置に使用す
る模様付型板およびその製造方法を提供しようとする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は上記の点に鑑み
てなされたものであり、請求項１はコンクリートを投入
可能な型枠装置の成形空間部の内側面に配置される模様
付型板にして、金属製の基板部と、該基板部に張設され
る補強用の適宜複数枚のメッシュと、該メッシュを介し
て前記基板部に取付けられる合成樹脂製の模様付型板と
から形成されるという手段を採用した。

【０００８】また本発明の請求項２は、請求項１におい
て前記メッシュのうち模様付型板内の基板部側の近くに
設けられるメッシュが＃１４程度のラスメッシュであ
り、模様付型板内において該ラスメッシュの上方に設け
られる他のメッシュがガラス繊維を１束に収束して編目
が３０ｍｍ×３０ｍｍ程度に編成されたロービングネッ
トであるという手段を採用した。

【０００９】また本発明の請求項３は、請求項１におい
て前記模様付型板が、木目模様、縞模様、幾何学模様の
何れかに形成されるという手段を採用した。

【００１０】また本発明の請求項４は、天然木材の表面
をバーナ等の炎により焼成し、その後炭化部分を落とし
て木目を浮き出させた型原板を第１の成形型内に設置
し、それから合成樹脂を該成形型内に流し込んで固化さ
せることにより木目模様が表面に印章された合成樹脂製
の原型を用意する工程と、被着体としての金属製の基板
部の表面をショット処理してその表面を荒らして凹凸面
を形成する工程と、該基板部の凹凸面の設置側に補強用
のメッシュを適宜複数枚張設する工程と、次いで該基板
部を第２の成形型内に成形間隙を介して前記型原板に対
して対向配置する工程と、その後脱泡させた合成樹脂を
該成形型内に注入して合成樹脂が固化してから脱型させ
て製造するという手段を採用した。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態の具体
例を図１乃至図１２を参照してコンクリート製品の表面
模様形成用型枠装置と一緒に説明する。図１乃至図４に
おいて１は表面模様形成用型枠装置の台枠であり、この
台枠１は前後、左右に枠材２ａ，２ｂ；２ｃ，２ｄを対
向して配置されることにより平面略矩形に形成される。
この台枠１は生産ラインとして敷設する場合には、図に
は示さないが、工場の敷地内に設けたレール等の一定軌
条上に車輪を設けることにより移送可能にされ、コンク
リート打ち込み機や養生室に対して移送される。

【００１２】３は前記台枠１上に設けられる型枠材であ
り、この型枠材３は複数枚の模様付側面型板４および該
模様付側面型板４間の成形空間部５の下底部に配置され
る模様付下面型板６により形成される。

【００１３】そしてこの模様付側面型板４および模様付
下面型板６とよりなる型枠材３は、図１１に示すように
金属製の基板部Ｂと、該基板部Ｂに張設される適宜複数
枚の補強用のメッシュＭ，Ｍ′と、該メッシュＭ，Ｍ′
を介して前記基板部Ｂに取付けられる合成樹脂製の模様
付型板Ｋとから形成される。この模様付型板Ｋに形成さ
れる模様としては、本実施例においては木目模様である
が、この木目模様のほか、縞模様、幾何学模様を形成す
ることもできる。

【００１４】前記模様付型板Ｋに模様として木目模様を
形成する場合の製造方法を図７乃至図１０に従って工程
順に説明すると、先ず図７において第１工程として天然
木材７の表面をバーナ８等の炎により焼成した後に、図
８に示すようにその炭化部分を落として木目を浮き出さ
せた型原板９を第１の成形型１０内に設置し、それから
該成形型１０内に合成樹脂Ｐを流し込んで固化させるこ
とにより木目模様イが表面に印章された合成樹脂製の原
型１１を用意する。

