JPH10193937A - タイヤ滑り止め具、滑り止め具の製造方法及びその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 弾性材料内に補強芯材を埋設せずに、短繊維
の配向で十分な強度が得られ、工数及び部品点数が少な
く、成形が短い時間ででき、製造コストを低減できるよ
うにする。 【解決手段】 短繊維を混入した弾性材料でネット形状
又はラダー形状に形成されていて、左右各側端のロープ
掛止具用係止部２、前後各端の連結部３及び中央の接地
部４を有し、１本で又は複数本を連結してタイヤに装着
されるタイヤ滑り止め具を、射出成形により形成して短
繊維を弾性材料流れ方向に配向する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、走行車両のタイヤ
に装着して氷雪路面に対する滑り止めをするタイヤ滑り
止め具、滑り止め具の製造方法及びその装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】この種の従来技術としては、特開昭６２
−２７３１０８号公報及び特公平４−２４２４２号公報
に開示されているように、短繊維を混入した弾性材料で
ネット形状又はラダー形状に形成されていて、左右各側
端のロープ掛止具用係止部、前後各端の連結部及び中央
の接地部を有し、接地部の所要箇所にスパイクピンを埋
設し、全域の弾性材料内に補強芯材を張り巡らされ、１
本で又は複数本を連結してタイヤに装着されるように構
成されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】前記従来技術は、弾性
材料に短繊維を混入しているので、その強度が相当向上
されているが、短繊維の配向が特定されていなく、その
ため、短繊維を混入したことによる強度向上が不十分と
なっている。特に、ロープ掛止具用係止部、連結部及び
スパイクピン埋設部では強度不足が生じることがあり、
その強度不足を補うために補強芯材を張り巡らす必要が
あり、補強芯材を張り巡らすのに工数及び部品点数が多
くなり、プレス加工であるため加工時間がかかり、製造
コストを高める原因になっている。

【０００４】また逆に、弾性材料内に補強芯材を張り巡
すために、タイヤ滑り止め具を射出成形で形成するのを
困難にしており、プレス加工でしか成形できなく、短繊
維の配向をネット又はラダーの線分に沿わせるのが困難
になっている。本発明の目的は、弾性材料内に補強芯材
を埋設せずに、射出成形により弾性材料流れ方向に短繊
維を配向することにより十分な強度を得、工数及び部品
点数が少なく、成形が短い時間ででき、製造コストを低
減できるタイヤ滑り止め具、滑り止め具の製造方法及び
その装置を提供することである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明物における課題解
決のための第１の具体的手段は、短繊維を混入した弾性
材料でネット形状又はラダー形状に形成されていて、左
右各側端のロープ掛止具用係止部２、前後各端の連結部
３及び中央の接地部４を有し、１本で又は複数本を連結
してタイヤに装着されるタイヤ滑り止め具において、射
出成形により弾性材料流れ方向に短繊維を配向している
ことである。

【０００６】これによって、短繊維の配向はネット又は
ラダーの線分に沿う方向に設定され、強度が十分に向上
されて補強芯材が不要になり、またそれによって射出成
形が可能となる。本発明物における課題解決のための第
２の具体的手段は、第１の具体的手段に加えて、前記短
繊維の配向は、ロープ掛止具用係止部２から接地部４側
へ向かう方向、接地部４からロープ掛止具用係止部２側
へ向かう方向、又は前後一方の連結部３から他方連結部
３に向かう方向の内の少なくともひとつの方向に設定し
ていることである。

【０００７】これによって、短繊維の配向を、ロープ掛
止具用係止部２から接地部４側へ向かう方向に設定する
と、ロープ掛止具用係止部２における弾性材料の流れを
スムーズにして配向状態を良好にし、その部分の強度向
上を確保し、接地部４からロープ掛止具用係止部２側へ
向かう方向に設定すると、接地部４における弾性材料の
流れをスムーズにして配向状態を良好にし、その部分の
強度向上を確保し、また、前後一方の連結部３から他方
連結部３に向かう方向に設定すると、タイヤ滑り止め具
の略全域にわたって略均一な強度を得る。

