JPH10214533A - 水切り笠付きポリマー碍管の製造方法 - Google Patents
水切り笠付きポリマー碍管の製造方法Info
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- JPH10214533A JPH10214533A JP1643197A JP1643197A JPH10214533A JP H10214533 A JPH10214533 A JP H10214533A JP 1643197 A JP1643197 A JP 1643197A JP 1643197 A JP1643197 A JP 1643197A JP H10214533 A JPH10214533 A JP H10214533A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】低コストで、剛性が高く製造が容易な水切り笠
部を形成するポリマー碍管の製造方法を提供する。 【解決手段】外被３をコア部材２の周囲に形成し、水切
り笠部６を形成すべき箇所に他の笠部５と同じ形状の笠
部５−１を形成する１次成形を行った後、外被形成材料
より剛性の大きな材料からなる補強部材を、水切り笠部
６を形成すべき箇所に設けた笠部５−１に装着し、水切
り笠部６を形成する２次成形を行う。
部を形成するポリマー碍管の製造方法を提供する。 【解決手段】外被３をコア部材２の周囲に形成し、水切
り笠部６を形成すべき箇所に他の笠部５と同じ形状の笠
部５−１を形成する１次成形を行った後、外被形成材料
より剛性の大きな材料からなる補強部材を、水切り笠部
６を形成すべき箇所に設けた笠部５−１に装着し、水切
り笠部６を形成する２次成形を行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、コア部材とコア部
材の外周に形成した絶縁高分子材料製の外被とからな
り、該外被はコア部材の外周を覆うシース部と長手方向
に適当な間隔で設けられかつシース部外周から半径方向
外側に伸びる複数の笠部とからなり、所定の笠部を他の
笠部よりも大径の水切り笠部とした水切り笠付きポリマ
ー碍管の製造方法に関するものである。
材の外周に形成した絶縁高分子材料製の外被とからな
り、該外被はコア部材の外周を覆うシース部と長手方向
に適当な間隔で設けられかつシース部外周から半径方向
外側に伸びる複数の笠部とからなり、所定の笠部を他の
笠部よりも大径の水切り笠部とした水切り笠付きポリマ
ー碍管の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、軽量であって運搬、施工、設置が
容易なポリマー碍管が、磁器碍管とともにあるいは磁器
碍管に代わって用いられるようになっており、重汚損地
区での使用も検討されつつある。ポリマー碍管の外被は
シリコーンゴム等の絶縁高分子材料で形成されており、
撥水性が発現出来る条件下においては汚損しても耐電圧
は高く維持できるが、連続的に汚損され湿潤状態にある
等特殊な条件下では耐電圧は磁器碍管のレベルまで大幅
に低下していまう。従って、磁器碍管同様、水洗いによ
って、耐電圧特性を回復する必要がある。この水洗いの
際、隣接する笠部の間が洗浄水によって電気的に連通さ
れると沿面放電距離が短くなってしまい、耐電圧が低下
するため、これを防止するために、所定の笠部を他の笠
部よりも大径の水切り笠部を設けている。
容易なポリマー碍管が、磁器碍管とともにあるいは磁器
碍管に代わって用いられるようになっており、重汚損地
区での使用も検討されつつある。ポリマー碍管の外被は
シリコーンゴム等の絶縁高分子材料で形成されており、
撥水性が発現出来る条件下においては汚損しても耐電圧
は高く維持できるが、連続的に汚損され湿潤状態にある
等特殊な条件下では耐電圧は磁器碍管のレベルまで大幅
に低下していまう。従って、磁器碍管同様、水洗いによ
って、耐電圧特性を回復する必要がある。この水洗いの
際、隣接する笠部の間が洗浄水によって電気的に連通さ
れると沿面放電距離が短くなってしまい、耐電圧が低下
するため、これを防止するために、所定の笠部を他の笠
部よりも大径の水切り笠部を設けている。
【０００３】図１は本発明の製造対象である従来の水切
り笠付きポリマー碍管の一例の構成を示す図である。図
１において、ポリマー碍管１は、ＦＲＰ筒２とＦＲＰ筒
２の外周に形成したシリコーンゴム等の絶縁高分子材料
からなる外被３とから構成される。外被３は、ＦＲＰ筒
２の外周を覆うシース部４と長手方向に適当な間隔で設
けられかつシース部４の外周から半径方向外側に伸びる
複数の笠部５とから構成される。そして、所定の笠部を
他の笠部５よりも大径の水切り笠部６としている。水切
