JPH10235713A

JPH10235713A - 押出機、ペレット製造装置およびペレット製造方法

Info

Publication number: JPH10235713A
Application number: JP9062165A
Authority: JP
Inventors: Narimoto Takahashi; 成元高橋; Noboru Watanabe; 昇渡辺; Teruo Oguchi; 照男小口
Original assignee: Nippon Zeon Co Ltd
Current assignee: Zeon Corp
Priority date: 1997-02-28
Filing date: 1997-02-28
Publication date: 1998-09-08

Abstract

(57)【要約】【課題】既存設備を大幅に変更することなく、押出機
内部での脈動現象を防止し、処理能力を増大させること
ができる押出機と、それを用いたペレット製造装置と、
ペレット製造方法を提供すること。【解決手段】軸方向に沿って複数フライトの螺旋状ネ
ジ山２０が形成されたスクリュ軸１０を有する押出機で
あって、螺旋状ネジ山２０の全フライト中、２０〜７０
％の数のフライトには、各フライト当たり、１以上の切
欠２２を形成し、そのネジ山のヘリカル角度は通常より
小さく送りを遅くしてある。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、たとえば熱可塑性
エラストマーペレットを製造する際に用いる押出機に係
り、さらに詳しくは、既存設備を大幅に変更することな
く、押出機内部での脈動現象を防止し、処理能力を増大
させることができる押出機と、それを用いたペレット製
造装置と、ペレット製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】たとえばスチレン−イソプレン−スチレ
ン構造（ＳＩＳ）などの熱可塑性エラストマーのペレッ
トを製造する場合には、通常単軸ないし２軸押出機で乾
燥されたエラストマーをそのままペレット状で出すか、
新たにペレタイザ（通常単軸、ないし２軸押出機を有す
るペレット製造装置、以下ペレタイザとも称す）にエラ
ストマークラムをフィードし、先端ダイスよりストライ
ド状に引き出したものを種々な方法（たとえばホットカ
ット、ウォータカット）で切断しペレット化する。

【０００３】従来のペレタイザの一例を次に示す。ペレ
タイザとして、スクリュフライトのピッチ間隔がシリン
ダ径Ｄに等しい単軸の１条フルフライトスクリュであっ
て、先端部はＤに相当する長さ分、２条フルフライトス
クリュとなっているスクリュ軸を有するものが知られて
いる。このスクリュ軸の先端部近くには、２Ｄに相当す
る長さ分スクリュ軸にスパイクが打たれており、シリン
ダ外面は数セクションに別れたジャッケットを有し、加
熱冷却が可能である。また、スクリュ軸内部の加熱冷却
は出来るものもある。なお、スクリュ長Ｌとシリンダ径
Ｄの比は（Ｌ／Ｄ）は１２．５である。

【０００４】このペレタイザでは、エラストマークラム
のフィード部は、ホッパーで自由落下したものがスクリ
ュで押込まれ、特に強制的な押込み手段はない。ペレタ
イザの先端部には、ブレーカープレート、スクリーン、
ダイプレートが配置されており、ストランド状で出たも
のを水中カットしペレット化する。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】このような従来のペレ
タイザを用いて、熱可塑性エラストマーＳＩＳで、（−
ＳＩ−）_nの結合構造の内、リニアに結合しているもの
（二分子型）のペレットを製造する場合、溶融粘度の違
いで多少の差異はあるものの、所要量のペレットの製造
は可能であった。しかし、結合構造がラジアル型のもの
（４分子型）は、従来の単軸押出機では著しく処理量が
減り、リニア型の場合の１／２〜２／５程度に落ちる。
また、ペレット形状も不揃いのものが多くなり、シリン
ダ系内の流れが不安定である事を示している。現実に、
限界流量に近づいて来ると、ホッパー部でエラストマー
クラムの境界面の上下動が激しくなり、スクリュフライ
トが見え隠れし始める様になる。ダイ部圧力も同様に脈
動する。