【０００８】本発明物における課題解決のための第３の
具体的手段は、第１又は２の具体的手段に加えて、ロー
プ掛止具用係止部２、連結部３の連結具用係合部５、又
は接地部４のスパイクピン埋設部６の内の少なくともひ
とつを厚肉にしていることである。これによって、係止
部２、係合部５又はスパイクピン埋設部６等の部位をよ
り確実に補強する。

【０００９】本発明方法における課題解決のための第１
の具体的手段は、短繊維を混入した弾性材料でネット形
状又はラダー形状に形成されていて、左右各側端のロー
プ掛止具用係止部２、前後各端の連結部３及び中央の接
地部４を有し、１本で又は複数本を連結してタイヤに装
着されるタイヤ滑り止め具の製造方法において、射出成
形用金型７のキャビティＡ内にスパイクピン８を配置し
ておいて、キャビティＡ内に複数のゲート９から弾性材
料を射出して、短繊維を弾性材料流れ方向に配向するこ
とである。

【００１０】これによって、射出成形によりスパイクピ
ン８を埋設したタイヤ滑り止め具が形成され、短繊維の
配向はネット又はラダーの線分に沿う方向に設定され、
補強必要部の強度が十分に向上され、補強芯材が不要に
なる。本発明方法における課題解決のための第２の具体
的手段は、第１の具体的手段に加えて、弾性材料射出前
に、金型７のキャビティＡのロープ掛止具用係止部対応
位置２Ａにロープ掛止具１０を、及び／又は連結具用係
合部対応位置５Ａに連結具１１を配置しておくことであ
る。

【００１１】これによって、タイヤ滑り止め具を射出成
形すると同時に、係止部２にロープ掛止具１０が及び／
又は係合部５に連結具１１が取り付けられ、それらの取
り付け工程を省略される。本発明装置における課題解決
のための具体的手段は、短繊維を混入した弾性材料でネ
ット形状又はラダー形状に形成されていて、左右各側端
のロープ掛止具用係止部２、前後各端の連結部３及び中
央の接地部４を有し、１本で又は複数本を連結してタイ
ヤに装着されるタイヤ滑り止め具の製造装置において、
射出成形用金型７の一方の割り型７ＤにキャビティＡを
形成し、他方の割り型７ＵにキャビティＡを閉鎖する面
１２、ホットランナ１３及びホットランナ１３をキャビ
ティＡに接続する複数のゲート９を形成し、前記一方の
割り型７ＤのキャビティＡにスパイクピン挿入部６Ａを
形成しかつその裏側にスパイクピン８を磁着する磁石１
４を有し、他方の割り型７Ｕの面１２にスパイクピン埋
設部対応位置６Ａのスパイクピン８と当接する突起部１
５を有することである。

【００１２】これによって、タイヤ滑り止め具を射出成
形金型７により成形することが可能になり、短繊維の配
向はネット又はラダーの線分に沿う方向になり、割り型
７Ｄへのスパイクピン８の配置が容易かつ確実となり、
射出成形時の弾性材料の流動にも耐え得る。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。図１、２において、第１実施形態
のタイヤ滑り止め具１Ａは、合成ゴム、天然ゴム、合成
樹脂（例えば、ウレタン）等の非金属の弾性材料に短繊
維を混入し、３列のラダー形状部を組み込んだネット形
状に形成されており、スチール等の補強芯材は存在しな
い。

【００１４】前記タイヤ滑り止め具１Ａは、中央の接地
部４、左右両側部、前後両端の連結部３を有しており、
接地部４にはスパイクピン埋設部６が形成されていて、
スパイクピン８が埋設されており、左右両側端には係止
部２が形成されていて、ロープ掛止具１０が係止されて
おり、前後両端の連結部３の係合部５には連結具１１が
係合されている。

【００１５】前記ロープ掛止具１０は２種類あり、左右
一側の係止部２には締結ロープを掛止するものが、左右
他側の係止部２にはゴムバンドを掛止するものがそれぞ
れ適用される。連結部３の左右両端も係止部２となって
いてロープ掛止具１０が設けられているが、このロープ
掛止具１０の代わりにロープ掛止具を兼ねた連結具１１
が設けられることもある。