り笠部６は、図１に示すように、一番課電側に近い笠部
と電圧階級に応じて設置側に向かって適当な間隔の笠部
とを、他の笠部５の径よりも例えば５０ｍｍ程度半径方
向に大きい径として半径方向に出っ張らせて構成され
る。なお、７−１、７−２はＦＲＰ筒２の両端部に設け
たフランジ金具である。
り笠付きポリマー碍管の一例の構成を示す図である。図
１において、ポリマー碍管１は、ＦＲＰ筒２とＦＲＰ筒
２の外周に形成したシリコーンゴム等の絶縁高分子材料
からなる外被３とから構成される。外被３は、ＦＲＰ筒
２の外周を覆うシース部４と長手方向に適当な間隔で設
けられかつシース部４の外周から半径方向外側に伸びる
複数の笠部５とから構成される。そして、所定の笠部を
他の笠部５よりも大径の水切り笠部６としている。水切
り笠部６は、図１に示すように、一番課電側に近い笠部
と電圧階級に応じて設置側に向かって適当な間隔の笠部
とを、他の笠部５の径よりも例えば５０ｍｍ程度半径方
向に大きい径として半径方向に出っ張らせて構成され
る。なお、７−１、７−２はＦＲＰ筒２の両端部に設け
たフランジ金具である。
【０００４】
【発明が解決使用とする課題】図２は上述した従来の水
切り笠付きポリマー碍管１の製造方法の一例を説明する
ための図である。図２に示すように、従来の水切り笠付
きポリマー碍管１の製造方法では、上型１１−１および
下型１からなり、それらの各々が複数のセグメント１２
から構成される金型１１中に、両端にフランジ金具７−
１、７−２を組み付けたＦＲＰ筒２を装着し、ＦＲＰ筒
２と金型１１との空間に外被３を形成するためのシリコ
ーンゴムを充填し、これを加硫して硬化することで、水
切り笠付きポリマー碍管１を作製している。
切り笠付きポリマー碍管１の製造方法の一例を説明する
ための図である。図２に示すように、従来の水切り笠付
きポリマー碍管１の製造方法では、上型１１−１および
下型１からなり、それらの各々が複数のセグメント１２
から構成される金型１１中に、両端にフランジ金具７−
１、７−２を組み付けたＦＲＰ筒２を装着し、ＦＲＰ筒
２と金型１１との空間に外被３を形成するためのシリコ
ーンゴムを充填し、これを加硫して硬化することで、水
切り笠付きポリマー碍管１を作製している。
【０００５】このように、従来の水切り笠付きポリマー
碍管１の製造方法では、モールド成形用の金型１１とし
て、通常の笠部５を形成するためのセグメント１２と通
常の笠部５よりも大径の水切り笠部６を形成するための
セグメント１２とを一体にしたものと使用している。そ
のため、笠部５と水切り笠部６との笠径の違いから、笠
部５を形成するためのセグメント１２と水切り笠部６を
形成するためのセグメント１２との形状が大きく異な
り、両者を連結するために工夫を要する問題があった。
また、そのような連結が必要なため、セグメント１２を
組み替えて他の形状の水切り笠付きポリマー碍管用の金
型とするには、工数が大となり煩雑な問題があった。さ
らに、水切り笠部６用のセグメントがその金型専用とな
るとともに、径の異なるセグメント１２の連結部の構成
も上述したように工夫しなければならないため、金型１
１のコストにおいてセグメント１２以外のコストが大き
くなる問題もあった。
碍管１の製造方法では、モールド成形用の金型１１とし
て、通常の笠部５を形成するためのセグメント１２と通
常の笠部５よりも大径の水切り笠部６を形成するための
セグメント１２とを一体にしたものと使用している。そ
のため、笠部５と水切り笠部６との笠径の違いから、笠
部５を形成するためのセグメント１２と水切り笠部６を
形成するためのセグメント１２との形状が大きく異な
り、両者を連結するために工夫を要する問題があった。
また、そのような連結が必要なため、セグメント１２を
組み替えて他の形状の水切り笠付きポリマー碍管用の金
型とするには、工数が大となり煩雑な問題があった。さ
らに、水切り笠部６用のセグメントがその金型専用とな
るとともに、径の異なるセグメント１２の連結部の構成
も上述したように工夫しなければならないため、金型１
１のコストにおいてセグメント１２以外のコストが大き
くなる問題もあった。
【０００６】一方、上述した水切り笠付きポリマー碍管
１では、水切り笠部６は柔らかいシリコーンゴム等の高
分子材料で構成されているため、洗浄時に水切り笠部６
が大量の落下水を受け、それにより変形や振動を生じて
しまうことがあった。これを防止するために、水切り笠
部６の厚さを厚くして水切り笠部６の剛性を確保するこ
と、および、水切り笠部６に補強部材を埋め込むことが
考えられる。
１では、水切り笠部６は柔らかいシリコーンゴム等の高
分子材料で構成されているため、洗浄時に水切り笠部６
