JPH10167738A - 光学ガラス素子のモールド型及び成形方法 - Google Patents
光学ガラス素子のモールド型及び成形方法Info
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- JPH10167738A JPH10167738A JP32850496A JP32850496A JPH10167738A JP H10167738 A JPH10167738 A JP H10167738A JP 32850496 A JP32850496 A JP 32850496A JP 32850496 A JP32850496 A JP 32850496A JP H10167738 A JPH10167738 A JP H10167738A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
- C03B11/06—Construction of plunger or mould
- C03B11/08—Construction of plunger or mould for making solid articles, e.g. lenses
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 少なくとも一面に、中心曲面部と、該中心曲
面部の回りに位置する周縁平面部とを有する光学ガラス
素子を成形することができるモールド型及びこのモール
ド型を用いた成形方法を得る。 【構成】 中心曲面部に対応する曲面部成形型と、周縁
平面部に対応する平面部成形型とを相対移動可能にした
光学ガラス素子のモールド型。成形方法は、曲面部成形
型による成形と平面部成形型による成形とに時間差を与
える。
面部の回りに位置する周縁平面部とを有する光学ガラス
素子を成形することができるモールド型及びこのモール
ド型を用いた成形方法を得る。 【構成】 中心曲面部に対応する曲面部成形型と、周縁
平面部に対応する平面部成形型とを相対移動可能にした
光学ガラス素子のモールド型。成形方法は、曲面部成形
型による成形と平面部成形型による成形とに時間差を与
える。
Description
【０００１】
【技術分野】本発明は、ガラスモールド法で成形する光
学ガラス素子であって、特に中心曲面部の回りに周縁平
面部を有する光学ガラス素子の成形方法及びガラスモー
ルド型に関する。
学ガラス素子であって、特に中心曲面部の回りに周縁平
面部を有する光学ガラス素子の成形方法及びガラスモー
ルド型に関する。
【０００２】
【従来技術及びその問題点】光学素子（レンズ）とし
て、レンズ作用をする中心曲面部の回りに、レンズ保持
を容易にする光軸と直交する周縁平面部を形成するタイ
プが知られている。このタイプの光学素子は従来、成形
性に優れたプラスチックからなっており、ガラス素子を
加熱軟化させて成形するガラスモールド法による成形は
行なわれていなかった。従来のガラスモールド法で、中
心曲面部と周縁平面部を有する光学素子を成形すると、
曲面部と、曲面部と平面部の境界部分が型に沿った形状
にならない。
て、レンズ作用をする中心曲面部の回りに、レンズ保持
を容易にする光軸と直交する周縁平面部を形成するタイ
プが知られている。このタイプの光学素子は従来、成形
性に優れたプラスチックからなっており、ガラス素子を
加熱軟化させて成形するガラスモールド法による成形は
行なわれていなかった。従来のガラスモールド法で、中
心曲面部と周縁平面部を有する光学素子を成形すると、
曲面部と、曲面部と平面部の境界部分が型に沿った形状
にならない。
【０００３】しかし、プラスチックレンズは、光学ガラ
スに比べて、耐熱性に乏しく耐用温度が低い、耐水性、
耐食性はあるが有機溶剤に弱い、周囲環境の温度や湿度
変化により光学性能が変化する等の欠点がある。例え
ば、ガラス転移点で比較すると、光学ガラスに比べ、プ
ラスチックレンズは３００℃以上も低いことから、耐熱
性に欠けていることが分かる。
スに比べて、耐熱性に乏しく耐用温度が低い、耐水性、
耐食性はあるが有機溶剤に弱い、周囲環境の温度や湿度