【０００６】このような不都合を改善するために、以下
の手段を講じたが、処理能力の増大には繋がらなかっ
た。ペレタイザに用いるスクリュ軸のモータ動力および回
転数にも余裕があったので、回転数を増加してみたが、
シリンダ内で脈動現像を引起こし、処理量増加に撃がら
なかった。ペレタイザ先端部のスクリーンおよびダイプレートを
外し、先端圧力を下げる努力を試みたが、ストランドの
出方が悪くなり、期待する効果が得られなかった。ペレタイザに供給するエラストマークラムの温度を、
設備上許される範囲内で上下させペレット化の変化量を
チェックしたが、変わらなかった。シリンダジャケット温度を加熱する事により、種々の
温度レベルでペレット化を行ったが現状の設定が最も良
い方法であった。エラストマークラム供給部のシリンダ内面の一部に溝
を付ける試みを行ったが、充分な改善迄に至らなかっ
た。

【０００７】また、処理能力を向上させるために、通常
採用される強制フィード、例えば、コニカル型２軸フィ
ーダー、あるいは溶融エラストマーを強制的に抜出すギ
ャーポンプ設置の方法も考えられる。ところが、この方
法では、設置場所と費用の面から得策とは言い難い。さ
らに、処理能力の向上のために、良く取られる手段とし
ては、スクリュ軸の先端側の計量部を長くすべくＬ／Ｄ
を大きくする、すなわちシリンダ長を長くする方法も有
力である。しかしながら、この場合にも、既存設備を全
て交換する必要があると共に、設置場所が大きくなり好
ましくない。

【０００８】なお、特開平６−３９，９０１号公報に示
すように、混合特性および処理能力の向上を図るため
に、ピンシリンダ（プレイカーボルト付きバレル）構造
も提案されている。ピンシリンダ構造とは、スクリュ軸
に対して垂直方向に突出するピンを、シリンダの一部に
装着し、そのピンに対応するスクリュのネジ山を一部切
り欠く構造である。この公報には、この構造によれば、
押出機において、混合特性の向上と処理能力の向上を図
ることができるとの記載がある。

【０００９】しかしながら、この構造を有する押出機を
用いて、ペレットを良好に製造することができる保証は
なく、しかも、この構造を採用するためには、スクリュ
軸のみでなく、シリンダ全体を従来の装置と交換する必
要があり、製造コストの増大は避けられない。既存の設
備を用いて、少ない設計変更のみで、押出機内部での脈
動現象を防止し、処理能力を増大させることができる押
出機と、それを用いたペレット製造装置と、ペレット製
造方法が求められている。

【００１０】より具体的には、従来の単純構造の一軸押
出機を、ほとんどそのまま利用し、既存のモータ出力内
（比動力＝動力／処理量が下がる）で、かつ、そのＬ／
Ｄを変更することなく、処理能力の向上を図り、しか
も、リニア結合型およびラジアル結合型の樹脂ペレット
の双方の製造に対して適用が可能である、押出機と、そ
れを用いたペレット製造装置と、ペレット製造方法が求
められている。ただし、スクリュ軸のスクリュ形状は、
既存の設備のものと変えても良い。なぜなら、スクリュ
軸そのものは摩耗し、補修または更新するため、新規ス
クリュの製作は新たな費用発生とはならないからであ
る。さらに、理想的には、既存設備の操業条件の変更だ
けで対処出来る事が望ましい。

【００１１】本発明は、このような実状に鑑みてなさ
れ、既存設備を大幅に変更することなく、押出機内部で
の脈動現象を防止し、処理能力を増大させることができ
る押出機と、それを用いたペレット製造装置と、ペレッ
ト製造方法を提供することを目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明に係る押出機は、軸方向に沿って複数フライ
トの螺旋状ネジ山が形成されたスクリュ軸を有する押出
機であって、前記螺旋状ネジ山の全フライト中、２０〜
７０％の数のフライトには、各フライト当たり、１以上
の軸方向連通部が形成してあることを特徴とする。

【００１３】前記軸方向連通部としては、ネジ山に形成
した切欠、孔などが例示されるが、製造上の理由などか
ら切欠が好ましい。螺旋状ネジ山の全フライト中、２０
〜７０％、さらに好ましくは、３０〜５０％の数のフラ
イトにのみ、軸方向連通部を形成するのは、２０％未満
では、本発明の効果が少なく、７０％より多くては、ス
クリュ軸の供給部での作用が低下することから好ましく
ない。

