JPH10157750A - 金属製押出チューブ及びエアゾール缶、及び金属製押出チューブの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【解決手段】 塑性変形が容易であり、かつ一端が閉塞
された金属製胴部と、該胴部の他端に連続する肩部およ
び口頸部と、胴部内壁面に、金属接着性熱可塑性樹脂か
らなる球状微粒子ディスパージョンをスプレーコート
し、次いで該粒子を加熱・融着させて形成された金属接
着性熱可塑性樹脂層を有する樹脂被膜とを備える金属性
押出チューブ。 【効果】 この金属性押出チューブに形成された樹脂被
膜は、緻密でピンホールが殆ど存在せず、破断点伸び率
に優れ、しかも折曲げ等の変形に起因する亀裂（クラッ
ク）等が生じないという高度な信頼性を備え、金属製胴
部および内容物に対する保護機能に優れている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、緻密でピンホール
が殆ど存在せず、破断点伸び率に優れ、しかも折曲げ等
の変形に起因する亀裂（クラック）等が生じないという
高度な信頼性を備えた樹脂製被膜がその内壁面に形成さ
れた金属製押出チューブ、エアゾール缶およびこの金属
製押出チューブの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、胴部を押して組成変形させる
ことで内部に収容された粘稠な内容物を外に押出すよう
にした金属製の押出チューブが、種々の食品、薬品およ
び化粧品等を収容するために用いられてきた。

【０００３】金属製押出チューブは、塑性変形が容易な
金属製壁からなる胴部と、胴部の一端に連続する肩部お
よび頸部とを備えている。この金属製チューブの胴部の
他端は、折締めなどで閉塞されており、口頸部は、キャ
ップにより開放自在に閉塞される。

【０００４】このような金属製押出チューブでは、一端
部に施された折締め等から長期間に僅かずつ侵入する外
気又は水分（水蒸気）や、胴部を構成する金属が内容物
を劣化させたり、あるいは内容物が金属製胴部を腐食さ
せないようにすることが望ましい。従来より、このよう
な金属製押出チューブとして、一端が開放された金属製
チューブの内部に、それとほぼ相補形の樹脂製チューブ
を嵌入し、樹脂製チューブの開放端部から内容物を充填
し、次いで金属製チューブを介して加圧・加熱して開放
端をヒートシールで封止した押出チューブ、所謂二重チ
ューブ型押出チューブが既に提案されている。しかし、
この二重チューブ型の金属製押出チューブは工程数が多
いこと、金属製外筒と樹脂製内筒との位置合わせおよび
寸法公差の差異調整が困難なことなど、種々の改良点を
有しており、製造コストの増大が避け難いため、極めて
限られた用途向けにしか採用され得なかった。しかも、
この種の押出チューブでは、内部に装着される樹脂製チ
ューブが、その厚さおよび弾性によってもとの形状に復
元しようとするため、内容物を完全に排出させることが
困難であるという問題があった。

【０００５】また、その胴部内壁面に熱硬化性樹脂塗料
を吹きつけ、得られた塗膜を加熱硬化させて熱硬化性樹
脂被膜、例えば、エポキシ−フェノール樹脂被膜又はフ
ェノール−ブチラール樹脂被膜を形成した金属製押出チ
ュープも提案されている。しかし、熱硬化性樹脂被膜
は、ピンホール防止と折曲げなどの変形に起因するクラ
ックの防止とを併せて実現することは殆ど不可能であっ
た。

【０００６】即ち、熱硬化性樹脂は一般に硬く、折曲げ
等の変形を受けた場合にクラック等を生じやすいが、こ
のクラックを生ずる傾向はその膜厚が１５μm以上にお
いて一層顕著になる。これに加えて、熱硬化性樹脂被膜
は、塗膜形成時に塗膜中に混在する気泡等に起因する塗
装不良等を発生し、これを加熱硬化させて得た樹脂皮膜
にピンホールが発生し易いという問題があった。そし
て、クラック発生を防止するために熱硬化性樹脂被膜を
十分に薄くしようとすると、このピンホール発生はさら
に著しくなる。ピンホールの発生は塗膜の重ね塗りによ
り、ある程度軽減できるが、多数回の重ね塗りは塗膜形
成工程を複雑なものとする他、完全にピンホールを無く
する為に必要な回数の重ね塗りを行なうと、少なくとも
２０μｍ以上の合計膜厚となってしまう。したがって、
クラック発生を低減できる膜厚範囲内では、塗装不良を
防止する為に十分な回数の重塗りが困難であった。

【０００７】換言すれば、常用されている膜厚５〜１５
μmの熱硬化性樹脂皮膜を有する押出チューブでは、
樹脂皮膜のピンホール発生の防止が困難であり、かつ
ピンホールを無くする為に樹脂被膜の膜厚を２０μｍ以
上の値とすると、折曲げなどの変形に起因するクラック
を防止できず、その結果として、何れの場合でも金属製
胴部あるいは内容物の品質低下を生じさせる。したがっ
て、従来の押出チューブの熱硬化性樹脂被膜には、金属
製胴部および内容物に対する保護機能において、改良の
余地が残されていた。

【０００８】胴部内壁面に熱硬化性樹脂被膜を有する金
属製押出チューブでは、熱硬化性樹脂塗膜を加熱硬化さ
せ、次いで開放端から内容物を収容した後の段階、すな
わち、開放端（裾部）を折締めする段階で、気密性を保
持する目的でエンドシール材、例えばゴムラテックス等
を開放端域内壁に塗布することが必要となる。したがっ
て、この金属製押出チューブでは、折締め工程が複雑と
なり、生産性に欠けるという問題もあった。

【０００９】また、金属製押出チューブと同様に金属製
壁からなる胴部を備える容器としてエアゾール缶があ
る。エアゾール缶は、通常、金属製壁からなる有底筒状
の胴部を有しており、胴部上端には、これに連続する肩
部および頸部が設けられ、この頸部には、バルブアッセ
ンブリが設けられている。そして、高圧ガス等の推進剤
とともにエアゾール缶内に収容される薬品および化粧品
は、バルブアッセンブリの作動により、このバルブアッ
センブリを介して外部に噴霧されることとなる。

【００１０】このようなエアゾール缶においても、胴部
を構成する金属が内容物を劣化させたり、あるいは内容
物が金属製胴部を腐食させないようにすることが望まし
く、従来より、胴部および底部内面に、エポキシフェノ
ール樹脂、エポキシユリア樹脂、ビニルオルガノ樹脂、
ポリテトラフルオロエチレン及びパーフルオロエチレン
等のフッ素樹脂、ナイロン１２などのポリアミド、ポリ
エチレンテレブチレートなどのポリエステルおよびポリ
エチレンなどからなる樹脂被膜が設けられていた。