変化により光学性能が変化する等の欠点がある。例え
ば、ガラス転移点で比較すると、光学ガラスに比べ、プ
ラスチックレンズは３００℃以上も低いことから、耐熱
性に欠けていることが分かる。
【０００４】
【発明の目的】本発明は、特に中心曲面部の回りに周縁
平面部を有する光学素子を、光学ガラスを用いたガラス
モールド法によって成形することができるモールド型、
及びこのモールド型を用いた成形方法を得ることを目的
とする。
平面部を有する光学素子を、光学ガラスを用いたガラス
モールド法によって成形することができるモールド型、
及びこのモールド型を用いた成形方法を得ることを目的
とする。
【０００５】
【発明の概要】本発明のモールド型は、少なくとも一面
に、中心曲面部と、該中心曲面部の回りに位置する周縁
平面部とを有する光学ガラス素子を成形するためのモー
ルド型であって、中心曲面部に対応する曲面部成形型
と、周縁平面部に対応する平面部成形型とを相対移動可
能にしたことを特徴としている。
に、中心曲面部と、該中心曲面部の回りに位置する周縁
平面部とを有する光学ガラス素子を成形するためのモー
ルド型であって、中心曲面部に対応する曲面部成形型
と、周縁平面部に対応する平面部成形型とを相対移動可
能にしたことを特徴としている。
【０００６】また本発明の成形方法は、その第一の態様
によれば、少なくとも一面に、凸面からなる中心曲面部
と、該中心曲面部の回りに位置する周縁平面部とを有す
る光学ガラス素子を成形する方法であって、モールド型
は、凸面からなる中心曲面部に対応する凹面からなる曲
面部成形型と、この曲面部成形型に対して相対移動可能
な、周縁平面部に対応する平面部成形型とを備え、この
モールド型にガラスプリフォームをセットし、加熱して
軟化させるステップ；平面部成形型に成形圧力を及ぼし
て、ガラスプリフォームの一部を曲面部成形型内に移動
させるステップ；及び平面部成形型と曲面部成形型の双
方に成形圧力を及ぼして、ガラスプリフォームに曲面部
成形型と平面部成形型の形状を転写するステップ；を有
することを特徴としている。
によれば、少なくとも一面に、凸面からなる中心曲面部
と、該中心曲面部の回りに位置する周縁平面部とを有す
る光学ガラス素子を成形する方法であって、モールド型
は、凸面からなる中心曲面部に対応する凹面からなる曲
面部成形型と、この曲面部成形型に対して相対移動可能
な、周縁平面部に対応する平面部成形型とを備え、この
モールド型にガラスプリフォームをセットし、加熱して
軟化させるステップ；平面部成形型に成形圧力を及ぼし
て、ガラスプリフォームの一部を曲面部成形型内に移動
させるステップ；及び平面部成形型と曲面部成形型の双
方に成形圧力を及ぼして、ガラスプリフォームに曲面部
成形型と平面部成形型の形状を転写するステップ；を有
することを特徴としている。
【０００７】本発明の成形方法は、第二の態様によれ
ば、少なくとも一面に、中心曲面部と、該中心曲面部の
回りに位置する周縁平面部とを有する光学ガラス素子を
成形する方法であって、モールド型は、中心曲面部に対
応する曲面部成形型と、この曲面部成形型に対して相対
移動可能な、周縁平面部に対応する平面部成形型とを備
え、このモールド型にガラスプリフォームをセットし，
加熱して軟化させるステップ；この曲面部成形型に成形
圧力を及ぼして、ガラスプリフォームの一部を平面部成
形型内に移動させるステップ；及び平面部成形型と曲面
部成形型の双方に成形圧力を及ぼして、ガラスプリフォ
ームに曲面部成形型と平面部成形型の形状を転写するス
テップ；を有することを特徴としている。この第二の態
様は、中心曲面部が凹面でも凸面でも適用できる。
ば、少なくとも一面に、中心曲面部と、該中心曲面部の
回りに位置する周縁平面部とを有する光学ガラス素子を
成形する方法であって、モールド型は、中心曲面部に対
応する曲面部成形型と、この曲面部成形型に対して相対
移動可能な、周縁平面部に対応する平面部成形型とを備
え、このモールド型にガラスプリフォームをセットし，
加熱して軟化させるステップ；この曲面部成形型に成形
圧力を及ぼして、ガラスプリフォームの一部を平面部成
