JPH10219365A - 塩化鉛の処理方法 - Google Patents
塩化鉛の処理方法Info
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- JPH10219365A JPH10219365A JP2404497A JP2404497A JPH10219365A JP H10219365 A JPH10219365 A JP H10219365A JP 2404497 A JP2404497 A JP 2404497A JP 2404497 A JP2404497 A JP 2404497A JP H10219365 A JPH10219365 A JP H10219365A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 非鉄金属製錬において生成する塩化鉛中に含
まれる金、銀などの有価金属を効率よく回収する方法を
提供する。 【解決手段】 非鉄金属製錬において生成する塩化鉛に
ソーダ灰と炭素質還元剤を添加し、該塩化鉛を熔解する
方法において、該熔解により、ソーダカラミ相と酸化鉛
相と金属鉛相とを生成させるように該炭素質還元剤の添
加量を調整することを特徴とする。
まれる金、銀などの有価金属を効率よく回収する方法を
提供する。 【解決手段】 非鉄金属製錬において生成する塩化鉛に
ソーダ灰と炭素質還元剤を添加し、該塩化鉛を熔解する
方法において、該熔解により、ソーダカラミ相と酸化鉛
相と金属鉛相とを生成させるように該炭素質還元剤の添
加量を調整することを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、塩化鉛の処理方
法、詳しくは非鉄製錬から生成する塩化鉛から該塩化鉛
に含まれる金、銀などの有価金属を有利に回収する方法
に関する。
法、詳しくは非鉄製錬から生成する塩化鉛から該塩化鉛
に含まれる金、銀などの有価金属を有利に回収する方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、鉛熔鉱炉で生成する粗鉛は金、
銀、銅、ビスマス、アンチモンなどの不純物を含むため
精錬して、これら不純物を分離したり回収する必要があ
る。この精錬には乾式法と電解法が用いられるが、後者
の方が精錬としては徹底している。
銀、銅、ビスマス、アンチモンなどの不純物を含むため
精錬して、これら不純物を分離したり回収する必要があ
る。この精錬には乾式法と電解法が用いられるが、後者
の方が精錬としては徹底している。
【０００３】上記の電解法においては、粗鉛を陽極とし
て電気分解して精製するが、この際鉛電解スライムが上
記不純物を含んで粗鉛から生成する。この鉛電解スライ
ムの処理に当たって、銅は鉛の融点近くでは鉛への溶解
度がほとんどないので、この鉛電解スライムを鉄鍋に低
温で熔かしておくと銅が析出して浮遊するから、これを
除去する。また、アンチモンなどの鉛より酸素に対する
親和力が強いものは、この性質を利用し、つまり脱銅し
た鉛を６００〜６５０℃に熔かし空気を吹き込んで、酸
化除去する。
て電気分解して精製するが、この際鉛電解スライムが上
記不純物を含んで粗鉛から生成する。この鉛電解スライ
ムの処理に当たって、銅は鉛の融点近くでは鉛への溶解
度がほとんどないので、この鉛電解スライムを鉄鍋に低
温で熔かしておくと銅が析出して浮遊するから、これを
除去する。また、アンチモンなどの鉛より酸素に対する
親和力が強いものは、この性質を利用し、つまり脱銅し
た鉛を６００〜６５０℃に熔かし空気を吹き込んで、酸
化除去する。
【０００４】これにより得られた貴鉛は、分銀炉で酸化
処理するに当たって塩素を吹き込んで鉛を塩化鉛として
揮発除去し、金、銀などと分離する。
処理するに当たって塩素を吹き込んで鉛を塩化鉛として
揮発除去し、金、銀などと分離する。
【０００５】このような方法で生成した塩化鉛はまだ若
干の有価金属を含有しているので、鉛と有価金属とを別
々に回収することが要求される。
干の有価金属を含有しているので、鉛と有価金属とを別
々に回収することが要求される。
【０００６】このため、従来法においては塩化鉛を再び
焼結工程に繰り返し、乾式製錬を行なう方法もあるが、