【００１４】すなわち、本発明では、前記螺旋状ネジ山
の各フライトのうち、軸方向基端側近傍に位置する複数
フライトには、前記軸方向連通部が形成されていないこ
とが好ましい。すなわち、スクリュ軸の基端部側ネジ山
は、原料の供給作用を成す供給部であり、この部分に、
軸方向連通部を形成することは、その作用を低下させる
ために、形成しないことが好ましい。

【００１５】また、本発明では、１フライト当たりの前
記軸方向連通部が、１フライトの螺旋状ネジ山の面積
（略ネジ山の１フライトの長さ×ネジ山の高さ）の５〜
２０％の大きさ（切欠面積）の切欠であることが好まし
い。切欠が５％未満の大きさでは、本発明の効果が少な
く、２０％よりも大きい切欠では、スクリュ軸本来の機
能が達成できないおそれがある。

【００１６】さらに本発明では、圧縮部以降の各フライ
トのヘリカル角度を、供給部のものよりも小さい角度に
することが好ましい。圧縮部以降において、エラストマ
ーの送りを通常より遅くするためである。

【００１７】本発明に係るペレット製造装置は、本発明
に係る押出機の先端部に、ペレットまたはストランド製
造用のダイまたはノズルを装着したものである。押出機
でストランドを製造する場合には、押出機の先端部に、
切断手段（たとえばホットカット、ウォータカット）を
装着し、ストランドを切断してペレット化する。

【００１８】本発明に係るペレット製造方法は、本発明
に係るペレット製造装置を用いて、ペレットを製造する
ことを特徴とする。

【００１９】本発明に係るペレット製造方法において
は、スクリュ軸が装着されるシリンダの温度を、ペレッ
トを構成する樹脂の軟化点よりも低い温度に設定するこ
とが好ましい。具体的には、５〜８０°Ｃに設定するこ
とが好ましい。樹脂の軟化点を超える温度に設定する
と、螺旋状ネジ山に軸方向連通部を形成する効果が少な
くなり、脈動（サージング）現象を起こしやすくなる傾
向にある。このような温度に設定するための手段として
は、シリンダジャケット（バレルジャケット）に流す熱
媒体を、従来の温水（温度５０〜８０°Ｃ）から冷水
（温度１０〜３０°Ｃ）に切り替えれば良い。ただし、
押出機の運転初期には、温水を使用し、負荷の増大を避
けることが好ましい。

【００２０】本発明に係るペレット製造装置および製造
方法により製造されるペレットエラストマーの種類は、
特に限定されず、スチレン−ブタジエン−スチレンブ
ロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−ブタジエン−イ
ソプレンブロック共重合体（ＳＢＩＳ）、水素化（ス
チレン−ブタジエン−スチレン）ブロック共重合体（Ｓ
ＥＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共
重合体（ＳＩＳ）などの熱可塑性エラストマーを例示す
ることができる。本発明の装置および方法によれば、結
合状態がリニア型のＳＩＳのみでなく、ラジアル型のＳ
ＩＳでも、高処理能力でペレット化することができる。

【００２１】

【作用】本発明に係る押出機を用いて、ペレットを製造
する場合には、結合状態がリニア型のＳＩＳのみでな
く、ラジアル型のＳＩＳでも、押出機内部での脈動現象
を防止し、高処理能力でペレット化することができる。
この理由は必ずしも明らかではないが、スクリュ軸の外
周に形成されたネジ山の一部の切欠などの軸方向連通部
が、原料の混合を促進するためと考えられる。

【００２２】本発明に係る押出機は、従来の押出機に比
較し、スクリュ軸に形成された螺旋状ネジ山の形状が相
違するのみである。したがって、Ｌ／Ｄを変更すること
なく、しかも設置面積を増大させることなく、既存の設
備における消耗品であるスクリュ軸を交換するのみで、
処理能力を増大させることができる。

【００２３】

【発明の実施の形態】以下、本発明を、図面に示す実施
形態に基づき説明する。

【００２４】図１は本発明の１実施形態に係るペレット
製造装置の全体概略図、図２は図１に示すペレット製造
装置に用いる押出機のスクリュ軸の概略図、図３は図２
のIII −III 線に沿う概略断面図である。