形型内に移動させるステップ；及び平面部成形型と曲面
部成形型の双方に成形圧力を及ぼして、ガラスプリフォ
ームに曲面部成形型と平面部成形型の形状を転写するス
テップ；を有することを特徴としている。この第二の態
様は、中心曲面部が凹面でも凸面でも適用できる。
【０００８】
【発明の実施の形態】図１は、本発明によるモールド型
の一例を示している。この例は、簡単のため、成形する
ガラス光学素子の一方の面は平面で、他方の面の中心部
に中心凸曲面部（球面部）、この中心凸球面の回りに、
光軸と直交する周縁平面部を有する場合を想定してい
る。図１の下方は、平面型１１であり、上方に、中心曲
面部を成形するための曲面部成形型１２と、この曲面部
成形型１２の回りに相対摺動自在に位置する平面部成形
型１３とを有する本発明の特徴とするモールド型１０が
位置している。つまり、平面部成形型１３には、その中
心に摺動孔１４が穿設されており、この摺動孔１４に、
曲面部成形型１２が摺動自在に嵌まっている。
の一例を示している。この例は、簡単のため、成形する
ガラス光学素子の一方の面は平面で、他方の面の中心部
に中心凸曲面部（球面部）、この中心凸球面の回りに、
光軸と直交する周縁平面部を有する場合を想定してい
る。図１の下方は、平面型１１であり、上方に、中心曲
面部を成形するための曲面部成形型１２と、この曲面部
成形型１２の回りに相対摺動自在に位置する平面部成形
型１３とを有する本発明の特徴とするモールド型１０が
位置している。つまり、平面部成形型１３には、その中
心に摺動孔１４が穿設されており、この摺動孔１４に、
曲面部成形型１２が摺動自在に嵌まっている。
【０００９】平面型１１、曲面部成形型１２、平面部成
形型１３はそれぞれ、通常のガラスモールド型と同様
に、母材１１ａ、１２ａ、１３ａの成形面上に、耐熱
性、耐酸化性、ガラスとの離型性等を向上させる厚さ
０．５μｍ前後の成形薄膜１１ｂ、１２ｂ、１３ｂを付
着形成してなっている。すなわち、平面型１１と平面部
成形型１３の成形面は、この成形薄膜１１ｂと１３ｂに
よって形成される、光軸と直交する平面成形面であり、
曲面部成形型１２の成形面は、この成形薄膜１２ｂによ
って形成される曲面（凹面）成形面である。
形型１３はそれぞれ、通常のガラスモールド型と同様
に、母材１１ａ、１２ａ、１３ａの成形面上に、耐熱
性、耐酸化性、ガラスとの離型性等を向上させる厚さ
０．５μｍ前後の成形薄膜１１ｂ、１２ｂ、１３ｂを付
着形成してなっている。すなわち、平面型１１と平面部
成形型１３の成形面は、この成形薄膜１１ｂと１３ｂに
よって形成される、光軸と直交する平面成形面であり、
曲面部成形型１２の成形面は、この成形薄膜１２ｂによ
って形成される曲面（凹面）成形面である。
【００１０】母材は、例えば、超硬合金タングステンカ
ーバイド、炭化珪素、サーメット、ジルコニア、アルミ
ナ等からなり、この母材の成形面を超精密旋盤で所望の
形状に加工した後、ダイヤモンド研磨剤等を用いて表面
粗さＲmax ＝０．０２μｍ以下の所望の形状に研磨し、
その上に成形薄膜を付着させる。成形薄膜としては、各
種セラミックス、硬質カーボン薄膜、ＤＬＣ薄膜、金、
白金等の貴金属薄膜、これらの組み合わせ等が用いられ
る。
ーバイド、炭化珪素、サーメット、ジルコニア、アルミ
ナ等からなり、この母材の成形面を超精密旋盤で所望の
形状に加工した後、ダイヤモンド研磨剤等を用いて表面
粗さＲmax ＝０．０２μｍ以下の所望の形状に研磨し、
その上に成形薄膜を付着させる。成形薄膜としては、各
種セラミックス、硬質カーボン薄膜、ＤＬＣ薄膜、金、
白金等の貴金属薄膜、これらの組み合わせ等が用いられ
る。
【００１１】成形されるガラス光学素子の光軸方向に相
対摺動可能な曲面部成形型１２と平面部成形型１３は、
その上端の基準平面１２ｃ、１３ｃを一平面上に位置さ
せたとき、その曲面成形面１２ｂと平面成形面１３ｂと
により、一連の成形面が形成される。この曲面部成形型
１２と平面部成形型１３は、それぞれ、図３に示す中心
プレスシリンダー２１と、周縁プレスシリンダー２２に
より、個別にプレス圧力を及ぼすことができるが、中心
プレスシリンダー２１の押圧平面２１ａは、曲面部成形