この方法は、焼結ガス中に塩素を含有し硫酸製造に支障
をきたすので好ましくない。
焼結工程に繰り返し、乾式製錬を行なう方法もあるが、
この方法は、焼結ガス中に塩素を含有し硫酸製造に支障
をきたすので好ましくない。
【０００７】また、試験的に試みられている方法として
は、次の方法などが報告されているが、これらの方法に
も幾多の難点があり工業的に安価に処理することは困難
である。
は、次の方法などが報告されているが、これらの方法に
も幾多の難点があり工業的に安価に処理することは困難
である。
【０００８】（１）塩化鉛を硫酸鉛として回収する方法
【０００９】（２）塩化鉛に亜鉛を添加して塩素分を塩
化亜鉛として揮発させる方法
化亜鉛として揮発させる方法
【００１０】（３）金属電解法を応用する方法
【００１１】（４）塩化鉛の直接溶融塩電解による方法
【００１２】（５）鉄屑によるセメンテーション法によ
る方法
る方法
【００１３】さらに、塩化鉛にソーダ灰と炭素質還元剤
を添加し、該塩化鉛を熔解して、数１の反応により、ソ
ーダカラミ相と金属鉛相とを生成させる、つまり塩化鉛
を還元して、含まれるほぼ全量の鉛を、有価金属を含む
金属鉛として回収する方法（特公昭５１−４００１３号
公報）もある。
を添加し、該塩化鉛を熔解して、数１の反応により、ソ
ーダカラミ相と金属鉛相とを生成させる、つまり塩化鉛
を還元して、含まれるほぼ全量の鉛を、有価金属を含む
金属鉛として回収する方法（特公昭５１−４００１３号
公報）もある。
【００１４】
【数１】ＰｂＣｌ2＋Ｎａ2ＣＯ3＋Ｃ＝Ｐｂ＋２ＮａＣ
ｌ＋ＣＯ2＋ＣＯ
ｌ＋ＣＯ2＋ＣＯ
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】特公昭５１−４００１
３号公報の方法では、回収される金属鉛の量は多いが、
金属鉛中の有価金属の濃度が低いため、後処理が容易で
なく、回収歩留まりが低下するとともに、有価金属の回
収までの仕掛かり金利の負担が大きいという問題があっ
た。
３号公報の方法では、回収される金属鉛の量は多いが、
金属鉛中の有価金属の濃度が低いため、後処理が容易で
なく、回収歩留まりが低下するとともに、有価金属の回
収までの仕掛かり金利の負担が大きいという問題があっ
た。
【００１６】本発明の目的は、上記の現状に鑑み、非鉄
金属製錬において生成する塩化鉛中に含まれる有価金属
を効率よく回収する方法を提供することにある。
金属製錬において生成する塩化鉛中に含まれる有価金属
を効率よく回収する方法を提供することにある。
【００１７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明の方法では、酸化鉛相と金属鉛相とを並存さ
せることによって、有価金属を効率よく回収する。
に、本発明の方法では、酸化鉛相と金属鉛相とを並存さ
せることによって、有価金属を効率よく回収する。
【００１８】すなわち、本発明の方法は、非鉄金属製錬
において生成する塩化鉛にソーダ灰と炭素質還元剤を添
加し、該塩化鉛を熔解する方法において、該熔解によ
り、ソーダカラミ相と酸化鉛相と金属鉛相とを生成させ
るように該炭素質還元剤の添加量を調整することを特徴
とする塩化鉛の処理方法である。
において生成する塩化鉛にソーダ灰と炭素質還元剤を添
加し、該塩化鉛を熔解する方法において、該熔解によ
り、ソーダカラミ相と酸化鉛相と金属鉛相とを生成させ
るように該炭素質還元剤の添加量を調整することを特徴
とする塩化鉛の処理方法である。
【００１９】上記本発明方法において、塩化鉛中に含ま
れる有価金属を、熔解により生成する金属鉛相にできる
だけ多く、かつ高濃度で含ませる（言い換えれば、該金
属鉛相の量を、塩化鉛中に含まれる有価金属の全量を該
金属鉛相が溶解吸収し得るできるだけ最少量に制限す
る、例えば該金属鉛相中の鉛量が、全鉛量の２５重量％
以下にする）ように、炭素質還元剤の添加量を調整する
と、該金属鉛相の過剰による有価金属の希釈化が一層防
止でき、ひいては有価金属の回収効率がよりよくなるの
で、望ましい。
れる有価金属を、熔解により生成する金属鉛相にできる
だけ多く、かつ高濃度で含ませる（言い換えれば、該金
属鉛相の量を、塩化鉛中に含まれる有価金属の全量を該