が大量の落下水を受け、それにより変形や振動を生じて
しまうことがあった。これを防止するために、水切り笠
部６の厚さを厚くして水切り笠部６の剛性を確保するこ
と、および、水切り笠部６に補強部材を埋め込むことが
考えられる。
【０００７】しかし、水切り笠部６の厚さを厚くした場
合は、水切り笠部６の厚さを他の笠部５に比べ大幅に厚
肉化する必要があり、成形時に収縮の差による応力集中
が出やすい問題があった。また、水切り笠部６の端部に
おける波打ち形状のねじれを防止する程度の剛性を得る
のが困難問題もあった。さらに、水切り笠部６に補強部
材を埋め込む場合は、水切り笠部６に大きな荷重が加わ
ると、補強部材が折れたり、補強部材と水切り笠部６と
の接着部が剥がれたりする問題があった。さらに、いず
れの場合も、水切り笠部６を他の笠部５と同時に形成し
ようとすると、上述した通常の水切り笠部６を形成しよ
うとした場合に発生するのと同じ問題が発生していた。
合は、水切り笠部６の厚さを他の笠部５に比べ大幅に厚
肉化する必要があり、成形時に収縮の差による応力集中
が出やすい問題があった。また、水切り笠部６の端部に
おける波打ち形状のねじれを防止する程度の剛性を得る
のが困難問題もあった。さらに、水切り笠部６に補強部
材を埋め込む場合は、水切り笠部６に大きな荷重が加わ
ると、補強部材が折れたり、補強部材と水切り笠部６と
の接着部が剥がれたりする問題があった。さらに、いず
れの場合も、水切り笠部６を他の笠部５と同時に形成し
ようとすると、上述した通常の水切り笠部６を形成しよ
うとした場合に発生するのと同じ問題が発生していた。
【０００８】本発明の目的は上述した課題を解消して、
低コストで水切り笠部を形成することができる水切り笠
付きポリマー碍管の製造方法を提供しようとするもので
ある。また、本発明の他の目的は、剛性が高く製造が容
易な水切り笠部を形成することができる水切り笠付きポ
リマー碍管の製造方法を提供しようとするものである。
低コストで水切り笠部を形成することができる水切り笠
付きポリマー碍管の製造方法を提供しようとするもので
ある。また、本発明の他の目的は、剛性が高く製造が容
易な水切り笠部を形成することができる水切り笠付きポ
リマー碍管の製造方法を提供しようとするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の水切り笠付きポ
リマー碍管の製造方法の第１発明は、コア部材とコア部
材の外周に形成した絶縁高分子材料製の外被とからな
り、該外被はコア部材の外周を覆うシース部と長手方向
に適当な間隔で設けられかつシース部外周から半径方向
外側に伸びる複数の笠部とからなり、所定の笠部を他の
笠部よりも大径の水切り笠部とした水切り笠付きポリマ
ー碍管の製造方法において、前記外被をコア部材の周囲
に形成する１次成形を行った後、前記水切り笠部を所定
の位置に形成する２次成形を行うことを特徴とするもの
である。
リマー碍管の製造方法の第１発明は、コア部材とコア部
材の外周に形成した絶縁高分子材料製の外被とからな
り、該外被はコア部材の外周を覆うシース部と長手方向
に適当な間隔で設けられかつシース部外周から半径方向
外側に伸びる複数の笠部とからなり、所定の笠部を他の
笠部よりも大径の水切り笠部とした水切り笠付きポリマ
ー碍管の製造方法において、前記外被をコア部材の周囲
に形成する１次成形を行った後、前記水切り笠部を所定
の位置に形成する２次成形を行うことを特徴とするもの
である。
【００１０】また、本発明の水切り笠付きポリマー碍管
の製造方法の第２発明は、コア部材とコア部材の外周に
形成した絶縁高分子材料製の外被とからなり、該外被は
コア部材の外周を覆うシース部と長手方向に適当な間隔
で設けられかつシース部外周から半径方向外側に伸びる
複数の笠部とからなり、所定の笠部を他の笠部よりも大
径の水切り笠部とした水切り笠付きポリマー碍管の製造
方法において、前記外被をコア部材の周囲に形成し、前
記水切り笠部を形成すべき箇所に他の笠部と同じ形状の
笠部を形成する１次成形を行った後、外被形成材料より
剛性の大きな材料からなる補強部材を、前記水切り笠部
を形成すべき箇所に設けた笠部に装着し、内部に補強部
材を設けた水切り笠部を形成する２次成形を行うことを
特徴とするものである。
の製造方法の第２発明は、コア部材とコア部材の外周に
形成した絶縁高分子材料製の外被とからなり、該外被は
コア部材の外周を覆うシース部と長手方向に適当な間隔
で設けられかつシース部外周から半径方向外側に伸びる
複数の笠部とからなり、所定の笠部を他の笠部よりも大
径の水切り笠部とした水切り笠付きポリマー碍管の製造
方法において、前記外被をコア部材の周囲に形成し、前