型１２の径より大きく形成され、曲面部成形型１２だけ
を平面部成形型１３内に押し込むことはできない。つま
り、曲面部成形型１２の平面部成形型１３に対する下降
位置は、基準平面１２ｃが基準平面１３ｃに一致する高
さで規制される。
対摺動可能な曲面部成形型１２と平面部成形型１３は、
その上端の基準平面１２ｃ、１３ｃを一平面上に位置さ
せたとき、その曲面成形面１２ｂと平面成形面１３ｂと
により、一連の成形面が形成される。この曲面部成形型
１２と平面部成形型１３は、それぞれ、図３に示す中心
プレスシリンダー２１と、周縁プレスシリンダー２２に
より、個別にプレス圧力を及ぼすことができるが、中心
プレスシリンダー２１の押圧平面２１ａは、曲面部成形
型１２の径より大きく形成され、曲面部成形型１２だけ
を平面部成形型１３内に押し込むことはできない。つま
り、曲面部成形型１２の平面部成形型１３に対する下降
位置は、基準平面１２ｃが基準平面１３ｃに一致する高
さで規制される。
【００１２】上記構成の本モールド型は、平面型１１の
外周に、図２に示すように胴型スぺーサ１６をセットし
て両者を固定する。モールド型１０の平面部成形型１３
は、正しくセンター位置を出した状態で、この胴型スぺ
ーサ１６内に摺動自在に嵌められ、かつ、平面部成形型
１３の平面型１１に対する最大接近位置が、平面部成形
型１３に形成したフランジ１５と胴型スぺーサ１６との
当接によって規制される。
外周に、図２に示すように胴型スぺーサ１６をセットし
て両者を固定する。モールド型１０の平面部成形型１３
は、正しくセンター位置を出した状態で、この胴型スぺ
ーサ１６内に摺動自在に嵌められ、かつ、平面部成形型
１３の平面型１１に対する最大接近位置が、平面部成形
型１３に形成したフランジ１５と胴型スぺーサ１６との
当接によって規制される。
【００１３】次に以上のモールド型を用いた成形方法を
説明する。図３に示すように、モールド型１０、平面型
１１及び胴型スぺーサ１６は、石英管２３とヒーター２
４を有する加熱装置内にセットされ、平面型１１とモー
ルド型１０の間には、予め計量したガラスプリフォーム
３０がセットされる。ガラスプリフォーム３０は、モー
ルド型１０の曲面部成形型１２と平面部成形型１３に跨
る大きさに成形されている。石英管２３内に、窒素ガス
（不活性ガス）を導入した状態で、ヒーター２４によっ
て加熱して、ガラスプリフォーム３０を軟化させる。こ
のときの加熱温度は、ガラスプリフォーム３０が軟化し
てプレスできる温度（通常のガラスモールド法における
温度；Ｔｇ（ガラス転移点）＋５０〜７０℃）よりも、
１０℃程度高い温度とし、プリフォームを従来のガラス
モールド法より柔らかくするのがよい。具体的には、Ｔ
ｇ＋６０〜８０℃程度に設定するのがよい。
説明する。図３に示すように、モールド型１０、平面型
１１及び胴型スぺーサ１６は、石英管２３とヒーター２
４を有する加熱装置内にセットされ、平面型１１とモー
ルド型１０の間には、予め計量したガラスプリフォーム
３０がセットされる。ガラスプリフォーム３０は、モー
ルド型１０の曲面部成形型１２と平面部成形型１３に跨
る大きさに成形されている。石英管２３内に、窒素ガス
（不活性ガス）を導入した状態で、ヒーター２４によっ
て加熱して、ガラスプリフォーム３０を軟化させる。こ
のときの加熱温度は、ガラスプリフォーム３０が軟化し
てプレスできる温度（通常のガラスモールド法における
温度；Ｔｇ（ガラス転移点）＋５０〜７０℃）よりも、
１０℃程度高い温度とし、プリフォームを従来のガラス
モールド法より柔らかくするのがよい。具体的には、Ｔ
ｇ＋６０〜８０℃程度に設定するのがよい。
【００１４】このガラスプリフォーム３０の軟化状態に
おいて、まず平面部成形型１３の成形面１３ｂと曲面部
成形型１２の成形面１２ｂが一連の成形面になった状態
のまま、モールド型１０をガラスプリフォーム３０に近
付け、周縁プレスシリンダー２２により平面部成形型１
３に成形圧力を及ぼす。すると、軟化しているガラスプ
リフォーム３０は、曲面部成形型１２の曲面成形面１２
ｂ内に移動する。好ましくは、ガラスプリフォーム３０