【００１６】前記ロープ掛止具用係止部２、連結部３、
接地部４のスパイクピン埋設部６等は、補強必要部とな
っていて、その他の部位よりも厚肉になっている。ま
た、スパイクピン埋設部６はタイヤ滑り止め具１Ａの裏
面に膨出している。タイヤ滑り止め具１Ａは、１本でタ
イヤに装着される長さに形成される場合と、複数本を連
結してタイヤに装着される長さになる場合とがあり、図
１では複数本連結タイプを示している。

【００１７】このタイヤ滑り止め具１Ａは、前記短繊維
がネット形状の線分に沿って配向されており、この配向
は、タイヤ滑り止め具１Ａを射出成形する際に、弾性材
料をネット形状の線分に沿って流すことにより達成され
ている。即ち、前記短繊維の配向は、成形金型に弾性材
料を射出するとき、ロープ掛止具用係止部２側から流入
させると、ロープ掛止具用係止部２から接地部４側へ向
かう方向となり、接地部４側から流入させると、接地部
４からロープ掛止具用係止部２側へ向かう方向となり、
前後一方の連結部３側から流入させると、その連結部３
から他方連結部３に向かう方向となり、それらの内のひ
とつ又は複数の部位から流入させることにより、短繊維
の配向を所要の方向に設定することができる。

【００１８】短繊維には、レーヨン、ポリアミド系繊
維、ポリエステル系繊維、ポリオレフィン系繊維、ポリ
ウレタン系弾性繊維、綿、羊毛、ガラス繊維、カーボン
繊維、ロックウール、アスベスト等の有機、無機の各種
繊維が用いられ、弾性材料との間に接着処理を施すこと
が好ましい。短繊維は０．５〜５０ｍｍの長さのもの
を、１〜３０％重量部混合分散されている。

【００１９】図３、４において、第２実施形態のタイヤ
滑り止め具１Ｂは、合成ゴム、天然ゴム、合成樹脂等の
非金属の弾性材料に短繊維を混入し、２列のラダー形状
部を組み込んだネット形状に形成されており、スチール
等の補強芯材は存在しない。前記タイヤ滑り止め具１Ｂ
は、複数本連結タイプを示しており、タイヤ滑り止め具
１Ａと比較して、ネット形状及び係止部２の形状が異な
り、補強必要部の厚肉部分は局部的となり、その他は略
同様である。

【００２０】図５〜７は、スパイクピン８の３実施形態
を示しており、図５のスパイクピン８Ａはシャンク部８
ａと一体のフランジ部８ｂの外周の下縁を丸く面取りし
たものであり、図６のスパイクピン８Ｂはフランジ部８
ｂの外周の上下縁を共に丸く面取りし、外周面が断面円
弧状としたものであり、図７のスパイクピン８Ｃはフラ
ンジ部８ｂの外周の下縁を丸く面取りし、かつフランジ
部８ｂの下面を球面に仕上げたものである。

【００２１】なお、シャンク部８ａとフランジ部８ｂと
の直径比率は、１．５〜３．０倍程度が好ましい。この
ように、スパイクピン８のフランジ部８ｂの外周に面取
りを施すことにより、走行中にフランジ部８ｂの外周か
らタイヤ滑り止め具１の底へ至る亀裂の発生を防止する
ことができる。

【００２２】前記スパイクピン８は、タイヤ滑り止め具
１が短繊維入りのために伸びが小さく走行中のピン抜け
が少ないので、接着処理をしてもしなくてもよいが、車
重が重い、高速走行する等の走行条件がきつい場合は、
亜鉛、クロムによる防錆と表面粗面化処理をした後に、
加硫接着材を塗布したものを使用することが好ましい。

【００２３】図８、９は前記タイヤ滑り止め具１Ａの製
造装置として、インシュレーテッドランナ方式の射出成
形金型７Ａを示しており、金型７は上下に配置された割
り型７Ｄと割り型７Ｕとを有し、下割り型７Ｄにはタイ
ヤ滑り止め具１Ａを形造るキャビティＡが形成され、上
割り型７ＵにはキャビティＡを閉鎖する面１２、複数本
のホットランナ１３、各ホットランナ１３の先端をキャ
ビティＡに接続するゲート９、及び全ホットランナ１３
に溶融弾性材料を供給するノズル口１６等が形成されて
いる。