記水切り笠部を形成すべき箇所に他の笠部と同じ形状の
笠部を形成する１次成形を行った後、外被形成材料より
剛性の大きな材料からなる補強部材を、前記水切り笠部
を形成すべき箇所に設けた笠部に装着し、内部に補強部
材を設けた水切り笠部を形成する２次成形を行うことを
特徴とするものである。
【００１１】本発明の第１発明では、水切り笠部を、他
の笠部を形成する１次成形を行った後に２次成形行うこ
とで単独で形成しているため、金型にかかるコスト及び
工数の増大を減少でき、全体としてコストの低減が可能
となる。また、本発明の第２発明では、補強部材を埋め
込んだ水切り笠部を、１次成形で形成した通常の大きさ
笠部を利用して１次成形の後に別に行う２次成形で形成
しているため、剛性の高い水切り笠部を有する水切り笠
付きポリマー碍管を容易に製造することができる。
の笠部を形成する１次成形を行った後に２次成形行うこ
とで単独で形成しているため、金型にかかるコスト及び
工数の増大を減少でき、全体としてコストの低減が可能
となる。また、本発明の第２発明では、補強部材を埋め
込んだ水切り笠部を、１次成形で形成した通常の大きさ
笠部を利用して１次成形の後に別に行う２次成形で形成
しているため、剛性の高い水切り笠部を有する水切り笠
付きポリマー碍管を容易に製造することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】図３（ａ）〜（ｃ）は本発明第１
発明の水切り笠付きポリマー碍管の製造方法の一例を工
程順に示す図である。図３に従って本発明の第１発明を
説明すると、まず、図３（ａ）に示すように、従来の製
造方法に従ってＦＲＰ筒２の周囲に外被３を形成する１
次成形を実施する。本例では、水切り笠部６を形成する
箇所にも他の笠部と同じ形状の笠部５−１を設けてい
る。次に、図３（ｂ）に示すように、水切り笠専用のセ
グメント２１−１、２１−２を組み合わせた金型２１
を、水切り笠部６を形成する箇所の笠部５−１に装着
し、笠部５−１と金型２１との空間に外被３と同じシリ
コーンゴムを充填し加硫することで、水切り笠部６を笠
部５−１上にモールド成形して設ける２次成形を実施す
る。その後、金型２１を離型することで、大径の水切り
笠部６を有する水切り笠付きポリマー碍管１を得ること
ができる。なお、水切り笠部６が複数ある場合は、上記
工程をその数分だけ繰り返すことで、金型２１を１セッ
ト準備するだけで、すべての水切り笠部６を形成するこ
とができる。
発明の水切り笠付きポリマー碍管の製造方法の一例を工
程順に示す図である。図３に従って本発明の第１発明を
説明すると、まず、図３（ａ）に示すように、従来の製
造方法に従ってＦＲＰ筒２の周囲に外被３を形成する１
次成形を実施する。本例では、水切り笠部６を形成する
箇所にも他の笠部と同じ形状の笠部５−１を設けてい
る。次に、図３（ｂ）に示すように、水切り笠専用のセ
グメント２１−１、２１−２を組み合わせた金型２１
を、水切り笠部６を形成する箇所の笠部５−１に装着
し、笠部５−１と金型２１との空間に外被３と同じシリ
コーンゴムを充填し加硫することで、水切り笠部６を笠
部５−１上にモールド成形して設ける２次成形を実施す
る。その後、金型２１を離型することで、大径の水切り
笠部６を有する水切り笠付きポリマー碍管１を得ること
ができる。なお、水切り笠部６が複数ある場合は、上記
工程をその数分だけ繰り返すことで、金型２１を１セッ
ト準備するだけで、すべての水切り笠部６を形成するこ
とができる。
【００１３】図４（ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明第１
発明の他の例の工程を示す図である。図４（ａ）に示す
例では、水切り笠部６を形成する際、１次成形において
水切り笠部６を形成する箇所に設けた笠部５−１の先端
が邪魔になるため、その先端を切り取った例を示す。図
４（ｂ）に示す例では、１次成形において水切り笠部６
を形成すべき箇所に笠部５−１を形成せず、シース部４
のみとした例を示す。なお、図４（ｂ）に示す例でも本
発明の第１発明を達成することができるが、水切り笠部
６を設けるべきシース部４の表面に、多少の突部を設け
た方が、強固な水切り笠部６を形成できる点で好まし
い。いずれの例においても、図示した以外の工程は上述
した例と同じである。
発明の他の例の工程を示す図である。図４（ａ）に示す
例では、水切り笠部６を形成する際、１次成形において
水切り笠部６を形成する箇所に設けた笠部５−１の先端
が邪魔になるため、その先端を切り取った例を示す。図
４（ｂ）に示す例では、１次成形において水切り笠部６
を形成すべき箇所に笠部５−１を形成せず、シース部４
のみとした例を示す。なお、図４（ｂ）に示す例でも本