が曲面成形面１２ｂに全面的に接触する迄、周縁プレス
シリンダー２２による成形を行なった後、中心プレスシ
リンダー２１によって曲面部成形型１２にも成形圧力を
及ぼす。すると、今度は、曲面部成形型１２側から平面
部成形型１３側へのガラスプリフォーム３０の移動が生
じ、さらに中心プレスシリンダー２１の押圧平面２１ａ
が、曲面部成形型１２の基準平面１２ｃと平面部成形型
１３の基準平面１３ｃに同時に当接した状態になり、曲
面部成形型１２による成形と平面部成形型１３による成
形とが同時に生じる。最終的には、図４に示すように、
平面部成形型１３のフランジ１５が胴型スぺーサ１６に
当接し、成形が終了する。成形終了後、冷却してから成
形ガラス光学素子を取り出すと、曲面成形面１２ｂと平
面成形面１３ｂの境界部分に、ひけ等の異常のない正し
い形状のガラス光学素子が得られる。
おいて、まず平面部成形型１３の成形面１３ｂと曲面部
成形型１２の成形面１２ｂが一連の成形面になった状態
のまま、モールド型１０をガラスプリフォーム３０に近
付け、周縁プレスシリンダー２２により平面部成形型１
３に成形圧力を及ぼす。すると、軟化しているガラスプ
リフォーム３０は、曲面部成形型１２の曲面成形面１２
ｂ内に移動する。好ましくは、ガラスプリフォーム３０
が曲面成形面１２ｂに全面的に接触する迄、周縁プレス
シリンダー２２による成形を行なった後、中心プレスシ
リンダー２１によって曲面部成形型１２にも成形圧力を
及ぼす。すると、今度は、曲面部成形型１２側から平面
部成形型１３側へのガラスプリフォーム３０の移動が生
じ、さらに中心プレスシリンダー２１の押圧平面２１ａ
が、曲面部成形型１２の基準平面１２ｃと平面部成形型
１３の基準平面１３ｃに同時に当接した状態になり、曲
面部成形型１２による成形と平面部成形型１３による成
形とが同時に生じる。最終的には、図４に示すように、
平面部成形型１３のフランジ１５が胴型スぺーサ１６に
当接し、成形が終了する。成形終了後、冷却してから成
形ガラス光学素子を取り出すと、曲面成形面１２ｂと平
面成形面１３ｂの境界部分に、ひけ等の異常のない正し
い形状のガラス光学素子が得られる。
【００１５】以上の例では、ガラスプリフォーム３０を
最初に曲面部成形型１２と平面部成形型１３に跨らせて
セットしたが、最初は、曲面部成形型１２のみに接触す
るようにセットすることもできる。図５、図６は、その
成形態様を示すものである。、この成形態様では、最初
に周縁プレスシリンダー２２により平面部成形型１３を
ある基準位置迄下げておき、次に中心プレスシリンダー
２１により曲面部成形型１２に成形圧力を及ぼして、平
面型１１の間に挟まれたガラスプリフォーム３０を、曲
面成形面１２ｂに沿わせるとともに、その一部を平面部
成形型１３側にはみ出させて移動させる。その後、周縁
プレスシリンダー２２により平面部成形型１３に成形圧
力を及ぼすと、図３、図４の成形方法と同様に、成形す
ることができる。
最初に曲面部成形型１２と平面部成形型１３に跨らせて
セットしたが、最初は、曲面部成形型１２のみに接触す
るようにセットすることもできる。図５、図６は、その
成形態様を示すものである。、この成形態様では、最初
に周縁プレスシリンダー２２により平面部成形型１３を
ある基準位置迄下げておき、次に中心プレスシリンダー
２１により曲面部成形型１２に成形圧力を及ぼして、平
面型１１の間に挟まれたガラスプリフォーム３０を、曲
面成形面１２ｂに沿わせるとともに、その一部を平面部
成形型１３側にはみ出させて移動させる。その後、周縁
プレスシリンダー２２により平面部成形型１３に成形圧
力を及ぼすと、図３、図４の成形方法と同様に、成形す
ることができる。
【００１６】上記実施形態では、平面部成形型１３の平
面成形面１３ｂが光軸と直交するとしたが、厳密に直交
しない平面である場合にも本発明は適用できる。また、
曲面部成形型１２の曲面成形面１２ｂは、凹面であった
（成形ガラス素子が凸面）が、逆に凸面（成形ガラス素
子が凹面）である場合にも本発明は適用できる。
面成形面１３ｂが光軸と直交するとしたが、厳密に直交
しない平面である場合にも本発明は適用できる。また、