【００１５】前記天然木材７としては、例えば杉板が使
用される。またバーナ８の炎によって天然木材７を焼成
後に塩酸、硫酸、硝酸等の酸類を焼成した天然木材７の
表面に滲み込まして木目模様以外の個所を溶解させる
と、単にバーナ８の炎によって天然木材７を焼成して木
目模様を浮き出させる場合よりも一層、綺麗に木目模様
を浮き出させることができる。これらの酸類は、天然木
材７の種類に応じて選択し、しかもその濃度を調整する
ことにより適切なものを使用することができる。またバ
ーナ８の炎によって天然木材７を焼成した炭化部分を落
として木目を型原板９に浮き出させるためには、たわし
やブラシを用いて炭化部分を擦り落とすようにすれば容
易に行なえる。

【００１６】前記成形型１０としては、図８に示すよう
に前後左右の周囲を囲んだものが使用される。

【００１７】また前記合成樹脂Ｐとしては、例えばポリ
ウレタン樹脂が使用される。このポリウレタン樹脂は真
空雰囲気下で充分に混練されることによって均一に混ぜ
られるとともに脱泡処理が行われる。このようにポリウ
レタン樹脂の脱泡処理を行うのは合成樹脂製の原型１１
内に空気が混入されていると、原型１１が膨張または収
縮されることにより、寸法精度の高い模様付型板Ｋを成
形できないためである。

【００１８】次いで第２工程として図９に示すように被
着体としての金属製の基板部Ｂの表面に鉄球を勢いよく
衝突させることによりショット処理して基板部Ｂの表面
に凹凸面を形成する。金属製の基板部Ｂとしては、例え
ば３．２ｍｍ程度の厚みの鉄板が使用される。このよう
に３．２ｍｍ程度の鉄板を使用すると、ポリウレタン樹
脂よりなる合成樹脂製の模様付型板Ｋが膨張または収縮
されることによるそりや歪みに対して剛性を発揮し、精
度が高い型枠材３を形成するのに好適であるからであ
る。

【００１９】このショット処理は、例えば図９に示すよ
うにコンベアＣ上に基板部Ｂを２．５ｍ／min 程度の速
度で移送しながらショット機１２内に通すことによって
行われる。ショット機１２に用いる鉄球１２ａとしては
直径がおよそ１．２ｍｍ程度のものを使用すると、鉄板
には深さが０．５〜０．８ｍｍ程度の凹凸面が形成され
る。このように基板部Ｂの表面に凹凸面を形成するの
は、凹凸面によって金属製の基板部Ｂに異質の合成樹脂
製の模様付型板Ｋを付着し易くするとともに金属製の基
板部Ｂと、合成樹脂製の模様付型板Ｋとの膨張係数が異
なる場合にも、コンクリート製品Ｓの加熱養生時に合成
樹脂製の模様付型板Ｋが膨張してそりを生じ、基板部Ｂ
から剥離するのを防止するためである。そして鉄球１２
ａの直径は、既述のものに限らず、基板部Ｂに付着され
る合成樹脂製の模様付型板Ｋの厚みに応じて基板部Ｂに
模様付型板Ｋが付着し易いように凹凸面の深さを好適な
ものに選択することができる。

【００２０】その後、第３工程として金属製の該基板部
Ｂの凹凸面の設置側に適宜複数枚の補強用のメッシュ
Ｍ，Ｍ′を張設する。この際、使用するメッシュＭとし
ては、例えば＃１４であり、その網目が５ｃｍ×５ｃｍ
の大きさのラスメッシュを基板部Ｂとしての鉄板にスポ
ット溶接することにより、合成樹脂製の模様付型板Ｋの
内部の略中心の高さまでメッシュＭの山谷を配設し、合
成樹脂の温度変化に伴う膨張や歪みに対して主に剛性を
発揮させ模様付型板Ｋがそりを生じて亀裂が生ずるのを
防止する。またメッシュＭの上にガラス繊維等の無機繊
維から形成されるメッシュＭ′を基板部Ｂに対して上方
に取付ける。このメッシュＭ′は、２００本程度の繊維
を１束に集束して編目が３０ｍｍ×３０ｍｍ程度の大き
さに編成したロービングネットが使用される。好ましく
はメッシュＭの上に数ｍｍ、例えば２ｍｍ程度の間隔を
あけて合成樹脂製の模様付型板Ｋ内にメッシュＭ′を埋
設することにより、このメッシュＭ′により合成樹脂の
温度変化に伴う膨張によるそりや歪みに対して引張力を
発揮してそりや歪みを防止する。