発明の第１発明を達成することができるが、水切り笠部
６を設けるべきシース部４の表面に、多少の突部を設け
た方が、強固な水切り笠部６を形成できる点で好まし
い。いずれの例においても、図示した以外の工程は上述
した例と同じである。
【００１４】図４（ａ）に示す例は、１次成形時に水切
り笠部６を形成すべき箇所の設けた笠部５−１の形状が
２次成形で水切り笠部６を形成すべきために支障がある
とき、好適に使用することができる。また、図４（ｂ）
に示す例では、１次成形時の手間を少なくできる。
り笠部６を形成すべき箇所の設けた笠部５−１の形状が
２次成形で水切り笠部６を形成すべきために支障がある
とき、好適に使用することができる。また、図４（ｂ）
に示す例では、１次成形時の手間を少なくできる。
【００１５】上述した本発明の第１発明では、大径の水
切り笠部６のみを１次成形後の２次成形で専用の金型２
１を利用して形成しているため、水切り笠部６及び他の
笠部５を同時に形成する場合と比較して、金型コストを
最小にすることができる。また、小ロットの生産でも金
型を組み替える必要がないため、効率的な生産をするこ
とができる。さらに、水切り笠部６にモールド成形の不
具合が出ても、水切り笠部６のみ再度モールド成形する
ことで水切り笠部６を成形できるため、補修が簡単とな
る。その結果、本発明の第１発明では、全体として製造
にかかるコストを低減することができる。
切り笠部６のみを１次成形後の２次成形で専用の金型２
１を利用して形成しているため、水切り笠部６及び他の
笠部５を同時に形成する場合と比較して、金型コストを
最小にすることができる。また、小ロットの生産でも金
型を組み替える必要がないため、効率的な生産をするこ
とができる。さらに、水切り笠部６にモールド成形の不
具合が出ても、水切り笠部６のみ再度モールド成形する
ことで水切り笠部６を成形できるため、補修が簡単とな
る。その結果、本発明の第１発明では、全体として製造
にかかるコストを低減することができる。
【００１６】図５（ａ）〜（ｄ）は本発明第２発明の水
切り笠付きポリマー碍管の製造法の一例を工程順に説明
するための図である。図５に従って本発明第２発明の一
例を説明すると、まず、図５（ａ）に示すように、従来
の製造法に従ってＦＲＰ筒２の周囲に外被３を形成する
１次成形を実施する。この際、２次成形で水切り笠部６
を形成する箇所に他の笠部５と同じ形状の笠部５−１を
設けている。この笠部５−１には、成形後必要に応じて
その先端を切断する等の前処理を施す場合もある。
切り笠付きポリマー碍管の製造法の一例を工程順に説明
するための図である。図５に従って本発明第２発明の一
例を説明すると、まず、図５（ａ）に示すように、従来
の製造法に従ってＦＲＰ筒２の周囲に外被３を形成する
１次成形を実施する。この際、２次成形で水切り笠部６
を形成する箇所に他の笠部５と同じ形状の笠部５−１を
設けている。この笠部５−１には、成形後必要に応じて
その先端を切断する等の前処理を施す場合もある。
【００１７】次に、図５（ｂ）に示すように、笠部５−
１上に、外被３を構成するシリコーンゴムよりも剛性
（ヤング率）の高い例えばエポキシ含浸ＦＲＰからなる
補強部材３１を装着する。この際、補強部材３１と笠部
５−１の上表面との間は、予めプライマー及び注形すべ
きシリコーンゴムを介して接着している。次に、図５
（ｃ）に示すように、水切り笠専用のセグメント３２−
１、３２−２を組み合わせた金型３２を、水切り笠部６
を形成する箇所の笠部５−１に装着し、笠部５−１と金
型３２との空間に外被３と同じシリコーンゴムを充填し
加硫することで、水切り笠部６を笠部５−１上にモール
ド成形して設ける２次成形を実施する。
１上に、外被３を構成するシリコーンゴムよりも剛性
（ヤング率）の高い例えばエポキシ含浸ＦＲＰからなる
補強部材３１を装着する。この際、補強部材３１と笠部
５−１の上表面との間は、予めプライマー及び注形すべ
きシリコーンゴムを介して接着している。次に、図５
（ｃ）に示すように、水切り笠専用のセグメント３２−
１、３２−２を組み合わせた金型３２を、水切り笠部６
を形成する箇所の笠部５−１に装着し、笠部５−１と金
型３２との空間に外被３と同じシリコーンゴムを充填し
加硫することで、水切り笠部６を笠部５−１上にモール
ド成形して設ける２次成形を実施する。
【００１８】その後、金型３２を離型することで、図５
（ｄ）に示すように、内部に補強部材３１を設けた大径
の水切り笠部６を有する水切り笠付きポリマー碍管１を
得ることができる。なお、水切り笠部６が複数ある場合
は、上記工程をその数分だけ繰り返すことで、金型３２
を１セット準備するだけで、すべての水切り笠部６を形