曲面部成形型１２の曲面成形面１２ｂは、凹面であった
（成形ガラス素子が凸面）が、逆に凸面（成形ガラス素
子が凹面）である場合にも本発明は適用できる。
【００１７】図７、図８は、この成形態様を示してい
る。曲面成形型１２の曲面成形面１２ｂ’は、凸面（成
形素子が凹面）であり、この他の構成は、先の実施例と
同じである。この態様では、最初に中心部の曲面部成形
型１２によりガラスプリフォーム３０を加工し（図
７）、次に周縁部の平面部成形型１３による加工を行な
う（図８）。この態様で、図１ないし図４のように、ガ
ラスプリフォーム３０に対して、その平面部成形型１３
による加工を最初に及ぼすと、曲面部成形型１２とプリ
フォーム３０の間の空間が閉じられて気体の逃げ場所が
なくなるので、好ましくない。
る。曲面成形型１２の曲面成形面１２ｂ’は、凸面（成
形素子が凹面）であり、この他の構成は、先の実施例と
同じである。この態様では、最初に中心部の曲面部成形
型１２によりガラスプリフォーム３０を加工し（図
７）、次に周縁部の平面部成形型１３による加工を行な
う（図８）。この態様で、図１ないし図４のように、ガ
ラスプリフォーム３０に対して、その平面部成形型１３
による加工を最初に及ぼすと、曲面部成形型１２とプリ
フォーム３０の間の空間が閉じられて気体の逃げ場所が
なくなるので、好ましくない。
【００１８】また、以上は成形ガラス素子の一面を平面
としたが、両面ともに、中心曲面部と周縁平面部を有す
る場合にも、本発明は適用できる。
としたが、両面ともに、中心曲面部と周縁平面部を有す
る場合にも、本発明は適用できる。
【００１９】
【発明の効果】本発明によれば、中心曲面部と周縁平面
部を有する光学ガラス素子を、正しい設定形状に成形す
ることができる。
部を有する光学ガラス素子を、正しい設定形状に成形す
ることができる。
【図１】本発明による光学ガラス素子のモールド型の実
施形態を示す縦断面図である。
施形態を示す縦断面図である。
【図２】図１のモールド型と胴型スぺーサをセットした
状態の縦断面図である。
状態の縦断面図である。
【図３】図２のモールド型を用いた成形状態を示す縦断
面図である。
面図である。
【図４】同異なる成形状態を示す縦断面図である。
【図５】図１ないし図４の成形態様とは異なる成形状態
を示す、成形初期の縦断面図である。
を示す、成形初期の縦断面図である。
【図６】同成形終期の縦断面図である。
【図７】曲面部成形型が凸面の場合の成形態様を示す、
成形初期の縦断面図である。
成形初期の縦断面図である。
【図８】同成形終期の縦断面図である。
１０ モールド型 １２ 曲面部成形型 １２ｂ １２ｂ’ 曲面成形面（成形薄膜） １３ 平面部成形型 １３ｂ 平面成形面（成形薄膜） １４ 摺動孔 １５ フランジ １６ 胴型スぺーサ ２１ 中心プレスシリンダー ２２ 周縁プレスシリンダー ３０ プリフォーム（光学ガラス素子材料）
Claims (3)
- 【請求項１】 少なくとも一面に、中心曲面部と、該中
心曲面部の回りに位置する周縁平面部とを有する光学ガ
ラス素子を成形するためのモールド型であって、 中心曲面部に対応する曲面部成形型と、周縁平面部に対
応する平面部成形型とを相対移動可能にしたことを特徴
とする光学ガラス素子のモールド型。 - 【請求項２】 少なくとも一面に、凸面からなる中心曲
面部と、該中心曲面部の回りに位置する周縁平面部とを
有する光学ガラス素子を成形する方法であって、 モールド型は、凸面からなる中心曲面部に対応する凹面
からなる曲面部成形型と、この曲面部成形型に対して相
対移動可能な、周縁平面部に対応する平面部成形型とを
備え、 モールド型にガラスプリフォームをセットし、加熱して
軟化させるステップ；平面部成形型に成形圧力を及ぼし
て、ガラスプリフォームの一部を曲面部成形型内に移動
させるステップ；及び平面部成形型と曲面部成形型の双
方に成形圧力を及ぼして、ガラスプリフォームに曲面部
成形型と平面部成形型の形状を転写するステップ；を有
することを特徴とする光学ガラス素子の成形方法。 - 【請求項３】 少なくとも一面に、中心曲面部と、該中
心曲面部の回りに位置する周縁平面部とを有する光学ガ