【００２１】第４工程として図１０に示すようにメッシ
ュＭを張設した基板部Ｂを第２の成形型１３内に成形間
隙１４を介して前記原型１１と対向配置する。この成形
型１３は図１０に示すように、一側には合成樹脂Ｐ′を
注入する溶射ノズルＮを配設して複数本の支柱に傾斜し
た状態に設置されるとともにバイブレータ１５からの振
動を受けるようになっている。このように成形型１３を
傾斜した状態で設置することによって合成樹脂Ｐ′を成
形型１３内に斜めに注入するようにしたのは、成形型１
３内に注入する合成樹脂Ｐ′内に空気が混入されるのを
防止し、合成樹脂製の模様付型板Ｋが膨張または収縮さ
れるのを防止するためである。

【００２２】さらに第５工程として前記成形型１３内の
成形間隙１４に充分に混練して脱泡処理した合成樹脂
Ｐ′を溶射ノズルＮから注入し、この合成樹脂Ｐ′が固
化してから脱型し、型枠材３を製造する。この際、使用
する合成樹脂Ｐ′も、例えばポリウレタン樹脂が使用さ
れるが、注入時にはバイブレータ１５により成形型１３
に振動を加えながら合成樹脂Ｐ′を注入すると、成形型
１３内への合成樹脂Ｐ′の注入が均一に且つ迅速に行な
える。そしてこのポリウレタン樹脂は真空雰囲気下で充
分に混練されることにより脱泡処理が予め充分に行われ
たものが使用される。このように脱泡処理を行うのは、
型枠材３の合成樹脂がコンクリート製品Ｓの加熱養生時
に、空気泡が内部に存在することにより膨張してそりを
生じ、基板部Ｂから剥離されるのを防止するためであ
る。成形型１３からの型枠材３の脱型は充分に合成樹脂
Ｐ′が固化するのを待って行う。これには合成樹脂Ｐ′
の注入時からおよそ２４時間経過後に行う。

【００２３】そしてこのようにして製造された型枠材３
としての模様付側面型板４および模様付下面型板６は、
図１、図４に示すように前記台枠１上に左右対称的に摺
動可能に設けられる。しかもこの模様付側面型板４およ
び模様付下面型板６は、台枠１の下面に長手方向にわた
って設けられる２本の操作ロッド１６，１６により操作
される開閉手段１７，１７を介して模様付側面型板４と
模様付下面型板６とは軸線Ｙを境に左右対称的に個別に
左右方向へ移動可能になる。

【００２４】前記模様付側面型板４は、台枠１上に複数
個の縦長の前記成形空間部５を介して左右対向して配置
される。そしてこの模様付側面型板４の成形空間部５内
に臨まれる対向する内側面には木目模様等の型模様部１
８が形成される。しかもこの模様付側面型板４は該成形
空間部５の長手方向に対して交差方向に前記台枠１内に
設けた複数個のガイド部材１９に沿って摺動可能に設け
られる。

【００２５】そしてこの実施例において、前記成形空間
部５は図１、図２、図３に示すように台枠１の略中央に
１個、その左右に２個の合計３個が形成される。そして
これらの成形空間部５に対してその左右には前記模様付
側面型板４，４がそれぞれ対向して設けられる。また模
様付側面型板４は、相互に係留部材２０を介して結合さ
れる。