金属鉛相が溶解吸収し得るできるだけ最少量に制限す
る、例えば該金属鉛相中の鉛量が、全鉛量の２５重量％
以下にする）ように、炭素質還元剤の添加量を調整する
と、該金属鉛相の過剰による有価金属の希釈化が一層防
止でき、ひいては有価金属の回収効率がよりよくなるの
で、望ましい。
【００２０】
【発明の実施の形態】本発明は、非鉄金属製錬において
生成する塩化鉛にコークスなどの炭素質還元剤とソーダ
灰とを添加し、該塩化鉛を熔解する。ソーダ灰は、ナト
リウム源として工業的に入手しやすく、かつ安価であ
る。
生成する塩化鉛にコークスなどの炭素質還元剤とソーダ
灰とを添加し、該塩化鉛を熔解する。ソーダ灰は、ナト
リウム源として工業的に入手しやすく、かつ安価であ
る。
【００２１】塩化鉛を熔解する時の主な反応式は、次の
（Ａ）式（数２）および（Ｂ）式（数３）に示す通りで
ある。
（Ａ）式（数２）および（Ｂ）式（数３）に示す通りで
ある。
【００２２】
【数２】 (a+b)PbCl2+(a+b)Na2CO3+(a)C=(a)Pb+(b)PbO+2(a+b)NaCl+(a+b)CO2+(a)CO (Ａ)
【００２３】
【数３】 2(a+b)PbCl2+2(a+b)Na2CO3+(a)C=(2a)Pb+(2b)PbO+4(a+b)NaCl+(3a+2b)CO2 (Ｂ)
【００２４】上記（Ａ）式および（Ｂ）式から分かるよ
うに、炭素質還元剤の添加量を調整することによって酸
化鉛が金属鉛と並存するので、有価金属の希釈化を防止
することができる。
うに、炭素質還元剤の添加量を調整することによって酸
化鉛が金属鉛と並存するので、有価金属の希釈化を防止
することができる。
【００２５】上記（Ａ）式および（Ｂ）式においてａを
ｂに対して小さくすると、つまり炭素質還元剤の添加量
を少量にする（還元雰囲気を弱くする）と、少量の金属
鉛と、多量の酸化鉛と、ソーダカラミとを同時に生成さ
せる。特に、塩化鉛中に含まれる有価金属をできるだけ
多く溶解させるために最少限必要な金属鉛があれば、該
有価金属をできるだけ高濃度で該金属鉛中に含ませるこ
とができる。なお、ａをｂに対して小さくするにつれ
て、金属鉛相への有価金属の分配率が小さく（酸化鉛相
への有価金属の分配率が大きく）なる傾向がある。
ｂに対して小さくすると、つまり炭素質還元剤の添加量
を少量にする（還元雰囲気を弱くする）と、少量の金属
鉛と、多量の酸化鉛と、ソーダカラミとを同時に生成さ
せる。特に、塩化鉛中に含まれる有価金属をできるだけ
多く溶解させるために最少限必要な金属鉛があれば、該
有価金属をできるだけ高濃度で該金属鉛中に含ませるこ
とができる。なお、ａをｂに対して小さくするにつれ
て、金属鉛相への有価金属の分配率が小さく（酸化鉛相
への有価金属の分配率が大きく）なる傾向がある。
【００２６】炭素質還元剤の最少添加量は、生成させる
必要がある最少金属鉛量と上記（Ｂ）式から（（Ｂ）式
の方が（Ａ）式より使用Ｃ量が少ない）、また該最少金
属鉛量は、塩化鉛中の有価金属含有量と、熔解温度での
金属鉛中への該有価金属の溶解度からそれぞれ算出する
ことができる。例えば、有価金属が銀であって、銀含有
量が３．３重量％の塩化鉛１ｋｇを９００℃で熔解し
て、すべての銀を飽和濃度で溶解した金属鉛を生成させ
る場合について説明すると、次のようである。
必要がある最少金属鉛量と上記（Ｂ）式から（（Ｂ）式
の方が（Ａ）式より使用Ｃ量が少ない）、また該最少金
属鉛量は、塩化鉛中の有価金属含有量と、熔解温度での
金属鉛中への該有価金属の溶解度からそれぞれ算出する
ことができる。例えば、有価金属が銀であって、銀含有
量が３．３重量％の塩化鉛１ｋｇを９００℃で熔解し
て、すべての銀を飽和濃度で溶解した金属鉛を生成させ
る場合について説明すると、次のようである。
【００２７】すなわち、最少金属鉛量は、９００℃にお
いて金属鉛中への銀の溶解度は９０重量％であるので、
（１０００×０．０３３／０．９０）−（１０００×
０．０３３）＝３．６７ｇとなり、従って、炭素質還元
剤であるコークスの最少添加量は、コークス中のＣ品位
を８５重量％とすると、上記（Ｂ）式から３．６７／２
０７．２×（１／２）×１２／０．８５＝０．１３ｇと
なる。
いて金属鉛中への銀の溶解度は９０重量％であるので、