【００２５】図１に示すように、本実施形態に係るペレ
ット製造装置（ペレタイザ）２は、押出機４と、押出機
４のホッパ５に原料を供給するベルトフィーダ６と、押
出機４の先端部に配置されたストランドクーラ８とを有
する。ストランドクーラ８は、押出機４の先端部のダイ
プレートから押し出されたストランドを水中で冷却す
る。通常はストランドを水中で切断し、ペレット化する
がここでは省略している。このクーラ８には、水のバブ
リング装置が装着してある。

【００２６】押出機４は、スクリュ軸１０と、スクリュ
軸１０が内部に装着されるシリンダ（バレル）１２と、
シリンダ１２の温度を調節するバレルジャケット１４
ａ，１４ｂと、スクリュ軸１０を回転駆動するモータ１
６とを有する。シリンダ１２の基端側には、ホッパ５が
装着してあり、ここからシリンダ１２の内部にエラスト
マーペレットの原料が供給されるようになっている。

【００２７】シリンダ１２の先端部には、通常ブレーカ
ープレート、スクリーンがあるが省略し、ダイプレート
のみ装着してある。ブレーカープレートは、整流作用を
有すると共に、シリンダからダイへの材料の流れをセー
ブしてシリンダ内の内圧を高め、原料の混練状態を高め
る作用を有する。スクリーンは、原料に含まれる不純物
を濾過する作用を有する。ダイプレートは、原料をスト
ランド状に成形する作用を有する。

【００２８】図２に示すように、本実施形態に係るスク
リュ軸１０には、軸方向に沿って複数フライトの螺旋状
ネジ山２０が形成してある。ここで、フライトとは、螺
旋状ネジ山２０の一周分の単位である。

【００２９】スクリュ軸１０における螺旋状ネジ山２０
は、軸方向に沿って、供給部Ａと、圧縮部Ｂと、計量部
Ｃとに区画され、それぞれ数フライトのネジ山２０を有
する。

【００３０】通常は、基端側から約３分の１以降が圧縮
部と供給部である。

【００３１】供給部Ａでは、ネジ山２０の高さが高く
（ネジ深さが深い）、図１に示すホッパ５から投入され
た原料を、スクリュ軸１０の先端側へ供給する作用を有
する。この部分でのネジ山２０のフライト数は、特に限
定されないが、２〜５程度である。各フライトのヘリカ
ル角度θは、１７〜２０度である。

【００３２】本発明では、圧縮部以降のフライトのヘリ
カル角度θは、供給部Ａのものよりも小さい角度であ
る。

【００３３】圧縮部Ｂでは、ネジ山２０のネジ深さが供
給部Ａよりも浅くなり、原料の圧縮と可塑化を促進する
部分である。この部分でのネジ山２０のフライト数は、
特に限定されないが、４〜９程度である。各フライトの
ヘリカル角度θは、８〜１７度である。

【００３４】計量部Ｃでは、ネジ山２０のネジ深さが圧
縮部Ｂよりもさらに浅くなり、溶融原料の混練と定速押
出を確保する部分である。この部分でのネジ山２０のフ
ライト数は、特に限定されないが、４〜６程度である。
各フライトのヘリカル角度θは、８〜１７程度である。

【００３５】ネジ山２０の外径は、スクリュ軸１０の全
長にわたり一定であり、シリンダ１２（図１参照）の内
径Ｄに対して僅かなクリアランスを有する程度の寸法で
ある。このシリンダの内径Ｄに対するスクリュ軸Ｌの比
Ｌ／Ｄは、押出機の性能の一つの要素であり、この比が
大きいほど混練効果が高く、押出量も大きくなる傾向に
ある。このＬ／Ｄ比は、本実施形態では、特に限定され
ず、既存の設備のＬ／Ｄと同様で良いが、一般的には、
１０〜４０程度である。