【００２６】具体的にはこの実施例において、中央に位
置する１個の成形空間部５の略中央を通る軸線Ｙを境
に、該軸線Ｙの左右には２個の模様付側面型板４，４が
対称的に移動可能に配置されている。また、この模様付
側面型板４，４の背面には背中合わせに、中央に位置す
る成形空間部５に対してその左右に模様付側面型板４，
４が移動可能に設けられる。また左右２つの前記成形空
間部５，５を臨むように前記模様付側面型板４，４に対
向して２つの模様付側面型板４，４が左右対称的に設け
られる。このようにして軸線Ｙを境に左右に３個づつ、
合計６個の模様付側面型板４が成形空間部５を介して対
向して設けられている。このうち本実施例においては、
少なくとも最も外側に配置される模様付側面型板４，４
は前記台枠１の前端および後端に形成した案内軌条２１
に対して移動可能になる案内ローラ２２を備えた移動台
車２３に設けられる。そしてこの最も外側に対向して配
置される模様付側面型板４，４は、移動台車２３の案内
ローラ２２が案内軌条２１に沿って案内されることによ
り移動可能になるとともに複数個の前記ガイド部材１９
に沿って案内移動される。

【００２７】前記係留部材２０は、前記模様付側面型板
４または模様付下面型板６の何れか一方、図では背中合
わせの前記模様付側面型板４，４と、左右両側に位置す
る模様付側面型板４，４に設けた正面略Ｌ字形の係合手
２４ａと、該係合手２４ａに係合可能に前記模様付側面
型板４または前記模様付下面型板６の何れか他方、本実
施例では模様付下面型板６に設けられた係合突起２４ｂ
とから形成される。そしてこれらの係合手２４ａと、係
合突起２４ｂとは相互に係留可能になる。

【００２８】４ａは前記模様付側面型板４の成形空間部
５に臨む内側面に左右対向して複数対形成される横孔構
成突部であり、この横孔構成突部４ａ，４ａは対向する
先端部４ａ₁，４ａ₁相互が衝合可能に設けられる。ま
たこの横孔構成突部４ａ，４ａは成形空間部５内にコン
クリートが打設され、固化されることによりコンクリー
ト製品Ｓを成形した場合に、コンクリート製品Ｓに横孔
２５Ａを形成するためのものである。そして片方の模様
付側面型板４に形成される横孔構成突部４ａの長さは成
形空間部５の幅の略半分程であり、左右対向して先端部
４ａ₁，４ａ₁が衝合した時に、前記成形空間部５の横
幅Ｘにわたる長さｌに形成される。

【００２９】６ａは左右対向する模様付側面型板４，４
間に配置される模様付下面型板６に前記横孔構成突部４
ａ，４ａに交差するように所望数個が設けられた縦孔構
成突部であり、この縦孔構成突部６ａは前記成形空間部
５内にコンクリートが打設され、固化されることにより
コンクリート製品Ｓを成形した場合に、コンクリート製
品Ｓに縦孔２５Ｂを形成するためのものである。この縦
孔構成突部６ａの長さｌ′は図１に示すように前記成形
空間部５の高さｈに形成される。

【００３０】前記開閉手段１７は、図１に示すように前
記操作ロッド１６と、該操作ロッド１６に一端が嵌着さ
れることにより操作ロッド１６を中心に回動可能に設け
られる短リンク２６と、該短リンク２６の他端に一端が
枢着され、前記操作ロッド１６に係脱可能に係止される
係止部２７ａが他端に形成されたＬ形リンク２７と、該
Ｌ形リンク２７の前記係止部２７ａに一端が枢着され、
他端が前記模様付側面型板６の何れか１つに枢着される
連結バー２８とから形成される三節リンク構造に形成さ
れる。