成することができる。また、図５（ｃ）において、３３
−１、３３−２はそれぞれセグメント３２−１、３２−
２に取り付けたシリコーンゴムの漏れ防止用のシール
材、３４はシリコーンゴム等の成形材料を金型３２と笠
部５−１及び補強部材３１との間の空間に供給するため
の供給口である。
（ｄ）に示すように、内部に補強部材３１を設けた大径
の水切り笠部６を有する水切り笠付きポリマー碍管１を
得ることができる。なお、水切り笠部６が複数ある場合
は、上記工程をその数分だけ繰り返すことで、金型３２
を１セット準備するだけで、すべての水切り笠部６を形
成することができる。また、図５（ｃ）において、３３
−１、３３−２はそれぞれセグメント３２−１、３２−
２に取り付けたシリコーンゴムの漏れ防止用のシール
材、３４はシリコーンゴム等の成形材料を金型３２と笠
部５−１及び補強部材３１との間の空間に供給するため
の供給口である。
【００１９】図６（ａ）、（ｂ）は本発明第２発明にお
いて使用する補強部材３１の一例の構成を示す図であ
る。図６に示すように、エポキシ含浸ＦＲＰ等から構成
される補強部材３１は、シース部４の全周にわたって設
ける必要があるため、２分割された補強部３１−１、３
１−２とから構成され、各補強部３１−１、３１−２
は、シース部４の径よりも大きい内径を有するとともに
水切り笠部６の外径よりも小さい外径を有する。そし
て、補強部３１−１と３１−２とが重なり合う部分はそ
れぞれ段部３１−１ａ、３１−１ｂ及び３１−２ａ、３
１−２ｂで構成し、段部３１−１ａと３１−２ａとの間
及び段部３１−１ｂと３１−２ｂとの間を、樹脂で接着
するか、注形するシリコーンゴムで動かない程度に接着
して固定している。
いて使用する補強部材３１の一例の構成を示す図であ
る。図６に示すように、エポキシ含浸ＦＲＰ等から構成
される補強部材３１は、シース部４の全周にわたって設
ける必要があるため、２分割された補強部３１−１、３
１−２とから構成され、各補強部３１−１、３１−２
は、シース部４の径よりも大きい内径を有するとともに
水切り笠部６の外径よりも小さい外径を有する。そし
て、補強部３１−１と３１−２とが重なり合う部分はそ
れぞれ段部３１−１ａ、３１−１ｂ及び３１−２ａ、３
１−２ｂで構成し、段部３１−１ａと３１−２ａとの間
及び段部３１−１ｂと３１−２ｂとの間を、樹脂で接着
するか、注形するシリコーンゴムで動かない程度に接着
して固定している。
【００２０】上述した例において、この補強部材３１の
形状は特に限定するものではないが、図７に示すよう
に、補強部材３１の外径と内径との差をＡ、笠部５−１
の長さをＬとした場合に、Ａ＜（３／４）Ｌの関係を満
たすよう補強部材３１の形状を決定すると好ましい。ま
た、図８に示すように、補強部材３１にシリコーンゴム
が通過する流路３５を設けると、２次成形時にシリコー
ンゴムの流れにより補強部材３１が移動することが防止
できるため、好ましい。
形状は特に限定するものではないが、図７に示すよう
に、補強部材３１の外径と内径との差をＡ、笠部５−１
の長さをＬとした場合に、Ａ＜（３／４）Ｌの関係を満
たすよう補強部材３１の形状を決定すると好ましい。ま
た、図８に示すように、補強部材３１にシリコーンゴム
が通過する流路３５を設けると、２次成形時にシリコー
ンゴムの流れにより補強部材３１が移動することが防止
できるため、好ましい。
【００２１】図９は本発明第２発明の他の例の工程を示
す図である。図９に示す例では、水切り笠部６を形成す
る際、１次成形において水切り笠部６を形成する箇所に
設けた笠部５−１の先端が邪魔になるため、その先端を
切り取った例を示している。本例においては、補強部材
３１と笠部５−１との接着面積が少なくなり、その分だ
け接着強度は小さくなるが、水切り笠部６の形成に何の
支障もなくなる効果があり、その利点と欠点とを勘案し
て笠部５−１の形状を決定することが好ましい。
す図である。図９に示す例では、水切り笠部６を形成す
る際、１次成形において水切り笠部６を形成する箇所に
設けた笠部５−１の先端が邪魔になるため、その先端を
切り取った例を示している。本例においては、補強部材
３１と笠部５−１との接着面積が少なくなり、その分だ
け接着強度は小さくなるが、水切り笠部６の形成に何の
支障もなくなる効果があり、その利点と欠点とを勘案し
て笠部５−１の形状を決定することが好ましい。
【００２２】上述した本発明の第２発明では、１次成形
で水切り笠部６を設けるべき箇所に笠部５−１を形成
し、この笠部５−１に補強部材３１を装着した後、２次
成形で専用の金型３２を使用して水切り笠部６をモール
ド成形して、内部に補強部材３１を有する水切り笠部６
を形成しているため、水切り笠部６の肉厚を若干増す程