【００３６】また、供給部Ａおよび計量部Ｃのうちのそ
れぞれ１フライト分のネジ山２０におけるネジ溝内の空
間容積の比を圧縮比と言い、これも押出機の性能を決定
する一要素であり、本実施形態では、特に限定されず、
既存設備のものと同様で良いが、一般的には、１．５〜
３．０程度である。

【００３７】本実施形態では、このようなスクリュ軸１
０において、特に圧縮部Ｂに相当するネジ山２０（ネジ
山の全フライト中、２０〜７０％の数のフライト）につ
いて、各フライト当たり、一つの切欠２２（軸方向連通
部）が形成してある。この切欠２２の大きさは、１フラ
イトの螺旋状ネジ山２０の面積（ネジ山２０の１フライ
トの長さ×ネジ山の高さ）の５〜２０％の大きさの切欠
である。本実施形態では、各フライトに形成した切欠２
２が、軸に沿って直線上となるように切欠を形成する。
このような切欠２２は、本実施形態では、供給部Ａおよ
び計量部Ｃの一部にもある。

【００３８】次に、本実施形態のペレット製造装置２を
用いたペレット製造方法について説明する。

【００３９】図１に示すホッパ５から投入する原料とし
ては、特に限定されないが、たとえば、結合状態がリニ
ア型のＳＩＳ、ラジアル型のＳＩＳである。原料は、た
とえば１００〜６００Ｋｇ／時間の割合で供給される。
スクリュ軸１０は、原料をスクリュ軸の先端側に送る方
向に、回転速度１００〜１２５ｒｐｍ程度で回転してい
る。

【００４０】図１に示すバレルジャケット１４ａには、
温度５〜８０°Ｃの水を毎分４〜６リットル程度の流量
で流す。ジャケット１４ａは、図２に示す供給部Ａにほ
ぼ対応する位置のシリンダ１２の外周の冷却を図る。ま
た、図１に示すバレルジャケット１４ｂには、温度５〜
８０°Ｃの温水を毎分４〜６リットル程度の流量で流
す。ジャケット１４ｂは、図２に示す圧縮部Ｂおよび計
量部Ｃにほぼ対応する位置のシリンダ１２の外周の冷却
を図る。

【００４１】押出機４の先端側に装着されたダイプレー
トから押し出されたストランドは、ストランドクーラ８
内部の水中に浸され、取り出される（ペレット化は省略
した）。

【００４２】本実施形態に係る押出機４を有するペレッ
ト製造装置２を用いて、ペレットを製造する場合には、
結合状態がリニア型のＳＩＳのみでなく、ラジアル型の
ＳＩＳでも、押出機４内部での脈動現象を防止し、高処
理能力でペレットの製造が可能になる。この理由は必ず
しも明らかではないが、スクリュ軸１０の外周に形成さ
れたネジ山２０の一部に形成された切欠２２が、原料の
混合を促進するためと考えられる。

【００４３】本実施形態に係る押出機４は、従来の押出
機に比較し、スクリュ軸１０に形成された螺旋状ネジ山
２０の形状が相違するのみである。したがって、既存設
備のＬ／Ｄを変更することなく、しかも設置面積を増大
させることなく、既存の設備における消耗品であるスク
リュ軸を交換するのみで、処理能力を増大させることが
できる。

【００４４】なお、本発明は、上述した実施形態に限定
されるものではなく、本発明の範囲内で種々に改変する
ことができる。

【００４５】たとえば、上述した実施形態では、各フラ
イトに形成した切欠２２が、軸に沿って直線上となるよ
うに配置したが、フライトの螺旋方向とは逆回転方向に
螺旋状に配置しても良い。また、各フライト当たりの切
欠２２の数は、２以上であっても良い。各フライト当た
りの切欠２２の数が複数ある場合には、切欠２２の合計
の切欠面積が、前述した実施形態の範囲となることが好
ましい。また、各フライト毎に切欠２２の数が異なって
も良い。さらに、各フライト毎に切欠２２の大きさも異
なっても良い。