【００３１】また図２、図３において２９は前記成形空
間部５の長手方向に配置される仕切部材であり、この仕
切部材２９によって前記成形空間部５は長手方向に複数
個が分割される。図示ではこの仕切部材２９は成形空間
部５の略中間部に１個が配置されることにより成形空間
部５を２分割しているが、この仕切部材２９の設置個数
は成形すべきコンクリート製品Ｓの長さに応じて任意に
選択されるとともに設置個所は成形空間部５に対して任
意に選択される。

【００３２】３０は模様付前板であり、３１は模様付後
板である。これらの模様付前板３０および模様付後板３
１は、台枠１上の６つの前記模様付側面型板４，４；
４，４；４，４間に配置される３つの成形空間部５，
５，５の前端および後端に、支軸３２を介して台枠１上
に起倒可能に設けられる。

【００３３】３３は前後１対の移動台車２３，２３；２
３，２３のうち、左右何れか一方の移動台車２３，２３
に一端が枢着されることにより回動可能に取付けられた
倒れ止め杆であり、この倒れ止め杆３３の他端は左右何
れか他方に設けた移動台車２３，２３に設けた係止部材
３４の嵌入溝３４ａ内に係止可能に設けられる。そして
この倒れ止め杆３３が前記模様付前板３０および前記模
様付後板３１を支持することによりその伏倒が防止され
る。そしてこれらの模様付前板３０および模様付後板３
１と、対向する模様付側面型板４，４と、模様付下面型
板６とにより成形空間部５を形成するようになってい
る。

【００３４】図６において３５は成形空間部５，５，５
内へのコンクリートの打設時に、台枠１上の外側に位置
する模様付側面型板４，４を締付、固定するためのクラ
ンプである。このクランプ３５は台枠１上に支板１ａ，
１ａにより回動可能に横架された回動軸３６と、該回動
軸３６をロック位置とアンロック位置との２位置に回動
操作するために、回動軸３６の一端３６ａにシノ等の工
具を挿入可能になす筒状部３７ａ，３７ｂを略９０°位
相を違えて有する操作部３７と、前記回動軸３６が一端
３８ａに挿入され、他端には前記模様付側面型板４を締
付可能になすカム部３８ｂが形成されるとともに模様付
側面型板４の外側に対向して設けた支板部４ａ，４ａの
長孔４０内に両端を挿入した軸３９によりカム部３８ｂ
が枢支された締付部材３８とから形成される。

【００３５】本発明の表面模様形成用型枠装置の一実施
例は上記の構成からなり、コンクリート製品Ｓを成形す
る場合を以下説明する。先ず型模様部１８が形成された
対向された６枚の模様付側面型板４および該模様付側面
型板４，４間の下底部に配置される模様付下面型板６
と、模様付側面型板４，４の間の前後端に配置された模
様付前板３０と、模様付後板３１とにより前後左右およ
び下方が囲まれた台枠１上の成形空間部５内にコンクリ
ートを打設する。

【００３６】この際、左右の外側に位置する模様付側面
型板４，４はクランプ３５のカム部３８ｂの締付力を受
けて左右から締付けが行われている。また模様付前板３
０と模様付後板３１とは倒れ止め杆３３によって伏倒が
防止されて台枠１上の所定位置にセットされている。

【００３７】その後、養生室内に台枠１を移送すること
により例えば６０°Ｃ程度の加熱蒸気雰囲気下で３時間
程度コンクリート製品Ｓを養生する。この際、ポリウレ
タン樹脂等の合成樹脂製の模様付型板Ｋは熱による膨張
によって１ｍあたり約１ｃｍ程度が伸びるが、そのまま
何らの手当てがなされてはいないとすると、合成樹脂製
の模様付型板Ｋと鉄板製の基板部Ｂとは異質であって膨
張率が異なるので、模様付型板Ｋは曲げを生じて剥離が
生ずることになる。