【００１１】しかしながら、このような樹脂被膜におい
ても、塗膜形成時に塗膜中に混在する気泡等に起因する
塗装不良等が発生し、得られた樹脂被膜にピンホールが
発生し易すかった。このピンホールの発生は塗膜の重ね
塗りにより、ある程度軽減できるが、多数回の重ね塗り
は塗膜形成工程を複雑なものとし、生産性に欠けるとい
う問題があった。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、以上説明し
た従来技術に伴う問題点を解決するためになされたもの
であり、緻密でピンホールが殆ど存在せず、破断点伸び
率に優れ、しかも折曲げ等の変形に起因する亀裂（クラ
ック）等が生じないという高度の信頼性を備え、金属製
胴部および内容物に対する保護機能に優れた樹脂製被膜
がその内壁面に形成された金属製押出チューブおよびそ
の製造方法を提供することを目的としている。

【００１３】また、本発明は、別の観点から、緻密でピ
ンホールが殆ど存在せず、金属製胴部および内容物に対
する保護機能に優れた樹脂製被膜がその内壁面に形成さ
れたエアゾール缶を提供することを目的としている。

【００１４】本発明は、さらに別の観点から、本発明に
係る金属製押出チューブの製造方法を可能とする装置を
提供することを目的としている。

【００１５】

【課題を解決するための手段】本発明に係る金属製押出
チューブは、塑性変形が容易であり、かつ一端が閉塞さ
れた金属製胴部と、該胴部の他端に連続する肩部および
口頸部と、胴部内壁面に、金属接着性熱可塑性樹脂から
なる球状微粒子ディスパージョンをスプレーコートし、
次いで該粒子を加熱・融着させて形成された金属接着性
熱可塑性樹脂層を有する樹脂被膜と、を備えることを特
徴としている。

【００１６】本発明に係る金属製押出チューブでは、樹
脂被膜は、金属接着性熱可塑性樹脂層を有する限り、そ
の層構造を限定されない。したがって、樹脂被膜は、少
なくとも１層の前記金属接着性熱可塑性樹脂層からなっ
ていればよい。また、樹脂被膜は、前記金属接着性熱可
塑性樹脂層と、該金属接着性熱可塑性樹脂層に接着可能
な熱可塑性樹脂層とから構成されていても、前記金属製
胴部表面に接触する熱硬化性樹脂層と、該熱硬化性樹脂
層の内側に形成される金属接着性熱可塑性樹脂層とから
構成されていてもよい。

【００１７】本発明に係る金属製押出チューブの製造方
法では、塑性変形が容易であり、かつ一端が開放された
金属製胴部と、該胴部の他端に連続する肩部および口頸
部とを備える内容物収容前の押出チューブの胴部内壁面
に、金属接着性熱可塑性樹脂からなる球状微粒子ディス
パージョンをスプレーコートして均一厚さの塗膜を形成
する工程、および前記塗膜を加熱し、前記樹脂製球状微
粒子を加熱・融着させて金属接着性熱可塑性樹脂層を形
成する工程を含むことを特徴としている。

【００１８】そして、本発明に係る塗装装置は、上記金
属製押出チューブを製造可能とする装置であって、塗装
対象である少なくとも一方が開放された金属製筒状体の
長軸方向に沿って移動可能であり、筒状体内壁面に対し
て塗料を噴霧する塗料噴射口を先端に有するノズルを備
えた塗装ユニット、および前記塗装ユニットの塗料噴射
口と、前記筒状体内壁面との間に、該噴射口を中心とし
た略円周方向の相対運動を生じさせる駆動ユニット、を
備えることを特徴としている。

【００１９】本発明に係るエアゾール缶は、有底筒状の
胴部と、該胴部の他端に連続する肩部および口頸部と、
該口頸部に設けられるバルブアッセンブリと、前記胴部
内壁面に、金属接着性熱可塑性樹脂からなる球状微粒子
ディスパージョンをスプレーコートし、次いで該粒子を
加熱・融着させて形成される金属接着性熱可塑性樹脂層
を有する樹脂被膜と、を備えることを特徴としている。

【００２０】

【発明の実施の形態】本発明に係る金属製押出チューブ
は、チューブの外殻部分を構成する金属製本体と、該本
体の胴部内壁面に特定の方法で形成された金属接着性熱
可塑性樹脂層を有する樹脂被膜とを備えている。ここ
で、本発明の金属製押出チューブの好ましい一態様を、
添付図面を参照して説明する。

【００２１】なお、本明細書では、樹脂被膜を構成する
「層」という用語は、１回の塗りにより形成されるもの
及び同一樹脂の重ね塗りによって形成されるものを包含
し、隣接する２つの「層」は、互いに異なる樹脂から形
成されることを意味する。ただし、隣接する層は、相互
の界面が明確でない場合があり、かつ必ずしも強固に接
合しているわけではない。

【００２２】図１（Ａ）は本発明の好ましい一態様を示
す押出チューブの模式的切開縦断面図であり、図１
（Ｂ）は本態様の押出チューブの樹脂被膜層構造を示す
模式的部分拡大図である。図示されるように、この押出
チューブ１は、金属製胴部３と、該胴部３の他端に連続
する肩部５および口頸部７とからなる金属製本体２、お
よび胴部１の内壁面に形成される樹脂被膜９を備え、高
粘度液体又は粘稠物を収容するための容器である。

【００２３】その口頸部７の外周には雄ネジが設けら
れ、この雄ネジは、押出チューブ１のキャップ１５内の
雌ネジと、着脱自在に係合する。このような押出チュー
ブ１の金属製本体２は、その胴部３が塑性変形可能な壁
部厚さおよび材料からなっている。このような胴部３の
材料としては、アルミニウム、アルミニウム合金、錫、
錫合金及び鉛等から選ばれる金属を延展して得られた薄
板又は箔を例示できる。本態様では、この胴部３の一端
に連続する肩部５及び口頸部７は、胴部３と同一の材料
から形成されが、本発明は肩部５及び口頸部７の材質を
特に限定しない。

【００２４】このような胴部３の材料の内、多くの用途
において、アルミニウム及びその合金類が好ましく、特
に好ましいものはアルミニウム金属である。しかしなが
ら、種々の理由から、他の金属、例えば鉛も好適に用い
られることがある。例えば、鉛は上記の金属の中でも、
軟質で繰返し曲げに耐え、かつ縫い針等の細い尖ったも
ので容易に穿孔し、この孔からチューブ内容物を絞り出
し又は押出す等によって取出せる。したがって、鉛を腐
食する環境で長時間保管しない場合には、本体２を鉛で
製造することが好ましい場合がある。

【００２５】本態様の押出チューブ１では、金属製胴部
３の内側に形成された樹脂被膜９は、特に図１（Ｂ）に
示すように、胴部３に接触する金属接着性熱可塑性樹脂
層２１（下塗り層）と、その内側に形成され、接着性熱
可塑性樹脂２１に対して熱接着可能な熱可塑性樹脂２３
（上塗り層）とを有している。