（１０００×０．０３３／０．９０）−（１０００×
０．０３３）＝３．６７ｇとなり、従って、炭素質還元
剤であるコークスの最少添加量は、コークス中のＣ品位
を８５重量％とすると、上記（Ｂ）式から３．６７／２
０７．２×（１／２）×１２／０．８５＝０．１３ｇと
なる。
【００２８】一方、上記（Ａ）式および（Ｂ）式におい
てａをｂに対して大きくすると、つまり塩化鉛に添加す
る炭素質還元剤量を多くする（還元雰囲気を強くする）
と、生成する金属鉛量が酸化鉛量に対して多くなるの
で、金属鉛中の有価金属の濃度が低下し易くなる。
てａをｂに対して大きくすると、つまり塩化鉛に添加す
る炭素質還元剤量を多くする（還元雰囲気を強くする）
と、生成する金属鉛量が酸化鉛量に対して多くなるの
で、金属鉛中の有価金属の濃度が低下し易くなる。
【００２９】生成する金属鉛、酸化鉛、ソーダカラミの
３相は、比重差により分離するので、別々に回収するこ
とが簡便にできる。
３相は、比重差により分離するので、別々に回収するこ
とが簡便にできる。
【００３０】この本発明方法によれば、有価金属（特に
金、銀）を含む塩化鉛から、有価金属を安定して効率よ
く回収することができる。更に、この方法は、簡単でコ
ンパクトな電気炉で処理し得るので製錬費も割安でその
利用価値は大である。
金、銀）を含む塩化鉛から、有価金属を安定して効率よ
く回収することができる。更に、この方法は、簡単でコ
ンパクトな電気炉で処理し得るので製錬費も割安でその
利用価値は大である。
【００３１】なお、塩化鉛が前記従来の技術で述べた以
外の方法で得られたものであっても、本発明により処理
することが可能である。
外の方法で得られたものであっても、本発明により処理
することが可能である。
【００３２】
【実施例】以下、実施例を用いて更に本発明について説
明する。
明する。
【００３３】［実施例１］塩化鉛１ｋｇに、ソーダ灰
（Ｎａ含有量：４３．４重量％）３８１ｇ、コークス
４．５ｇを添加し、小型のシリコニツト電気炉で９００
℃で２時間熔解した。なお、塩化鉛の主成分の化学組成
は、表１に示す通りである。
（Ｎａ含有量：４３．４重量％）３８１ｇ、コークス
４．５ｇを添加し、小型のシリコニツト電気炉で９００
℃で２時間熔解した。なお、塩化鉛の主成分の化学組成
は、表１に示す通りである。
【００３４】産出した各相の量および化学組成は表２に
示す通りである。
示す通りである。
【００３５】すなわち、塩化鉛中のほぼ全量（９９．８
重量％）の銀を高濃度（１９．１重量％）で含有する金
属鉛１７２ｇと、銀をほとんど含有しないソーダカラミ
４４０ｇおよび酸化鉛５８８ｇとが得られた。また、金
属鉛相の鉛は、全鉛量の２０．７重量％であった。
重量％）の銀を高濃度（１９．１重量％）で含有する金
属鉛１７２ｇと、銀をほとんど含有しないソーダカラミ
４４０ｇおよび酸化鉛５８８ｇとが得られた。また、金
属鉛相の鉛は、全鉛量の２０．７重量％であった。
【００３６】
【表１】
【００３７】
【表２】
【００３８】［実施例２〜７］コークス添加量を０．３
ｇ、１．０ｇ、２．０ｇ、９．０ｇ、１３．５ｇおよび
１８．０ｇとした以外は、実施例１と同様の試験を行っ
た（それぞれ実施例２、３、４、５、６、７）。
ｇ、１．０ｇ、２．０ｇ、９．０ｇ、１３．５ｇおよび
１８．０ｇとした以外は、実施例１と同様の試験を行っ
た（それぞれ実施例２、３、４、５、６、７）。
【００３９】実施例１〜７で得られた金属鉛のＡｇ濃度
とコークス添加量との関係を図１に示す。また、実施例
１、２、５および６で得られた金属鉛相へのＰｂ分配率
とコークス添加量との関係を図２に示す。さらに、実施
例１、２、５および６で得られた金属鉛相へのＡｇ分配
率とコークス添加量との関係を図３に示す。
とコークス添加量との関係を図１に示す。また、実施例
１、２、５および６で得られた金属鉛相へのＰｂ分配率
とコークス添加量との関係を図２に示す。さらに、実施
例１、２、５および６で得られた金属鉛相へのＡｇ分配
率とコークス添加量との関係を図３に示す。
【００４０】図１から、コークス添加量が増えると、金
属鉛量が増え、銀が希釈されて、金属鉛中のＡｇ濃度が
低下することが分かる。また、図２から、コークス添加
量が増えると金属鉛中に分配されるＰｂ量が多くなるこ