【００４６】さらに、軸方向連通部としては、切欠以外
に、螺旋状ネジ山２０に形成した貫通孔であっても良
い。

【００４７】

【実施例】以下、本発明を、さらに詳細な実施例および
比較例に基づき説明するが、本発明は、これら実施例に
限定されない。

【００４８】まず、切欠が形成されていないスクリュ軸
であって、既存設備の実際のスクリュ軸（実機）の圧縮
比（１．６）およびＬ／Ｄ（１２．５）と同じものであ
って、シリンダの内径Ｄが実機の１／３強のものを準備
した。スクリュ軸に形成されたネジ山のヘリカル角度
は、軸方向に一定であり、１７．６７度であった。

【００４９】また、バレルジャケットとしては、それぞ
れ独立に温度制御可能な２セクション型とし、各ジャケ
ット内の温度および圧力をそれぞれ６点測定可能とし
た。

【００５０】このテスト機を用いて、実機と同じ運転条
件（バレルジャケットの加温温度を５０〜７０°Ｃ）
で、ラジアル型のＳＩＳエラストマーとリニア型のＳＩ
Ｓエラストマーから成るペレットをそれぞれ製造した。
また、実機でも、同様にラジアル型のＳＩＳエラストマ
ーとリニア型のＳＩＳエラストマーから成るペレットを
それぞれ製造し、実機とテスト機との能力比であるスケ
ールアップファクターを測定した。このスケールアップ
ファクターは、実機とテスト機とのシリンダ内径の比の
α乗に比例したが、ラジアル型のＳＩＳエラストマーと
リニア型のＳＩＳエラストマーとでは異なり、それぞれ
のαは、２．４１５および２．８１４であった。

【００５１】比較例１前述した実機のスクリュ軸を相似縮小したテスト機を用
いて、実機と同じ運転条件で、ラジアル型のＳＩＳエラ
ストマーから成るペレットを製造したところ、その処理
量は、２３４ｋｇ／ｈであった。

【００５２】比較例２スクリュ軸の先端側７．５×Ｄの軸方向長さ範囲で、ネ
ジ山のヘリカル角度を１２．５度とし、残りの５×Ｄの
軸方向長さ範囲のネジ山のヘリカル角度を既存のものと
同じ１７．６７度としたものを準備し、これを用いて、
前記比較例１と同様にしてラジアル型のＳＩＳエラスト
マーから成るペレットを製造した。その結果、その処理
量は、３４８ｋｇ／ｈであり、比較例１に比較して、
１．４８７倍の処理量の増加が確認された。

【００５３】実施例１スクリュ軸の基端側５×Ｄの軸方向長さ範囲のネジ山の
うち、先端側（図２の圧縮部Ｂの範囲）の４フライトの
ネジ山２０に、それぞれ単一の切欠２２を形成した以外
は、前記比較例２と同様なスクリュ軸１０を準備した。
切欠２２は、４フライトに直線状となるように配置し、
各切欠２２の大きさは、１フライトのネジ山の面積の８
％の大きさとした。

【００５４】このスクリュ軸を用いて、前記比較例１と
同様にしてラジアル型のＳＩＳエラストマーから成るペ
レットを製造した。その結果、その処理量は、４２０ｋ
ｇ／ｈであり、比較例１に比較して、１．７９５倍の処
理量の増加が確認された。ただし、運転開始当初、バッ
クフロー（いったん送り込まれたエラストマークラムが
入口側に戻ること）が起こり、サージング（脈動）現象
が観察された。

【００５５】また、リニア結合型のＳＩＳエラストマー
を原料としてペレットを製造したが、既存設備のものと
同様な処理量で、サージングを起こすことなく、ペレッ
トを製造することができた。

【００５６】実施例２比較例２で使用したスクリューよりやや深溝のスクリュ
ーを使用し、基端側より２．５Ｄ以降の全フライトに切
欠を設け、切欠の切欠面積を、１フライトのネジ山の面
積の８％とした以外は、前記実施例１と同様なスクリュ
軸１０を準備した。

【００５７】このスクリュ軸を用いて、前記比較例１と
同様にしてラジアル型のＳＩＳエラストマーから成るペ
レットを製造した。その結果、その処理量は、５０４ｋ
ｇ／ｈであり、比較例１に比較して、２．１５４倍の処
理量の増加が確認された。なお、運転初期段階の低速回
転の際に、数回のサージング現象が発生したが、その後
は解消された。