度で所定の剛性を容易に得ることが出来る。また、補強
部材３１は笠部５−１の表面とは接着しているが、シー
ス部４とは接着していないため、水切り笠部６を形成す
るための２次成形において、水切り笠部６は変形するこ
とも出来るので折れにくく、製作も容易で、応力集中も
発生しない。
で水切り笠部６を設けるべき箇所に笠部５−１を形成
し、この笠部５−１に補強部材３１を装着した後、２次
成形で専用の金型３２を使用して水切り笠部６をモール
ド成形して、内部に補強部材３１を有する水切り笠部６
を形成しているため、水切り笠部６の肉厚を若干増す程
度で所定の剛性を容易に得ることが出来る。また、補強
部材３１は笠部５−１の表面とは接着しているが、シー
ス部４とは接着していないため、水切り笠部６を形成す
るための２次成形において、水切り笠部６は変形するこ
とも出来るので折れにくく、製作も容易で、応力集中も
発生しない。
【００２３】上述した本発明の第１発明及び第２発明に
おいて、コア部材が中空のＦＲＰ筒２を備えるポリマー
碍管について説明をしたが、本発明の第１発明及び第２
発明とも、コア部材が中実ＦＲＰロッドからなるポリマ
ー碍子及びＳＰ碍子等にも好適に応用できることはいう
までもない。
おいて、コア部材が中空のＦＲＰ筒２を備えるポリマー
碍管について説明をしたが、本発明の第１発明及び第２
発明とも、コア部材が中実ＦＲＰロッドからなるポリマ
ー碍子及びＳＰ碍子等にも好適に応用できることはいう
までもない。
【００２４】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
の第１発明によれば、水切り笠部を、他の笠部を形成す
る１次成形を行った後に２次成形行うことで単独で形成
しているため、金型にかかるコスト及び工数の増大を減
少でき、全体としてコストの低減が可能となる。また、
本発明の第２発明では、補強部材を埋め込んだ水切り笠
部を、１次成形で形成した通常の大きさ笠部を利用して
１次成形の後に別に行う２次成形で形成しているため、
剛性の高い水切り笠部を有する水切り笠付きポリマー碍
管を容易に製造することができる。
の第１発明によれば、水切り笠部を、他の笠部を形成す
る１次成形を行った後に２次成形行うことで単独で形成
しているため、金型にかかるコスト及び工数の増大を減
少でき、全体としてコストの低減が可能となる。また、
本発明の第２発明では、補強部材を埋め込んだ水切り笠
部を、１次成形で形成した通常の大きさ笠部を利用して
１次成形の後に別に行う２次成形で形成しているため、
剛性の高い水切り笠部を有する水切り笠付きポリマー碍
管を容易に製造することができる。
【図１】本発明の製造対象である従来の水切り笠付きポ
リマー碍管の一例の構成を示す図である。
リマー碍管の一例の構成を示す図である。
【図２】従来の水切り笠付きポリマー碍管の製造方法の
一例を説明するための図である。
一例を説明するための図である。
【図３】本発明第１発明の水切り笠付きポリマー碍管の
製造方法の一例を工程順に示す図である。
製造方法の一例を工程順に示す図である。
【図４】本発明第１発明の他の例の工程を示す図であ
る。
る。
【図５】本発明第２発明の水切り笠付きポリマー碍管の
製造方法の一例を工程順に示す図である。
製造方法の一例を工程順に示す図である。
【図６】本発明第２発明において使用する補強部材の一
例の構成を示す図である。
例の構成を示す図である。
【図７】補強部材の形状の好適例の一例を説明するため
の図である。
の図である。
【図８】補強部材の形状の好適例の他の例を説明するた
めの図である。
めの図である。
【図９】本発明第２発明の他の例の工程を示す図であ
る。 １ ポリマー碍管、２ ＦＲＰ筒、３ 外被、４ シー
ス部、５、５−１ 笠部、６ 水切り笠部、７−１、７
−２ フランジ金具、１１、２１、３２ 金型、１１−
１ 上型、１１−２ 下型、１２、２１−１、２１−
２、３２−１、３２−２ セグメント、３１ 補強部
材、３１−１、３１−２ 補強部、３１−１ａ、３１−
１ｂ、３１−２ａ、３１−２ｂ 段部、３３−１、３３
−２ シール材、３４ 供給口、３５ 流路
る。 １ ポリマー碍管、２ ＦＲＰ筒、３ 外被、４ シー
ス部、５、５−１ 笠部、６ 水切り笠部、７−１、７
−２ フランジ金具、１１、２１、３２ 金型、１１−
１ 上型、１１−２ 下型、１２、２１−１、２１−
２、３２−１、３２−２ セグメント、３１ 補強部
材、３１−１、３１−２ 補強部、３１−１ａ、３１−
１ｂ、３１−２ａ、３１−２ｂ 段部、３３−１、３３
−２ シール材、３４ 供給口、３５ 流路
Claims (6)
- 【請求項１】コア部材とコア部材の外周に形成した絶縁