【００２４】なお、成形金型７Ａには、割り型７Ｕの上
側にランナストリッパプレートを配置したランナ・ゲー
ト方式、その他を採用してもよい。前記下割り型７Ｄの
キャビティＡには、スパイクピン８のシャンク部８ａを
挿入配置する凹状のスパイクピン挿入部６Ａが形成され
ており、このスパイクピン挿入部６Ａの裏側には薄肉を
挟んで磁石１４が設けられ、この磁石１４によって挿入
したスパイクピン８を磁着するようになっている。

【００２５】前記上割り型７Ｕの閉鎖面１２には、スパ
イクピン８に対向して膨出部を形成するための凹部１２
ａが形成され、この凹部１２ａの略中央に磁石１４によ
って磁着されたスパイクピン８のフランジ部８ｂと当接
する突起部１５が設けられている。この突起部１５は、
スパイクピン８を上から押さえ付けて、射出成形時の弾
性材料の流動によって移動しないようにしている。前記
突起部１５は、上割り型７Ｕと一体成形してもよいが、
別体のピンを差し込む、又は螺合することにより形成さ
れている。

【００２６】また、前記下割り型７Ｄには、ロープ掛止
具用係止部対応位置２Ａ及び連結部対応位置３Ａの外側
方に湯溜まり部１７が形成されており、上割り型７Ｕの
各ホットランナ１３の先端のゲート９はこの湯溜まり部
１７に対応していて、型締め時に互いに連通する。この
金型７Ａによって成形されるタイヤ滑り止め具１Ａは、
ロープ掛止具１０及び連結具１１を備えていないものと
なり、ロープ掛止具１０及び連結具１１は成形後に係止
部２及び係合部５に係合してカシメて取り付けることに
なる。

【００２７】図１０、１１は第２実施形態の射出成形金
型７Ｂを示しており、金型７Ｂの下割り型７Ｄには、ロ
ープ掛止具用係止部対応位置２Ａに溝１０Ａが、連結部
３の連結具用係合部対応位置５Ａに溝１１Ａがそれぞれ
形成されている。前記溝１０Ａ、１１ＡはキャビティＡ
の線分と略直交する方向になっており、射出成形前の型
開き時に、溝１０Ａにはロープ掛止具１０が配置され、
溝１１Ａには連結具１１が配置される。

【００２８】前記下割り型７Ｄの裏面の溝１０Ａ、１１
Ａに対応した位置に、前記スパイクピン８を磁着してお
く磁石を設けておくことが好ましい。また、上割り型７
Ｕにロープ掛止具１０及び連結具１１の一部を配置する
溝を形成してもよい。さらに、ロープ掛止具１０及び連
結具１１は、弾性材料が流動する丸めた部分をリング状
に形成しておいて、丸めた部分から弾性材料が流れ出な
いようにしておくことが好ましい。

【００２９】前記下割り型７Ｄには、ゲート９が対向し
ていない連結部対応位置３Ａの外方に湯溜まり部を形成
しておくことが好ましく、そのようにすれば、射出成形
時の弾性材料が一方の連結部対応位置３Ａから他方の連
結部対応位置３ＡまでキャビティＡの全線分内を確実に
流動しかつ充填するのに役立つ。上割り型７Ｕの各ホッ
トランナ１３及びその先端のゲート９は、割り型の半分
にだけ形成されており、ゲート９は一方の連結部３にの
み対応していて、キャビティＡの前後方向一端から他端
に向けて弾性材料を流すようになっている。

【００３０】但し、ホットランナ１３及びその先端のゲ
ート９を図１０の上下に対称に形成して両方の連結部３
から前後中央に向けて弾性材料を流すようにしてもよ
い。図１２は第３実施形態の射出成形金型７Ｃを示して
おり、金型７Ｃの上割り型７Ｕの各ホットランナ１３の
先端のゲート９は、下割り型７Ｄの連結部対応位置３Ａ
と接地部対応位置４Ａの各線分に対応していて、キャビ
ティＡの前後方向一端と中途部とから複合的に弾性材料
を流すようになっている。