【００２６】樹脂被膜９を構成する金属接着性熱可塑性
樹脂層２１を形成するために用いられる接着性熱可塑性
樹脂としては、金属接着性ポリオレフィン、例えば：ポ
リオレフィン幹ポリマーに、ジカルボン酸あるいは不飽
和カルボン酸等のグラフトモノマーをグラフト結合して
得られるジカルボン酸グラフト改質ポリオレフィンおよ
び不飽和カルボン酸グラフト改質ポリオレフィン；1-オ
レフィンと不飽和カルボン酸が共重合して得られる1-オ
レフィン／不飽和カルボン酸共重合体；および上記不飽
和カルボン酸グラフト改質ポリオレフィンおよび上記1-
オレフィン／不飽和カルボン酸共重合体のアルカリ金属
塩及びアルカリ土類金属塩（アイオノマー）、等を例示
することができる。

【００２７】上記ジカルボン酸グラフト改質ポリオレフ
ィンおよび不飽和カルボン酸グラフト改質ポリオレフィ
ンを製造するために用いられる幹ポリマーは、結晶性単
独重合体および結晶性結晶性共重合体の何れであっても
よい。

【００２８】また、この幹ポリマーの調製に用いられる
モノマーとしては、炭素数１〜６の1-オレフィン、具体
的にはエチレン、プロピレン、1-ブテンおよび4-メチル
-1-ペンテン等を例示でき、これらは単独で用いても、
２種以上を組み合わせて用いてもよい。これら1-オレフ
ィンの内、特に好ましいモノマーとしては、エチレン及
びプロピレンを例示できるが、耐熱性が重視される用途
向けには4-メチル-1-ペンテンを用いた幹ポリマーが好
適な場合がある。

【００２９】また、幹ポリマーは、非晶性共重合体（エ
ラストマー）であってもよく、このような非晶性共重合
体としては、例えば、エチレン−プロピレン非晶性共重
合体、エチレン−1-ブテン非晶性共重合体、エチエレン
−4-メチル-1-ペンテン非晶性共重合体等を例示するこ
とができる。

【００３０】このような幹ポリマーを改質してジカルボ
ン酸グラフト改質ポリオレフィンまたは不飽和ルボン酸
グラフト改質ポリオレフィンを調製するために用いられ
るモノマーとしては、マレイン酸およびノルボルネンジ
カルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸およびその酸無水
物、テトラヒドロフタル酸等の不飽和ジカルボン酸およ
びその酸無水物、(メタ)アクリル酸等の不飽和モノカル
ボン酸等を例示することができる。これらは単独で用い
ても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。なお、こ
れらのモノマーを用いたジカルボン酸グラフト改質ポリ
オレフィンとしては、無水マレイン酸グラフト改質ポリ
オレフィン、特に無水マレイン酸グラフト改質低密度ポ
リエチエレンが最も好ましく用いられる。

【００３１】1-オレフィン／不飽和カルボン酸共重合体
は、上述した、炭素数１〜６の1-オレフィンおよびジお
よびモノ不飽和カルボン酸を用いて調製することがで
き、この際、不飽和カルボン酸および1-オレフィンは、
各々上述した具体例から１種以上を適宜選択して用いる
ことができる。

【００３２】また、アイオノマーとしては、上述した不
飽和カルボン酸グラフト改質ポリオレフィンまたは1-オ
レフィン／不飽和カルボン酸共重合体、例えば、メタク
リル酸グラフト改質ポリエチレンまたはエチレン／メタ
アクリル酸共重合体のナトリウム塩、カリウム塩、カル
シウム塩および亜鉛塩等を例示することができる。

【００３３】本発明で用いられるアイオノマーは、２種
以上の金属陽イオンが同一の重合体中に含まれていても
よい。また、金属イオンは、アイオノマーの用途に応じ
て適宜選択することができるが、一般的には、ナトリウ
ムイオン及びカリウムイオンが好ましい。

【００３４】以上説明した接着性ポリオレフィンは、各
々単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよ
く、また、接着性ポリオレフィンに、その接着性を実質
的に低下させない程度の量で、非改質ポリオレフィンを
添加した接着性ポリオレフィン組成物として用いること
も可能である。

【００３５】このような接着性ポリオレフィンの内、ア
イオノマーおよび接着性低密度ポリエチエレン、特に無
水マレイン酸グラフト改質低密度ポリエチエレンが、金
属への接着性に特に優れている。

【００３６】本態様の押出チューブ１には、胴部３表面
に下塗り層として形成されたこのような金属接着性熱可
塑性樹脂層２１の表面に上塗り層として熱可塑性樹脂層
２３が形成されている。

【００３７】このような熱可塑性樹脂層２３を形成する
ために用いられる熱可塑性樹脂は、金属接着性熱可塑性
樹脂層２１に接着可能であれば特に限定されず、例え
ば、上記グラフト改質ポリオレフィンの調製に用いられ
る幹ポリマーを用いることができる。

【００３８】このような層構造を有する樹脂被膜９にお
いて、特に金属接着性熱可塑性樹脂層２１は、金属接着
性熱可塑性樹脂からなる球状微粒子ディスパージョンを
スプレーコートし、次いで該粒子を加熱・融着させて形
成される。

【００３９】金属接着性熱可塑性樹脂の球状微粒子は、
均一粒径で高い球状性を有していることが好ましい。図
４は金属接着性熱可塑性樹脂層の形成に好適な接着性熱
可塑性樹脂で形成された均一粒子径の球状微粒子の顕微
鏡写真であって、何れの粒子も球形又は稍細長い球形
（楕球形）であること及びその粒径が高度に均一である
ことを示している。即ち、図４に表示されている粒子の
中には格段に小径の粒子は僅かしか見受けらない。しか
も、稜又は頂点等の尖鋭な部分又は屈曲部分が全く見受
けられない。

【００４０】本発明で用いられるディスパージョンは、
このような球状微粒子を適宜水等の分散媒中に安定的に
分散させたものである。このような球状微粒子の分散液
は既に市販されており、それらの中から好適なもの、例
えば商品名「ケミパール」として三井石油化学工業
（株）から市販されているアイオノマー樹脂球状微粒子
の水性分散液（水性ディスパージョン）等を目的に応じ
て適宜選択して用いれば十分である。

【００４１】ここで、このような球状微粒子ディスパー
ジョンを用いた樹脂被膜９形成工程を含む押出チューブ
の好ましい製造方法に付いて、図面を参照して説明す
る。図３は、ディスパージョンを押出チューブ内壁面に
塗布するための装置の概念構造図であり、図２において
１ａは加工対象のアルミニウムチューブであって、一端
が開放された胴部３の他端には肩部５及び口頸部７が連
続して形成されている。