【００３８】しかしながら本実施例においては、基板部
Ｂは約３．２ｍｍ程度の厚さの鉄板により形成されて基
板部Ｂ自体が剛性を有するのと、鉄板の表面には０．５
ｍｍ〜０．８ｍｍの深さの多数の凹凸面が形成されてい
ることにより、この凹凸面によって合成樹脂製の模様付
型板Ｋは基板部Ｂとの接触面が食込んで温度変化に伴う
模様付型板Ｋの膨張や収縮に対して基板部Ｂから剥離さ
れるのが防止される。またこの凹凸面の設置側には＃１
４のラスメッシュよりなるメッシュＭがスポット溶接さ
れる等して合成樹脂製の模様付型板Ｋの略中心の高さま
で山部を配設するように内部に取付けられているので、
ポリウレタン樹脂等の合成樹脂よりなる模様付型板Ｋが
養生時の熱を受けて膨張したり、歪みを生じようとして
も、剛性を発揮しメッシュＭに合成樹脂が絡んで付着す
るために亀裂が生ずるのを防止できる。しかも＃１４の
ラスメッシュよりなるメッシュＭの上面には２００本程
度のガラス繊維を１束に集束して編目が３０ｍｍ×３０
ｍｍ程度の大きさに編成したロービングネットよりなる
ネットＭ′が例えば２ｍｍ程度の間隔をあけて合成樹脂
製の模様付型板Ｋ内に埋設されているので、合成樹脂製
の模様付型板Ｋが温度変化に起因して膨張してそりや歪
みを生ずる場合に、そのそりや歪みがネットＭ′により
防止される。従って６００回程度のコンクリート製品Ｓ
の成形にも耐えられるとともに寸法精度が高いコンクリ
ート製品Ｓを成形できる。

【００３９】そしてコンクリートが養生固化した後に脱
型を行う。この脱型はコンクリートが充分に固化する略
２４時間経過後に行うが、これには台枠１の下面に設け
た操作ロッド１６，１６を成形位置から時計方向または
反時計方向に回動操作して行う。

【００４０】今図１において軸線Ｙを境に例えば右側の
操作ロッド１６を代表的に回動操作して脱型を行う。こ
れには、先ず操作ロッド１６を反時計方向に回動操作す
ることにより短リンク２６を想像線に示す位置から実線
に示す位置に回動操作して伸長する。そしてこの短リン
ク２６の他端に一端が枢着されているＬ形リンク２７は
実線に示すように回動操作されて伸長するので、係止部
２７ａの操作ロッド１６に対する係止が解放される。従
ってこのＬ形リンク２７に一端が枢着され、移動台車２
３に他端を枢着されている連結バー２８を介して外側に
位置する模様付側面型板４は案内軌条２１に沿って押圧
されて開かれる。そしてこの模様付側面型板４に設けた
正面略Ｌ字形の係合手２４ａに係合可能になる係合突起
２４ｂを有する模様付下面型板６は、外側の模様付側面
型板４の移動に伴ってガイド部材１９に案内されながら
移動されて開かれる。またこの模様付下面型板６の他側
の下面に設けた係合突起２４ｂに係合可能になる正面略
Ｌ字形の係合手２４ａを一側の下面に有する背中合わせ
の模様付側面型板４，４は、軸線Ｙが略中央に位置する
中央の模様付下面型板６の一側下面に設けた係合突起２
４ｂに他側の下面に設けた係合手２４ａが係合するまで
外側に位置する模様付下面型板６に引張られることによ
り移動して開かれる。

【００４１】このように操作ロッド１６を回動操作する
と、軸線Ｙを境に右側の３つの模様付側面型板４；４，
４が成形空間部５，５に対して即座に開かれてコンクリ
ート製品Ｓから離れるので、コンクリート製品Ｓを成形
空間部５，５からワンタッチ操作により容易に脱型が行
なえる。

【００４２】脱型後は操作ロッド１６を時計方向に回動
操作すると、この操作ロッド１６に一端を嵌着している
短リンク２６は実線に示す位置から想像線に示す位置に
回動されて折り畳まれる。このためこの短リンク２６の
一端に、一端が枢着されているＬ形リンク２７も想像線
に示される位置に折り畳まれ、その他端に形成されてい
る係止部２７ａが操作ロッド１６に係止される。