【００３１】第３実施形態の金型７Ｃの下割り型７Ｄに
おいても、ロープ掛止具用係止部対応位置２Ａ及び連結
部３の連結具用係合部対応位置５Ａの外側方に、金型７
Ａと同様な湯溜まり部１７を形成しておくことが好まし
く、この場合の湯溜まり部１７は、各対応位置２Ａ、５
Ａで流動してきた弾性材料が合流することになるが、そ
の合流地点での材料のぶつかりあいを減少させて、流れ
をよくして確実な充填をするのに役立つ。

【００３２】なお、接地部対応位置４Ａの代わりに、ゲ
ート９を係止部対応位置２Ａ又は湯溜まり部１７に対応
させてもよい。次に、前記成形金型７を用いたタイヤ滑
り止め具の製造方法について説明する。上下割り型７
Ｄ、７Ｕを開いて、下割り型７Ｄのスパイクピン挿入部
６Ａにスパイクピン８を配置し、金型７Ｂでは更に、溝
１０Ａ、１１Ａにロープ掛止具１０と連結具１１とをそ
れぞれ配置し、上下割り型７Ｄ、７Ｕを閉じる。

【００３３】その後、短繊維を混入した弾性材料を上割
り型７Ｕのノズル口１６から注入し、複数本のホットラ
ンナ１３を通して各ゲート９からキャビティＡ内に弾性
材料を射出する。キャビティＡ内に射出された弾性材料
は、キャビティＡのネット形状の各線分内を流動し、短
繊維を線分に沿って配向しながら、連結部対応位置３
Ａ、接地部対応位置４Ａ、係合部対応位置５Ａ、スパイ
クピン挿入部６Ａ等に流れ、各部位を充填し、更にキャ
ビティＡ全域を充填する。

【００３４】ゲート９から射出された弾性材料は、金型
７Ａでは、まず湯溜まり部１７に入ってからキャビティ
Ａの係止部対応位置２Ａ内に流入し、係止部対応位置２
Ａから接地部対応位置４Ａ側へ流動し、金型７Ｂでは、
キャビティＡの一方又は両方の連結部対応位置３Ａから
入って、接地部対応位置４Ａ及び係止部対応位置２Ａ等
を通り、かつロープ掛止具１０及び連結具１１の丸め部
分を通って、他方の連結部対応位置３Ａ側へ流動し、金
型７Ｃでは、キャビティＡの連結部対応位置３Ａ及び接
地部対応位置４Ａから入って、接地部対応位置４Ａ及び
係止部対応位置２Ａ側へ流動し、短繊維は各部での弾性
材料の流れ方向に配向される。

【００３５】なお、本発明は前記実施の形態に限定され
るものではなく、種々変形することができる。例えば、
タイヤ滑り止め具１の形状はラダー形状部のないネット
形状、ラダー形状部が１列又はラダー形状部が主体の形
状等でもよく、各実施形態の各部の組み合わせを変更し
てもよい。また、射出成形金型７は、図１３に示すよう
に、下割り型７Ｄの一部を取り替えることにより、長さ
の異なる複数種類のタイヤ滑り止め具１を形成できるよ
うにしたものでもよい。

【００３６】即ち、図１３の金型は、金型７Ａの下割り
型７Ｄを前後両端部と中央との３部分に分割構成し、型
枠１８に嵌め又は取り付けたものであり、前後各端部の
型７ｄはキャビティＡを実線で示す短いものと２点鎖線
で示す長いものと２種類用意されている。上割り型７Ｕ
は２種類の型７ｄに共用できるように、連結部対応位置
３Ａに連通するホットランナ１３に２つのゲート９を形
成し、使用しないゲート９は閉鎖するようになってい
る。

【００３７】この金型７によれば、型７ｄを取り替える
だけで、図１、３に示すタイヤ滑り止め具１Ａ、１Ｂ
と、図１４に示す前後端部が長く（又は短くともよい）
なったタイヤ滑り止め具１Ｃとを製造することができ、
このタイヤ滑り止め具１Ｃの製造にも、前述の短繊維の
配向を伴う射出成形ができる。図１５、１６は、連結部
のない環状のタイヤ滑り止め具及びその製造装置の例を
示している。