【００４２】このアルミニウムチューブ１ａは、管状の
ホルダー３１の奥に向けてその内部に収容され、ホルダ
ー３１の内側に支承された状態でその長軸Ｘを中心軸と
して駆動機構（不図示）によって所定の速度で回転され
る。アルミニウムチューブ１ａの内部にはその軸線Ｘに
略平行に配置され、かつ駆動機構（不図示）によって軸
線Ｘにそって進退動可能な棒状のスプレーガンノズル３
３が挿入されている。スプレーガンノズル３３の内部に
はディスパージョンを給送する管路（不図示）が設けら
れると共に、その先端３５はその長軸Ｘに対して斜交
（交角(θ)２５〜６０度）する平面３７が形成され、こ
の平面には複数の噴射孔３９が設けられている。

【００４３】このような装置を用いたディスパージョン
の塗布では、ノズル３３は、樹脂微粒子ディスパージョ
ン貯槽(不図示)から供給されるディスパージョンを噴出
孔３９から噴射しながらアルミニウムチューブの長軸に
沿って移動する。噴射孔３９から噴出されるディスパー
ジョンは、平面３７の交角に規制されて、軸線Ｘに対し
て斜め方向（交角(θ)２５〜６０度）に、放射状に噴出
する。また、ノズルの移動に伴って、アルミニュームチ
ューブ１が、ホルダー３１に保持された状態で、軸線Ｘ
を中心に回転し、その結果アルミニュームチューブ１ａ
内壁面に金属接着性熱可塑性樹脂からなる樹脂微粒子デ
ィスパージョンを均一に塗布することとなる。

【００４４】このようにして形成された樹脂微粒子ディ
スパージョン塗膜は、その分散媒を揮散させ、次いで残
存する樹脂微粒子を所定温度まで加熱して溶融結合させ
ることによって緻密な樹脂層、即ち金属接着性熱可塑性
樹脂層２１を形成することができる。

【００４５】なお、金属接着性熱可塑性樹脂層２１の厚
さは、樹脂微粒子ディスパージョンの微粒子濃度の変更
や、例えば樹脂微粒子ディスパージョン塗膜形成工程の
繰り返し、分散媒の揮発までの工程の繰り返し、或いは
樹脂微粒子加熱融着までの工程の繰り返しによる重ね塗
りによって適宜選択できる。したがって、例えば、厚肉
の金属接着性熱可塑性樹脂層２１は、多数回の重ね塗り
を行なうか、特に高濃度のディスパージョンを用いて調
製できる。

【００４６】なお、熱可塑性樹脂の優れた点として、熱
硬化性樹脂の被膜に比してクラックを生じにくく、肉厚
の樹脂被膜を形成できることが挙げられる。金属接着性
熱可塑性樹脂層の厚さ上限は、本発明の噴霧塗布装置に
よれば、通常約２５０μmまで増加させることができる
が、例えば、超臨界二酸化炭素等を分散媒として用いれ
ば、生産性を保持しながら媒体の揮散を格段に迅速化し
て２５０μmを遥かに凌ぐ膜厚を実現できる。なお、金
属接着性熱可塑性樹脂として、幹ポリマーがエラストマ
ーであるグラフト改質ポリオレフィンを用いれば、金属
接着性熱可塑性樹脂層を厚くした場合に、特に亀裂等が
発生し難いという利点がある。

【００４７】図１（Ｂ）に示す態様において、このよう
にして形成される金属接着性熱可塑性樹脂層２１の表面
に形成される熱可塑性樹脂層２３は、従来公知のどのよ
うな方法で形成されてもよく、更には熱可塑性樹脂の微
粒子を用いて、上記方法と同様にして形成してもよい。

【００４８】このようにして形成される樹脂被膜９で
は、全体の膜厚および各層の層厚は特に限定されない
が、下塗り層としての金属接着性熱可塑性樹脂層２１
が、通常平均層厚５〜１００μm、好ましくは５〜２０
μmであり、上塗り層としての熱可塑性樹脂層２３が通
常平均層厚５〜１５０μm、好ましくは５〜５０μmであ
り、総括膜厚が１０μm以上、好ましくは１０〜２５０
μmであることが望ましい。

【００４９】このような樹脂被膜９は、平均ピンホール
度(厚さ３０μm基準)５０mA以下、破断点伸び率２００
％以上及びクラッシャー試験によるクラック発生率０で
ある保護層からなる緻密な被膜である。

【００５０】ここで「緻密」な被膜とは、ピンホール度
(厚さ３０μm基準)即ち、その面積当たりのピンホール
存在率が後記の測定法による測定値(電流値)５０mA以
下、好ましくは３０mA、更に好ましくは２０mA以下であ
ることをいう。更に、このピンホール度(厚さ３０μm基
準)は被膜の厚さ（層厚）と逆相関の関係にあるから、
本発明のピンホール度(厚さ３０μm基準)はその平均層
厚を３０μmとした場合の数値とする。

【００５１】また、このような樹脂被膜９は、クラッシ
ャー試験によるクラック発生率０とすることが可能であ
る。なお、ここで「クラック発生率０」とは、工業技術
的に実現可能な水準(統計的水準)で「０」という意味で
ある。極めて低い発現率ではあるが、数学的(論理的)意
味における「０」ではない。

【００５２】以上説明した樹脂被膜９を形成されたアル
ミチューブ１ａは、肩部５および口頸部７にキャップ１
５を取り付けられ、開放端から内容物を充填される。そ
して、開放端を折締めし、必要に応じて樹脂被膜９（熱
可塑性樹脂層）をヒートシールして押出チューブ１に形
成される。

【００５３】以上、図１（Ａ）、図１（Ｂ）および図３
を参照して、本発明に係る金属性押出チューブの好まし
い一態様、その製造方法および装置を説明して来たが、
本発明はこの態様に限定して解釈されるものではない。
即ち、例えば、本発明に係る金属製押出チューブの樹脂
被膜は、少なくとも１層の上記金属接着性可塑性樹脂層
を有していれば、他の如何なる層構造を有していてもよ
い。

【００５４】例えば、図１（Ｃ）は本発明に係る金属製
押出チューブにおける樹脂被膜の別の態様を示す模式的
断面図であり、この樹脂被膜９は、２種の金属接着剤
層、即ちアルミニウム製胴部３の表面に形成される接着
性低密度ポリエチエレンからなる金属接着性熱可塑性樹
脂層４１と、この金属接着性熱可塑性樹脂層４１の表面
に形成されるアイオノマー系樹脂からなる金属接着性熱
可塑性樹脂４３とを有している。 このような層構造を
有する本態様の樹脂被膜９において、これら金属接着性
熱可塑性樹脂層４１，４３の少なくとも何れかは、樹脂
微粒子ディスパージョンを用いた上記方法によって形成
されている。

【００５５】そして、このようにして得られた樹脂被膜
９も、前述の態様と同様の膜厚、上塗り層厚および下塗
り層厚を有していることが望ましく、かつ前述の態様と
同様のピンホール度およびクラッシャー試験特性を期待
することができる。