【００４３】そしてこのＬ形リンク２７に連結バー２８
を介して連結されている外側（右側）の模様付側面型板
４は連結バー２８を介して引っ張られる。このため係合
手２４ａに模様付下面型板６が押圧されるとともに、こ
の模様付下面型板６によって背中合わせの模様付側面型
板４，４が順次、押圧されることにより軸線Ｙから右側
に位置する３つの模様付側面型板４；４，４と、１つの
模様付下面型板６とは所定位置まで旧位に移動する。そ
してこれらの３つの模様付側面型板４；４，４と、１つ
の模様付下面型板６とは、次期のコンクリート製品Ｓの
成形に備えて再び成形用空間部５，５を形成することに
なる。

【００４４】同様に軸線Ｙを境に左側の操作ロッド１６
を時計方向に回動操作することにより、軸線Ｙを境に左
側の３つの模様付側面型板４；４，４が開かれるので、
コンクリート製品Ｓはワンタッチ操作によって脱型が行
われる。また操作ロッド１６を反時計方向に回動操作す
ることにより模様付側面型板４；４，４と、模様付下面
型板６とは旧位に移動して閉まり、次期操作に備えて成
形用空間部５，５が形成される。

【００４５】このようにして成形されたコンクリート製
品Ｓは、例えば図１２に示すように左右の側面には成形
用空間部５に臨まれる模様付側面型板４，４の型模様部
１８によって、また下面には模様付下面型板６の型模様
部１８によってそれぞれ木目模様が形成される。

【００４６】しかもコンクリート製品Ｓの左右の側面に
は模様付側面型板４，４に対向して設けた横孔構成突部
４ａ，４ａによって左右から横孔２５Ａが形成される。
またこのコンクリート製品Ｓの下面には横孔構成突部４
ａ，４ａに交差して設けた縦孔構成突部６ａによって縦
孔２５Ｂがそれぞれ形成される。

【００４７】また上記実施例においては成形空間部５に
臨まれる模様付側面型板４および模様付下面型板６には
横孔構成空間部４ａと縦孔構成空間部６ａとを設けるこ
とによりコンクリート製品Ｓに横孔２５Ａと縦孔２６Ｂ
とを形成するようにしているが、これらの横孔構成突部
４ａおよび縦孔構成突部６ａはコンクリート製品Ｓの成
形には必ずしも必要ではない。またこれら横孔構成突部
４ａと、縦孔構成突部６ａの設置個数は任意である。

【００４８】また上記実施例では成形空間部５の中間に
仕切部材２９を配置して成形空間部５を２分割している
が、この仕切部材２９は必ずしも必要ではない。またそ
の設置個数もコンクリート製品Ｓの成形長さに応じて任
意に増減変更できる。

【００４９】さらに上記実施例では模様付の型枠材３に
形成される型模様部１８が木目模様を形成する場合を代
表的に説明しているが、形成すべき模様としては木目模
様のほか、縞模様や幾何学模様等が考えられる。

【００５０】さらに上記説明では沈床工法に使用する支
柱材、方格材についてコンクリート製品Ｓとして成形す
る場合を代表的に説明がなされているが、コンクリート
製品Ｓとしてはこれらの支柱材、方格材のほか柱、柵、
歩道板、舗装板等の土木資材や建築資材としての外壁パ
ネル、内壁パネル、床材等がある。

【００５１】

【発明の効果】本発明は以上のように、コンクリート製
品の養生時における加熱蒸気雰囲気下で型枠材の鉄板に
対する合成樹脂製の原型の剥離が生ずる時期の製造回数
を伸長でき、模様付型板の構造が堅牢になり耐命性が長
くなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の模様付型板が使用されるコンクリート
製品の表面模様形成用型枠装置の一実施例を示す拡大正
面図である。