とが分かる。なお、コークス添加量が９ｇ（実施例５）
と１３．５ｇ（実施例６）では金属鉛中に分配されるＰ
ｂ量が２５重量％を超えている。さらに、図３から、コ
ークス添加量が少なくなると酸化鉛中へロスするＡｇ量
が増加してくることが分かる。
属鉛量が増え、銀が希釈されて、金属鉛中のＡｇ濃度が
低下することが分かる。また、図２から、コークス添加
量が増えると金属鉛中に分配されるＰｂ量が多くなるこ
とが分かる。なお、コークス添加量が９ｇ（実施例５）
と１３．５ｇ（実施例６）では金属鉛中に分配されるＰ
ｂ量が２５重量％を超えている。さらに、図３から、コ
ークス添加量が少なくなると酸化鉛中へロスするＡｇ量
が増加してくることが分かる。
【００４１】
【発明の効果】この発明によれば、非鉄金属製錬におい
て生成する塩化鉛中に含まれる有価金属を安定して、効
率よく、かつ安価に回収することができる。
て生成する塩化鉛中に含まれる有価金属を安定して、効
率よく、かつ安価に回収することができる。
【図１】実施例で得られた金属鉛のＡｇ濃度とコークス
添加量との関係を示すグラフである。
添加量との関係を示すグラフである。
【図２】実施例で得られた金属鉛相へのＰｂ分配率とコ
ークス添加量との関係を示すグラフである。
ークス添加量との関係を示すグラフである。
【図３】実施例で得られた金属鉛相へのＡｇ分配率とコ
ークス添加量との関係を示すグラフである。
ークス添加量との関係を示すグラフである。
Claims (3)
- 【請求項１】 非鉄金属製錬において生成する塩化鉛に
ソーダ灰と炭素質還元剤を添加し、該塩化鉛を熔解する
方法において、該熔解により、ソーダカラミ相と酸化鉛
相と金属鉛相とを生成させるように該炭素質還元剤の添
加量を調整することを特徴とする塩化鉛の処理方法。 - 【請求項２】 熔解により生成する金属鉛相に、塩化鉛
中に含まれる有価金属ができるだけ多く、かつ高濃度で
含まれるように炭素質還元剤の添加量を調整する請求項
１に記載の塩化鉛の処理方法。 - 【請求項３】 熔解により生成した金属鉛相中の鉛量
が、全鉛量の２５重量％以下である請求項１または２に
記載の塩化鉛の処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2404497A JPH10219365A (ja) | 1997-02-06 | 1997-02-06 | 塩化鉛の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2404497A JPH10219365A (ja) | 1997-02-06 | 1997-02-06 | 塩化鉛の処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10219365A true JPH10219365A (ja) | 1998-08-18 |
Family
ID=12127493
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2404497A Pending JPH10219365A (ja) | 1997-02-06 | 1997-02-06 | 塩化鉛の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10219365A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102080158A (zh) * | 2010-12-30 | 2011-06-01 | 郴州市金贵银业股份有限公司 | 从氧化铋渣中浸出的铅银渣火法处理综合回收工艺 |
-
1997
- 1997-02-06 JP JP2404497A patent/JPH10219365A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102080158A (zh) * | 2010-12-30 | 2011-06-01 | 郴州市金贵银业股份有限公司 | 从氧化铋渣中浸出的铅银渣火法处理综合回收工艺 |
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