【００５６】また、樹脂被膜９形成後には、前述の態様
と同様に、キャップ１５を取り付け、開放端から内容物
を充填し、ついで開放端を折締めし、必要に応じて樹脂
被膜９（熱可塑性樹脂層）をヒートシールして押出チュ
ーブ１とすることができる。

【００５７】図２（Ａ）および図２（Ｂ）は、本発明に
係る金属製押出チューブの更なる別態様を示す図であ
る。図示されるように、本態様の押出チューブ３１は、
第一の態様と同様の構造を有しており、同様の部分には
同様の符号が付されている。そして、特に図２（Ｂ）に
示されるように、この押出チューブ３１の胴部３内壁面
に形成される樹脂被膜９は、下塗り層としての熱硬化性
樹脂層５１と、該熱硬化製樹脂層５１の表面に形成され
る上塗り層としての金属接着性熱可塑性樹脂層５３とか
らなる。

【００５８】樹脂被膜９を構成する熱硬化性樹脂層５１
を形成する為に用いられる熱硬化樹脂は、従来より金属
製押出チューブ１の製造に用いられている如何なる熱硬
化製樹脂であってもよく、例えばエポキシ樹脂およびフ
ェノール樹脂等を用いることができる。このような熱硬
化性樹脂としては、さらに具体的にはエポキシ／フェノ
ール樹脂およびフェノール／ブチラール樹脂等を例示す
ることができる。

【００５９】このような熱硬化性樹脂からなる熱硬化性
樹脂層５１（下塗り層又はプライマーコート）は、従来
公知の如何なる方法で形成してもよく、例えば、未硬化
の熱硬化性樹脂を含む溶液またはディスパージョンであ
る塗料を、アルミニウムチューブに噴霧塗布して塗膜を
形成し、ついでこれを加熱・硬化して形成することがで
きる。

【００６０】また、塗膜形成時には、塗膜が所定厚さに
達するまでに少なくとも２回以上に分けて塗料の塗布を
行なうことが望ましい。通常、これら塗布は、各操作の
間に乾燥処理を挟んで繰り返される。即ち、例えば、第
１回塗布操作終了後には、その塗料（被膜剤）中の溶媒
又は分散媒等を揮散除去させる処理（中間乾燥）を行な
うことが通常である。なお、液状のプレポリマーからな
り、硬化に伴う気体又は液体の副生も生じない塗料であ
れば揮散除去を要しない場合もある。

【００６１】このように塗布を繰り返し行なうことによ
り、塗膜の垂れ下がり［通称「ダレ」;サグ(Sag)］防止
及びピンホール防止を有効に行なうことができる。即
ち、所定の層厚が１７〜１８μm程度である場合に、こ
の層厚まで１回の塗布でこの層厚とすると、塗料が垂れ
下がり、塗膜に波形の変形が生ずると共に、部分的に所
定の塗膜厚が実現されないことが往々にしてある。この
ようなダレは、間に乾燥工程を置いた複数回の塗布によ
って有効に防止される。

【００６２】また、塗膜のピンホール残存確率は塗膜が
単一層である場合に最大であり、塗膜を所定膜厚に達す
るまでに多数回塗布（重ね塗り）することで、最終的に
得られる塗膜に形成されるピンホールの発生率を低下さ
せることができる。しかしながら、熱硬化性樹脂による
塗装は、即ち、総括膜厚約１５μm以上では熱硬化性樹
脂層にクラックが生じ易くなるため、重ね塗りによって
もその総括膜厚に上限がある。

【００６３】このような塗膜形成操作後、塗膜の硬化
（焼付け）操作が行なわれる。エポキシ系塗料を用いた
場合、この硬化操作は、通常約２５０℃の温度（硬化温
度）で、５〜１０min間行なえば十分である。また、フ
ェノール系塗料を用いた場合、硬化操作は、通常約１８
０℃の温度で略同時間行なえばよい。なお、上記塗膜形
成時に繰り返し塗布した場合の中間乾燥は焼付けではな
く、温度約１００℃で３〜５min行なえば十分である。

【００６４】本態様では、このようにして形成された熱
硬化性樹脂層５１の表面に、金属接着性熱可塑性樹脂層
５３が形成されている。このような層構造を有する本態
様の樹脂被膜９においても、金属接着性熱可塑性樹脂５
３は、樹脂微粒子ディスパージョンを用いた上記方法に
よって形成されている。

【００６５】このようにして得られた樹脂被膜９も、第
一の態様と同様の膜厚、上塗り層厚および下塗り層厚を
有していることが望ましく、かつ前述の態様と同様のピ
ンホール度およびクラッシャー試験特性を期待すること
ができる。

【００６６】また、樹脂被膜９形成後には、前述の態様
と同様に、キャップ１５を取り付け、開放端から内容物
を充填し、ついで開放端を折締めし、必要に応じて樹脂
被膜９（熱可塑性樹脂層）をヒートシールして押出チュ
ーブ１とすることができる。

【００６７】なお、本態様の金属製押出チューブでは、
下塗り層としての熱硬化製樹脂層５１と、上塗り層とし
ての金属接着製熱硬化性樹脂層５３とは、相互に殆ど接
着力が生じていない材料同士で形成することができる。

【００６８】このように、相互に接着力が生じていない
材料同士で、熱硬化製樹脂層５１および金属接着製熱硬
化性樹脂層５３を形成した樹脂被膜には、以下のような
利点がある。 １）折曲げられる際にも、比較的に小さな力で足りる。
その理由は上塗り層と下塗り層との間が分離されている
ことから、両層が単一の厚い層としては機能しないこと
にある； ２）折曲げられる際にも、塗膜の割れ等は極めて生じに
くい。その原因は最内側（上塗り被膜）に伸び易い接着
性熱可塑性樹脂が位置することにある； ３）この構成は従来技術として言及した二重チューブに
一見類似しているが、それよりも遥かに生産性良く製造
可能である； ４）端部折締めに際して、ヒートシールを行なうと、金
属接着性熱可塑性樹脂は融着されるが、熱硬化性樹脂層
は接着されない。したがって、筒内に収容される薬剤お
よび化粧料などの内容物が、金属接着性熱可塑性樹脂層
を透過性する物質、例えばアルコール等を含んでいる場
合には、金属接着性熱可塑性樹脂層を透過してガス状と
なった物質が、両層間にまず滞留し、次いで折締めした
端部から外部に放出されるようにできる。

【００６９】次に、本発明に係る金属製エアゾール缶
は、金属製の缶本体と、該本体の胴部内壁面に特定の方
法で形成された金属接着性熱可塑性樹脂層を有する樹脂
被膜と、缶本体の口頸部に装着されるバルブアッセンブ
リとを備えている。ここで、本発明の金属製エアゾール
缶の好ましい一態様を、添付図面を参照して説明する。