【００５８】また、リニア結合型のＳＩＳエラストマー
を原料としてペレットを製造したが、既存設備のものと
同様な処理量で、サージングを起こすことなく、ペレッ
トを製造することができた。

【００５９】比較例３実施例３で用いたスクリュ軸の切欠に相当する部分で、
切欠にピン先端が通過するように、シリンダを貫通して
ピン（プレーカボルト）を４カ所に左右対称に計８本装
着し、テスト機を改造した。

【００６０】このテスト機を用いて、前記比較例１と同
様にしてラジアル型のＳＩＳエラストマーから成るペレ
ットを製造した。その結果、その処理量は、５８８ｋｇ
／ｈであり、比較例１に比較して、２．５１３倍の処理
量の増加が確認された。

【００６１】しかしながら、このように、ピンを装着す
ることは、テスト機では容易にできるが、実機の場合に
は、装置全体を交換する必要があり、経済的ではない。

【００６２】実施例３実施例１と同じスクリュ軸を用い、図１に示すバレルジ
ャケット１４ｂに、温水に変えて、常温（室温程度）の
冷却水を、サージング現象解消手段とした以外は、実施
例１と同様にしてラジアル型のＳＩＳエラストマーから
成るペレットを製造した。その結果、サージング現象は
直ちに解消され、しかも処理量は、６５５ｋｇ／ｈであ
り、比較例１に比較して、飛躍的な処理量の増加が確認
された。ただし、ペレット自体は、製品として問題ない
範囲で、やや白濁した。

【００６３】また、リニア結合型のＳＩＳエラストマー
を原料としてペレットを製造したが、既存設備のものと
同様な処理量で、サージングを起こすことなく、ペレッ
トを製造することができた。

【００６４】

【発明の効果】以上説明してきたように、本発明に係る
押出機を用いて、ペレットを製造する場合には、結合状
態がリニア型のＳＩＳのみでなく、ラジアル型のＳＩＳ
でも、押出機内部での脈動現象を防止し、高処理能力で
ペレット化することができる。

【００６５】また、本発明に係る装置および方法に用い
る押出機は、従来の押出機に比較し、スクリュ軸に形成
された螺旋状ネジ山の形状が相違するのみである。した
がって、Ｌ／Ｄを変更することなく、しかも設置面積を
増大させることなく、既存の設備における消耗品である
スクリュ軸を交換するのみで、ペレットの製造能力を増
大させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は本発明の１実施形態に係るペレット製造
装置の全体概略図である。

【図２】図２は図１に示すペレット製造装置に用いる押
出機のスクリュ軸の概略図である。

【図３】図３は図２のIII −III 線に沿う概略断面図で
ある。

【符号の説明】

２… ペレット製造装置４… 押出機１０… スクリュ軸２０… ネジ山２２… 切欠

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】軸方向に沿って複数フライトの螺旋状ネ
ジ山が形成されたスクリュ軸を有する押出機であって、前記螺旋状ネジ山の全フライト中、２０〜７０％の数の
フライトには、各フライト当たり、１以上の軸方向連通
部が形成してある押出機。
【請求項２】１フライト当たりの前記軸方向連通部
が、１フライトの螺旋状ネジ山の面積の５〜２０％の大
きさの切欠である請求項１に記載の押出機。
【請求項３】前記螺旋状ネジ山の各フライトのうち、
軸方向基端側近傍に位置する複数フライトには、前記軸
方向連通部が形成されていない請求項１または２に記載
の押出機。
【請求項４】前記螺旋状ネジ山の各フライトのうち、
圧縮部以降のフライトのヘリカル角度が供給部のヘリカ
ル角度より小さい角度である請求項１、２、３に記載の
押出機。
【請求項５】請求項１〜４のいずれかに記載の押出機
を有し、ベルトフィーダー及びストランドクーラーを有
するペレット製造装置。
【請求項６】請求項５に記載のペレット製造装置を用
いて、熱可塑性エラストマーペレットを製造するペレッ
ト製造方法。
【請求項７】スクリュ軸が装着されるシリンダの温度
を、ペレットを構成する樹脂の軟化点よりも低い温度に
設定する請求項６に記載のペレット製造方法。