高分子材料製の外被とからなり、該外被はコア部材の外
周を覆うシース部と長手方向に適当な間隔で設けられか
つシース部外周から半径方向外側に伸びる複数の笠部と
からなり、所定の笠部を他の笠部よりも大径の水切り笠
部とした水切り笠付きポリマー碍管の製造方法におい
て、前記外被をコア部材の周囲に形成する１次成形を行
った後、前記水切り笠部を所定の位置に形成する２次成
形を行うことを特徴とする水切り笠付きポリマー碍管の
製造方法。 - 【請求項２】前記１次成形において、水切り笠部を形成
すべき箇所に、他の笠部と同じ形状の笠部を設ける請求
項１記載の水切り笠付きポリマー碍管の製造方法。 - 【請求項３】前記水切り笠部を形成すべき箇所に設けた
他の笠部と同じ形状の笠部の先端を切断する請求項２記
載の水切り笠付きポリマー碍管の製造方法。 - 【請求項４】前記１次成形において、水切り笠部を形成
すべき箇所に、笠部を設けない請求項１記載の水切り笠
付きポリマー碍管の製造方法。 - 【請求項５】コア部材とコア部材の外周に形成した絶縁
高分子材料製の外被とからなり、該外被はコア部材の外
周を覆うシース部と長手方向に適当な間隔で設けられか
つシース部外周から半径方向外側に伸びる複数の笠部と
からなり、所定の笠部を他の笠部よりも大径の水切り笠
部とした水切り笠付きポリマー碍管の製造方法におい
て、前記外被をコア部材の周囲に形成し、前記水切り笠
部を形成すべき箇所に他の笠部と同じ形状の笠部を形成
する１次成形を行った後、外被形成材料より剛性の大き
な材料からなる補強部材を、前記水切り笠部を形成すべ
き箇所に設けた笠部に装着し、内部に補強部材を設けた
水切り笠部を形成する２次成形を行うことを特徴とする
水切り笠付きポリマー碍管の製造方法。 - 【請求項６】前記補強部材に水切り笠部形成材料が通過
する流路を設けた請求項５記載の水切り笠付きポリマー
碍管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1643197A JPH10214533A (ja) | 1997-01-30 | 1997-01-30 | 水切り笠付きポリマー碍管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1643197A JPH10214533A (ja) | 1997-01-30 | 1997-01-30 | 水切り笠付きポリマー碍管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10214533A true JPH10214533A (ja) | 1998-08-11 |
Family
ID=11916057
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1643197A Withdrawn JPH10214533A (ja) | 1997-01-30 | 1997-01-30 | 水切り笠付きポリマー碍管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10214533A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100615814B1 (ko) | 2005-03-25 | 2006-08-25 | 엘에스전선 주식회사 | 고분자 애자 제조방법 |
| JP2010010016A (ja) * | 2008-06-30 | 2010-01-14 | Viscas Corp | 鳥害防止ポリマー碍子及びポリマー型避雷器 |
| KR20210057544A (ko) * | 2019-11-12 | 2021-05-21 | 전재만 | 하이브리드 지지애자 및 그 제조방법 |
-
1997
- 1997-01-30 JP JP1643197A patent/JPH10214533A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100615814B1 (ko) | 2005-03-25 | 2006-08-25 | 엘에스전선 주식회사 | 고분자 애자 제조방법 |
| JP2010010016A (ja) * | 2008-06-30 | 2010-01-14 | Viscas Corp | 鳥害防止ポリマー碍子及びポリマー型避雷器 |
| KR20210057544A (ko) * | 2019-11-12 | 2021-05-21 | 전재만 | 하이브리드 지지애자 및 그 제조방법 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20040406 |