【００７０】図４（Ａ）は本発明に係る金属製エアゾー
ル缶の好ましい一態様を示す模式的切開縦断面図であ
り、図４（Ｂ）は本態様のエアゾール缶の樹脂被膜層構
成を示す模式的部分拡大図であり、図５はバルブアッセ
ンブリが装着されたエアゾール缶の上部拡大断面図であ
る。図示されるように、このエアゾール缶６１は、金属
製の缶本体６２とバルブアッセンブリ６９とを備え、内
部に収容される溶液、懸濁液等を、同じく内部に収容さ
れた高圧ガス等の推進剤の圧力で、バルブアッセンブリ
６９を介して噴霧するための容器である。

【００７１】このようなエアゾール缶６１の缶本体６２
は、有底筒状の金属製胴部６３と、該胴部の先端に連続
する肩部６５および口頸部６７とを有し、胴部６３内壁
面には樹脂被膜９が形成され、口頸部６７にはバルブア
ッセンブリ６９が取り付けられている。

【００７２】バルブアッセンブリ６９は、公知構成を有
し、バルブハウジング８１と、該バルブハウジング８１
に収容され、かつ弁体８９を上方に付勢するスプリング
８２と、バルブハウジングを閉塞するステムラバー８３
と、該ステムラバー８３を貫通し、下端部が弁体８９に
当接するステム８４とを備えている。バルブハウジング
８１は、その下端にディップチューブ８８が取り付けら
れ、かつその外周に装着されたパッキン８５を介在させ
て口頸部６７に挿入されている。バルブアッセンブリ８
１は、このような状態で、バルブハウジング８１および
ステムラバー８３を収容しかつ底部がステム８４に貫通
されたキャップ状の金属製カバー８９の下端を口頸部６
の外側からかしめることで、口頸部６７に固定されてい
る。また、ステム８４の上端にはスプレーヘッド９０が
取り付けられている。

【００７３】このようなエアゾール缶の金属製の本体６
２は、胴部６３、肩部６５及び口頸部６７が、アルミニ
ウム板、アルミニウム合金板およびスズメッキ鋼板等の
金属板で一体的に形成されている。

【００７４】本態様のエアゾール缶６１では、金属製胴
部６３の内側に形成された樹脂被膜９は、特に図４
（Ｂ）に示すように、胴部６３に接触する金属接着性熱
可塑性樹脂層７１（下塗り層）と、その内側に形成さ
れ、接着性熱可塑性樹脂層７１に対して熱接着可能な熱
可塑性樹脂層７３（上塗り層）とを有している。

【００７５】樹脂被膜９を構成する金属接着性熱可塑性
樹脂層７１を形成するために用いられる接着性熱可塑性
樹脂としては、本発明の押出チューブの上記第一の態様
において金属接着性熱可塑性樹脂層の材料として説明し
た金属接着性ポリオレフィンを例示することができ、こ
の内、アイオノマーおよび接着性低密度ポリエチエレ
ン、特に無水マレイン酸グラフト改質低密度ポリエチエ
レンを、その好ましい例として例示することができる。

【００７６】本態様のエアゾール缶６１では、胴部６３
の内壁面に下塗り層として形成されたこのような金属接
着性熱可塑性樹脂層７１の表面に上塗り層として熱可塑
性樹脂層７３が形成されている。

【００７７】このような熱可塑性樹脂層７３を形成する
ために用いられる熱可塑性樹脂は、金属接着性熱可塑性
樹脂層７１に接着可能であれば特に限定されず、例え
ば、上記グラフト改質ポリオレフィンの調製に用いられ
る幹ポリマーを用いることができる。

【００７８】このような層構造を有する樹脂被膜９にお
いて、特に金属接着性熱可塑性樹脂層７１は、金属接着
性熱可塑性樹脂からなる球状微粒子ディスパージョンを
スプレーコートし、次いで該粒子を加熱・融着させて形
成される。

【００７９】金属接着性熱可塑性樹脂の球状微粒子は、
上述したように、均一粒径で高い球状性を有しているこ
とが好ましい。本発明で用いられるディスパージョン
は、上述したように、既に市販されており、それらの中
から好適なもの、例えば商品名「ケミパール」として三
井石油化学工業（株）から市販されているアイオノマー
樹脂球状微粒子等を目的に応じて適宜選択して用いれば
十分である。

【００８０】ここで、このような球状微粒子を用いた樹
脂被膜９の形成工程を含むエアゾール缶の好ましい製造
方法に付いて、図面を参照して説明する。図６は、ディ
スパージョンを缶本体内壁面に塗布するための装置の概
念構造図である。図６において、６２は塗装対象の缶本
体であり、図４（Ａ）と同様の部分には同様の符号を記
載してその説明を省略する。

【００８１】この缶本体６２は、回転可能な保持用ジグ
（不図示）に保持されて、その長軸Ｘを中心軸として駆
動機構（不図示）によって所定の速度で回転される。缶
本体６２の内部にはその軸線Ｘに略平行に配置され、か
つ駆動機構（不図示）によって軸線Ｘにそって進退動可
能な棒状のスプレーガンノズル７４が挿入されている。
スプレーガンノズル７４の内部にはディスパージョンを
給送する管路（不図示）が設けられると共に、その先端
７５はその長軸Ｘに対して斜交（交角(θ)２５〜６０
度）する平面部７６が形成され、この平面部には噴射孔
７７が設けられている。

【００８２】このような装置を用いたディスパージョン
の塗布では、ノズル７４は、樹脂微粒子ディスパージョ
ン貯槽(不図示)から供給されるディスパージョンを噴出
口７７から噴射しながらアルミニウムチューブの長軸に
沿って上方に移動する。噴射孔７７から噴出されるディ
スパージョンは、平面７６の交角に規制されて、軸線Ｘ
に対して斜め方向（交角(θ)２５〜６０度）に、放射状
に噴出する。また、ノズルの移動に伴って、缶本体６２
が軸線Ｘを中心に、保持用ジグの回転によって回転し、
その結果、缶本体６２内壁面に金属接着性熱可塑性樹脂
からなる樹脂微粒子のディスパージョンを均一に塗布す
ることとなる。

【００８３】このようにして形成された樹脂微粒子ディ
スパージョン塗膜は、次いでその分散媒を揮散させた
後、残存する樹脂微粒子を所定温度まで加熱して溶融結
合させることによって緻密な樹脂層、即ち金属接着性熱
可塑性樹脂層７１を形成することができる。

【００８４】なお、金属接着性熱可塑性樹脂層７１の厚
さは、上述したように、樹脂微粒子ディスパージョンの
微粒子濃度の変更や、重ね塗りなどによって適宜選択す
ることができる。例えば、厚肉な金属接着性熱可塑性樹
脂層７１は、多数回の重ね塗りを行なうか、特に高濃度
のディスパージョンを用いて調製できる。