ラス素子を成形する方法であって、 モールド型は、中心曲面部に対応する曲面部成形型と、
この曲面部成形型に対して相対移動可能な、周縁平面部
に対応する平面部成形型とを備え、 モールド型にガラスプリフォームをセットし、加熱して
軟化させるステップ；曲面部成形型に成形圧力を及ぼし
て、ガラスプリフォームの一部を平面部成形型内に移動
させるステップ；及び平面部成形型と曲面部成形型の双
方に成形圧力を及ぼして、ガラスプリフォームに曲面部
成形型と平面部成形型の形状を転写するステップ；を有
することを特徴とする光学ガラス素子の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32850496A JP3869507B2 (ja) | 1996-12-09 | 1996-12-09 | 光学ガラス素子の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32850496A JP3869507B2 (ja) | 1996-12-09 | 1996-12-09 | 光学ガラス素子の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10167738A true JPH10167738A (ja) | 1998-06-23 |
| JP3869507B2 JP3869507B2 (ja) | 2007-01-17 |
Family
ID=18211020
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32850496A Expired - Fee Related JP3869507B2 (ja) | 1996-12-09 | 1996-12-09 | 光学ガラス素子の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3869507B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006015706A1 (de) * | 2004-08-09 | 2006-02-16 | Docter Optics Gmbh | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von präzisionslinsen |
| JP2006343387A (ja) * | 2005-06-07 | 2006-12-21 | Konica Minolta Opto Inc | 光学素子及びその製造方法 |
| JP2007022905A (ja) * | 2005-06-16 | 2007-02-01 | Sony Corp | 光学素子デバイスの製造方法、光学素子デバイス、および成形装置 |
-
1996
- 1996-12-09 JP JP32850496A patent/JP3869507B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006015706A1 (de) * | 2004-08-09 | 2006-02-16 | Docter Optics Gmbh | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von präzisionslinsen |
| JP2006343387A (ja) * | 2005-06-07 | 2006-12-21 | Konica Minolta Opto Inc | 光学素子及びその製造方法 |
| JP2007022905A (ja) * | 2005-06-16 | 2007-02-01 | Sony Corp | 光学素子デバイスの製造方法、光学素子デバイス、および成形装置 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3869507B2 (ja) | 2007-01-17 |
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