【００３８】環状タイヤ滑り止め具１Ｄは、前記タイヤ
滑り止め具１Ａと同様に、弾性材料に短繊維を混入し、
ラダー形状部を主体にした形状に形成されており、スチ
ール等の補強芯材は存在しなく、中央の接地部４及び左
右両側部を有し、前後端がない。左右両側端には係止部
２が形成されていて、ロープ掛止具１０が係止されてお
り、接地部４にはスパイクピンを埋設してもしていなく
てもよい。

【００３９】製造装置の射出成形金型７Ｅは、複数個で
環状のキャビティＡを形成する割り外型２１と、キャビ
ティＡを閉鎖する環状の内型２２とを有し、内型２２は
中央にノズル口１６を有し、リブ状部分に形成されたホ
ットランナ１３を介して、ゲート９からキャビティＡへ
弾性材料を注入するように構成されている。この射出成
形金型７Ｅによれば、環状のタイヤ滑り止め具１Ｄを１
回で成形でき、各線分に沿う方向の短繊維の配向も可能
であり、タイヤ滑り止め具１Ｄは周方向にも幅方向にも
伸縮できるので、金型７Ｅからの取り出しも、タイヤ２
３への着脱も容易にできる。

【００４０】

【発明の効果】以上詳述した本発明によれば、タイヤ滑
り止め具１は、混入した短繊維が射出成形により弾性材
料流れ方向に配向されているので、全域において強度が
十分に向上され、補強芯材が不要になり、工数及び部品
点数が少なく、成形が短い時間ででき、製造コストを低
減できる（請求項１、４）。

【００４１】また、タイヤ滑り止め具１の短繊維の配向
を、ロープ掛止具用係止部２から接地部４側へ向かう方
向にした場合、ロープ掛止具用係止部２における弾性材
料の流れをスムーズにして配向状態を良好にし、その部
分の強度向上をより確保でき、接地部４からロープ掛止
具用係止部２側へ向かう方向にした場合、接地部４にお
ける弾性材料の流れをスムーズにして配向状態を良好に
し、その部分の強度向上をより確保でき、前後一方の連
結部３から他方連結部３に向かう方向にした場合、タイ
ヤ滑り止め具の略全域にわたって略均一な強度を得るこ
とができる（請求項２）。

【００４２】さらに、タイヤ滑り止め具１のロープ掛止
具用係止部２、連結部３の連結具用係合部５、又は接地
部４のスパイクピン埋設部６の内の少なくともひとつを
厚肉にしているので、厚肉にした部分の強度を十分に向
上でき、局部的虚弱部分を補強することができる（請求
項３）。また製造方法においては、ロープ掛止具１０及
び／又は連結具１１をタイヤ滑り止め具成形と同時に取
り付けることができ、手作業によるそれらの取り付け工
程を省略することができ、また、それらの取り付けも容
易にできる（請求項５）。

【００４３】さらに製造装置においては、成形金型７に
対するスパイクピン８の配置が容易かつ確実にでき、射
出成形時の弾性材料の流動にも耐えることができる（請
求項６）。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のタイヤ滑り止め具の第１実施形態の平
面図である。