【００８５】なお、このような方法で形成される熱可塑
性樹脂層は、厚肉とすることができ、通常約２５０μm
まで増加させることができるが、例えば、超臨界二酸化
炭素等を分散媒として用いれば、生産性を保持しながら
媒体の揮散を格段に迅速化して２５０μmを遥かに凌ぐ
膜厚を実現できる。また、金属接着性熱可塑性樹脂とし
て、幹ポリマーがエラストマーであるグラフト改質ポリ
オレフィンを用いれば、金属接着性熱可塑性樹脂層を厚
くした場合にも、亀裂等が極めて発生し難いという利点
がある。

【００８６】図４（Ｂ）に示す態様において、このよう
にして形成される金属接着性熱可塑性樹脂層７１の表面
に形成される熱可塑性樹脂層７３は、従来公知のどのよ
うな方法で形成されてもよく、更には熱可塑性樹脂の微
粒子を用いて、上記方法と同様にして形成してもよい。

【００８７】このようにして形成される樹脂被膜９で
は、全体の膜厚および各層の層厚は特に限定されない
が、下塗り層としての金属接着性熱可塑性樹脂層７１
が、通常平均層厚５〜１００μm、好ましくは５〜２０
μmであり、上塗り層としての熱可塑性樹脂層７３が通
常平均層厚５〜１５０μm、好ましくは５〜１００μmで
あり、総括膜厚が１０μm以上、好ましくは１０〜２５
０μmに設定することが好ましい。

【００８８】このような樹脂被膜９は、平均ピンホール
度(厚さ３０μm基準)５０mA以下に達する緻密な被膜で
ある。以上説明した樹脂被膜９を形成された缶本体６２
は、口頸部６７に上述したようにバルブアッセンブリ６
９を固定し、かつ内容物となる液体薬品あるいは化粧
料、および高圧ガス（液化ガス）などの推進剤を注入し
てエアゾール缶６１とされる。

【００８９】以上、図４（Ａ）、図４（Ｂ）および図６
を参照して、本発明に係る金属性エアゾール缶の好まし
い一態様、その製造方法および装置を説明してきたが、
本発明はこの態様に限定して解釈されるものではない。
即ち、例えば、本発明に係る金属製エアゾール缶の樹脂
被膜は、少なくとも１層の上記金属接着性可塑性樹脂層
を有していれば、他の如何なる層構造を有していてもよ
い。

【００９０】例えば、図４（Ｃ）は本発明に係る金属製
エアゾール缶における樹脂被膜の別の態様を示す模式的
断面図であり、この樹脂被膜９は、２種の金属接着性熱
可塑性樹脂層、即ち缶本体６２の胴部６３内壁面に形成
される接着性低密度ポリエチエレンからなる金属接着性
熱可塑性樹脂７８と、この金属接着性熱可塑性樹脂層７
８の表面に形成されるアイオノマー系樹脂からなる金属
接着性熱可塑性樹脂７９とを有している。

【００９１】このような層構造を有する本態様の樹脂被
膜９において、これら金属接着性熱可塑性樹脂層７８お
よび７９の少なくとも何れかは、樹脂微粒子ディスパー
ジョンを用いた上記方法によって形成されている。

【００９２】そして、このようにして得られた樹脂被膜
９も、前述の態様と同様の膜厚、上塗り層厚および下塗
り層厚を有していることが望ましく、かつ前述の態様と
同様のピンホール度を期待することができる。

【００９３】また、図４（Ｄ）は本発明に係る金属製エ
アゾール缶における樹脂被膜の更に別の態様を示す模式
的断面図であり、この樹脂被膜９は、缶本体６２の胴部
６３内壁面に形成される熱硬化性樹脂層９６と、該熱硬
化製樹脂層９６の表面に形成される金属接着性熱可塑性
樹脂層９７とからなる。

【００９４】樹脂被膜９を構成する熱硬化性樹脂層９６
を形成するために用いられる熱硬化樹脂としては、例え
ばエポキシ樹脂およびフェノール樹脂等を用いることが
できる。このような熱硬化性樹脂としては、さらに具体
的にはエポキシ／フェノール樹脂およびフェノール／ブ
チラール樹脂等を例示することができる。

【００９５】このような熱硬化性樹脂からなる熱硬化性
樹脂層９６は、従来公知の如何なる方法で形成してもよ
く、例えば、上記金属製押出チューブ１の樹脂被膜９に
おける層構造の第３態様で説明した方法で形成すること
が可能である。

【００９６】本態様では、このようにして形成された熱
硬化性樹脂層９６の表面に形成される金属接着性熱硬化
性樹脂層９７は、樹脂微粒子ディスパージョンを用いた
上記方法によって形成されている。

【００９７】このようにして得られた樹脂被膜９５も、
第一の態様と同様の膜厚、上塗り層厚および下塗り層厚
を有していることが望ましく、かつ前述の態様と同様の
ピンホール度を期待することができる。

【００９８】このような態様の金属製エアゾール缶１で
は、缶内に熱硬化性樹脂を腐食させ易い液体、例えば強
酸性水溶液を有機分散媒に分散させたエマルジョンなど
を導入する場合、この液体に対して経時に安定な、アイ
オノマー等からなる金属接着製熱硬化性樹脂層９７で熱
硬化性樹脂層９６を保護するようにできるため、樹脂被
膜の信頼性をより高くすることができる。

【００９９】そして、このようにして得られた樹脂被膜
９は、前述の態様と同様の膜厚、上塗り層厚および下塗
り層厚を有していることが望ましく、かつ前述の態様と
同様のピンホール度を期待することができる。

【０１００】以上説明した図４（Ｃ）および図４（Ｄ）
に示される態様の樹脂被膜９を有する缶本体６２も、口
頸部６７に上述したようにバルブアッセンブリ６９を装
着・固定し、かつ内容物となる液体薬品あるいは化粧
料、および高圧ガス（液化ガス）等の推進剤を注入して
エアゾール缶６１とされる。

【０１０１】

【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る金属
製押出チューブおよびその製造方法によれば、胴部内壁
面に金属接着性熱可塑性樹脂からなる球状微粒子ディス
パージョンをスプレーコートし、次いで該粒子を加熱・
融着させて形成された金属接着性熱可塑性樹脂層を有す
る樹脂被膜を形成している寄与で、緻密でピンホールが
殆ど存在せず、破断点伸び率に優れ、しかも折曲げ等の
変形に起因する亀裂（クラック）等が生じないという高
度な信頼性を備え、金属製胴部および内容物に対する保
護機能に優れた樹脂製被膜がその内壁面に形成された金
属製押出チューブを提供することができる。