【図２】同じく本実施例を構成する模様付側面型板と模
様付前板と模様付後板とを開いている状態の斜視図であ
る。

【図３】同じく組立状態を示す斜視図である。

【図４】同じく型枠装置の略半分を説明的に示した斜視
図である。

【図５】同じく型枠装置の拡大正面図である。

【図６】同じく型枠装置の一部を側面側から見た拡大斜
視図である。

【図７】本発明の型枠装置に使用する模様付型板の製造
方法を工程的に示すものであり、天然木材の表面をバー
ナ等の炎により焼成している工程を示す斜視図である。

【図８】同じく木目を浮き出させた型原板を成形型内に
設置して合成樹脂を流し込んで原型を形成する工程の分
解斜視図である。

【図９】同じく被着体としての金属製の基板部の表面に
鉄球を衝突させてショット処理を行う工程を示す断面図
である。

【図１０】同じく成形型内にメッシュを張設した基板部
と原型との間の成形間隙内に合成樹脂を注入して型枠材
を製造する工程を示す断面図である。

【図１１】同じく型枠材を示す拡大断面図である。

【図１２】同じくコンクリート製品の一例を示す正面図
である。

【図１３】従来の成形用型枠装置の一例を示す斜視図で
ある。

【図１４】同じく成形用型枠装置の分解斜視図である。

【図１５】同じく型枠材を成形する状態を示す分解斜視
図である。

【図１６】同じく型枠材を示す斜視図である。

【符号の説明】

１台枠３型枠材４模様付側面型板５成形空間部６模様付下面型板７天然木材８バーナ９原型板１０成形型１１原型１３成形型１６操作ロッド１８型模様部２９仕切部材３０模様付前板３１模様付後板Ｂ基板部Ｋ模様付型板ＭメッシュＭ′ メッシュＰ合成樹脂Ｐ′ 合成樹脂Ｓコンクリート製品

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】コンクリートを投入可能な型枠装置の成
形空間部の内側面に配置される模様付型板にして、金属
製の基板部と、該基板部に張設される補強用の適宜複数
枚のメッシュと、該メッシュを介して前記基板部に取付
けられる合成樹脂製の模様付型板とから形成されること
を特徴とするコンクリート製品の表面模様形成用型枠装
置に使用する模様付型板。
【請求項２】前記メッシュのうち模様付型板内の基板
部側の近くに設けられるメッシュが＃１４程度のラスメ
ッシュであり、模様付型板内において該ラスメッシュの
上方に設けられる他のメッシュがガラス繊維を１束に収
束して編目が３０ｍｍ×３０ｍｍ程度に編成されたロー
ビングネットであることを特徴とする請求項１に記載の
コンクリート製品の表面模様形成用型枠装置に使用する
模様付型板。
【請求項３】前記模様付型板が、木目模様、縞模様、
幾何学模様の何れかに形成されることを特徴とする請求
項１に記載のコンクリート製品の表面模様形成用型枠装
置に使用する模様付型板。
【請求項４】天然木材の表面をバーナ等の炎により焼
成し、その後炭化部分を落として木目を浮き出させた型
原板を第１の成形型内に設置し、それから合成樹脂を成
形型内に流し込んで固化させることにより木目模様が表
面に印章された合成樹脂製の原型を用意する工程と、被
着体としての金属製の基板部の表面をショット処理して
その表面を荒らして凹凸面を形成する工程と、該基板部
の凹凸面の設置側に補強用のメッシュを適宜複数枚張設
する工程と、次いで該基板部を第２の成形型内に成形間
隙を介して前記型原板に対して対向配置する工程と、そ
の後脱泡させた合成樹脂を該成形型内に注入して合成樹
脂が固化してから脱型させて製造することを特徴とする
コンクリート製品の表面模様形成用型枠装置に使用する
模様付型板の製造方法。