【図２】図１のＸ−Ｘ線断面図である。

【図３】本発明のタイヤ滑り止め具の第２実施形態の平
面図である。

【図４】図３のＹ−Ｙ線断面図である。

【図５】スパイクピンの第１実施形態を示す正面図であ
る。

【図６】スパイクピンの第２実施形態を示す正面図であ
る。

【図７】スパイクピンの第３実施形態を示す正面図であ
る。

【図８】タイヤ滑り止め具製造装置の第１実施形態の一
部断面平面図である。

【図９】図８の縦断面図である。

【図１０】タイヤ滑り止め具製造装置の第２実施形態の
一部断面平面図である。

【図１１】図１０の縦断面図である。

【図１２】タイヤ滑り止め具製造装置の第３実施形態の
平面図である。

【図１３】タイヤ滑り止め具製造装置の変形例を示す一
部断面平面図である。

【図１４】長さの異なるタイヤ滑り止め具を示す平面図
である。

【図１５】環状のタイヤ滑り止め具の例を示す斜視図で
ある。

【図１６】環状のタイヤ滑り止め具製造装置を示す平面
図である。

【符号の説明】

１ タイヤ滑り止め具 ２ 係止部 ２Ａ ロープ掛止具用係止部対応位置 ３ 連結部 ３Ａ 連結部対応位置 ４ 接地部 ４Ａ 接地部対応位置 ５ 係合部 ５Ａ 連結具用係合部対応位置 ６ スパイクピン埋設部 ６Ａ スパイクピン挿入部 ７ 成形金型 ７Ｄ 下割り型 ７Ｕ 上割り型 ８ スパイクピン ９ ゲート １０ ロープ掛止具 １１ 連結具 １２ 閉鎖面 １３ ホットランナ １４ 磁石 １５ 突起部 Ａ キャビティ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ // Ｂ２９Ｌ 31:00

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 短繊維を混入した弾性材料でネット形状
   又はラダー形状に形成されていて、左右各側端のロープ
   掛止具用係止部（２）、前後各端の連結部（３）及び中
   央の接地部（４）を有し、１本で又は複数本を連結して
   タイヤに装着されるタイヤ滑り止め具において、 射出成形により弾性材料流れ方向に短繊維を配向してい
   ることを特徴とするタイヤ滑り止め具。
2. 【請求項２】 前記短繊維の配向は、ロープ掛止具用係
   止部（２）から接地部（４）側へ向かう方向、接地部
   （４）からロープ掛止具用係止部（２）側へ向かう方
   向、又は前後一方の連結部（３）から他方連結部（３）
   に向かう方向の内の少なくともひとつの方向に設定して
   いることを特徴とする請求項１に記載のタイヤ滑り止め
   具。
3. 【請求項３】 ロープ掛止具用係止部（２）、連結部
   （３）の連結具用係合部（５）、又は接地部（４）のス
   パイクピン埋設部（６）の内の少なくともひとつを厚肉
   にしていることを特徴とする請求項１又は２に記載のタ
   イヤ滑り止め具。
4. 【請求項４】 短繊維を混入した弾性材料でネット形状
   又はラダー形状に形成されていて、左右各側端のロープ
   掛止具用係止部（２）、前後各端の連結部（３）及び中
   央の接地部（４）を有し、１本で又は複数本を連結して
   タイヤに装着されるタイヤ滑り止め具の製造方法におい
   て、 射出成形用金型（７）のキャビティ（Ａ）内にスパイク
   ピン（８）を配置しておいて、キャビティ（Ａ）内に複
   数のゲート（９）から弾性材料を射出して、短繊維を弾
   性材料流れ方向に配向することを特徴とするタイヤ滑り
   止め具の製造方法。
5. 【請求項５】 弾性材料射出前に、金型（７）のキャビ
   ティ（Ａ）のロープ掛止具用係止部対応位置（２Ａ）に
   ロープ掛止具（１０）を、及び／又は連結具用係合部対
   応位置（５Ａ）に連結具（１１）を配置しておくことを
   特徴とする請求項４に記載のタイヤ滑り止め具の製造方
   法。
6. 【請求項６】 短繊維を混入した弾性材料でネット形状
   又はラダー形状に形成されていて、左右各側端のロープ
   掛止具用係止部（２）、前後各端の連結部（３）及び中
   央の接地部（４）を有し、１本で又は複数本を連結して
   タイヤに装着されるタイヤ滑り止め具の製造装置におい
   て、 射出成形用金型（７）の一方の割り型（７Ｄ）にキャビ
   ティ（Ａ）を形成し、他方の割り型（７Ｕ）にキャビテ
   ィ（Ａ）を閉鎖する面（１２）、ホットランナ（１３）
   及びホットランナ（１３）をキャビティ（Ａ）に接続す
   る複数のゲート（９）を形成し、前記一方の割り型（７
   Ｄ）のキャビティ（Ａ）にスパイクピン挿入部（６Ａ）
   を形成しかつその裏側にスパイクピン（８）を磁着する
   磁石（１４）を設け、他方の割り型（７Ｕ）の面（１
   ２）にスパイクピン埋設部対応位置（６Ａ）のスパイク
   ピン（８）と当接する突起部（１５）を有することを特
   徴とするタイヤ滑り止め具の製造装置。