【０１０２】また、本発明に係る金属製エアゾール缶お
よびその製造方法によれば、胴部内壁面に、金属接着性
熱可塑性樹脂からなる球状微粒子ディスパージョンをス
プレーコートし、次いで該粒子を加熱・融着させて形成
された金属接着性熱可塑性樹脂層を有する樹脂被膜を形
成している寄与で、緻密でピンホールが殆ど存在せず、
金属製胴部および内容物に対する保護機能に優れた樹脂
製被膜がその内壁面に形成されたエアゾール缶を提供す
ることができる。

【０１０３】

【実施例】本発明の効果を測定及び評価するには下掲の
方法及び基準を用いた： (１)樹脂被膜厚さ:２５μm; ［測定装置］ストランドゲージ［商品名:ストランドゲ
ージ(ストランドゲージエレクトロニクス社製）］ ［測定操作］装置の測定端子間に試料片を装着し、測定
された電気伝導度を電気特性電流に変換して表示された
値で樹脂被膜厚さを測定した： ［試料片］長さ１５０mm×幅７５mm×厚さ０.１１mm； ［調整条件］温度２７℃×湿度６５％RH×１h； ［測定条件］温度２５℃×湿度６０％RH×時間２h;測定
回数６回;その相加平均値を測定値とする； (２)ピンホール度(厚さ３０μm基準) 試料の金属製チューブ（内壁面に被膜済み）にキャップ
を冠装し、この内部に高電導性の水溶液を充した後に、
この金属製チューブの外面に電極を付設すると共に水溶
液中にも電極を浸漬して、導通する電流値を測定した： ［測定条件］ 印加電圧：ＤＣ６Ｖ; 水溶液：５％ＮaＣl＋１％ＣuＳＯ₄＋０.０５％ＣＨ₃Ｃ
ＯＯＨの混合液。 (３)樹脂被膜強度（層間接着力） 碁盤目試験 樹脂被膜の面を扁平化してカッターで縦線及び横線各１
１本を１mm間隔で切り込むことによって、１mm×１mm目
の碁盤目を作成する。この１００区画の碁盤目の上に粘
着テープを貼付けた後に、粘着テープを急激に引き剥が
した際に生じた剥がれ箇所(剥がれ区画)の個数及び分布
を測定する。

【０１０４】クラッシャー試験 被膜付きチューブを縦方向に圧縮した後に引き伸ばし
て、塗膜に亀裂、割れ及び剥離の有無を測定する。

【０１０５】摩耗試験 樹脂被膜表面を扁平化した後に、樹脂被膜の膜の表面を
トルエン等の溶剤が含浸されたガーゼで摩擦して塗膜の
状況を観察する。

【０１０６】

【実施例１】金属チューブとして規格寸法の肩部及び口
頸部賦形済みの高純度アルミニウムチューブ(１)を用
い、その口頸部側が奥を向くようにホルダー(３１)中へ
挿入し、その奥に設けられた縮径域開始端に肩部を当接
させて固定した。次に、アルミニウムチューブの長軸に
平行してその内方に向けて棒状のスプレーガンノズル
(３３)を挿入した。このスプレーガンの先端は長軸に対
して約４５度の交差角を有する平面部(３７)を有し、こ
の平面部には、その表面に対して略垂直方向に塗料を噴
出する噴射孔(３９)が設けられていた。

【０１０７】ホルダー(３１)をその長軸の周囲に回転
（１７５０rpm）させながら、スプレーガンノズル(３
３)の先端からアルミニウムチューブ(１)の内壁面に対
して略４５度の方向へ、球状均一粒径の接着性ポリエチ
エレンとしてアイオノマー系樹脂（密度:０.９４８g／c
c;引張強度:３５５kgf／cm²;破断点伸び率:３６０％;ビ
カット軟化点:６０℃）の均一粒径球状微粒子水性分散
液（固形分濃度２８重量％;水性分散媒のpＨ１０;粘度
３２０cＰ;固形分の平均粒径０.１μm以下;最低成膜温
度８９℃;）を噴射（０.５〜１.２５g／sec）した。こ
の際、スプレーガンノズル(３３)をアルミニウムチュー
ブ(１)の出口側へ移動させた（線速度２７０〜３４０mm
／sec）。

【０１０８】内壁面に分散液を１回塗布したアルミニウ
ムチューブ(１)を温度１２０〜１５０℃で３〜５min加
熱して緻密な下塗り樹脂層（２１：平均膜厚１５μm）
を形成させた。

【０１０９】その表面に第２回の被膜として非改質の低
密度ポリエチエレン［ＭＩ(190℃;2.16kgf)２５g／10mi
n;密度０.９１５g／cc］を上記と同一操作で上塗りして
総括膜厚約３２μmとし、次いで、ホルダー(２)に収容
された侭でアルミニウムチューブ(１)を溶着炉内へ移し
た。溶着炉内で溶着温度１５０〜１５５℃で、３〜５分
間加熱し、塗布による低密度ポリエチレン微粒子層を溶
融して下塗り層（２１）に十分に融合させて上塗り層
(平均膜厚１７μm)を得た。

【０１１０】上記の上塗り層の上に、上記と同様の操作
で２回、非改質の低密度ポリエチレン微粒子水性分散液
を重ね塗りし、各々温度１５０℃で分散媒を揮散除去
し、且つ熱融着させて上塗り層(２３)を仕上げ、総括膜
厚６６μmの樹脂被膜を得た。

【０１１１】得られた本発明のチューブ(１)に対して、
前記の「効果の測定及び評価」欄に示された手順及び条
件で各種の測定を行なった結果、下記の結果を得た： (１)被膜厚さ:６６μm; (２)ピンホール度：１０mA（６６μm）; (３)被膜強度（層間接着力）:１.２５kgf／15mm; (４)碁盤目試験:合格; (５)クラッシャー試験:合格; (６)摩耗試験:合格。

【０１１２】

【実施例２】実施例１におけると同一のアルミニウムチ
ューブ(１)及び同一の塗装装置を用いて、アルミニウム
チューブ(１)の長軸(Ｘ)に平行に、その内方に向けて棒
状のスプレーガンノズル(３３)を挿入した。

【０１１３】アルミニウムチューブ(１)を収容したホル
ダー(３１)を駆動装置（不図示）によってその長軸の周
囲に回転（１７５０rpm）させながら、貯槽（不図示）
から供給される下塗り塗料として接着性低密度ポリエチ
エレン［密度０.９２g／cc;引張強度:８３kgf／cm²;破
断点伸び率:３３０％;ビカット軟化点:７８℃］からな
る均一粒径球状微粒子の水性分散液[固形分濃度:４０重
量％;水性分散媒のpＨ:９;粘度:５０００cP;平均粒径:
５μm;最低成膜温度:１０６℃]を、スプレーガンノズル
(３３)の先端からアルミニウムチューブ(１)の内壁面に
対して略４５度の方向へ噴射（０.６５〜１.６２g／mi
n）し、かつ駆動手段（不図示）によってスプレーガン
ノズル(３３)をアルミニウムチューブ(１)の出口側へ移
動（線速度２７０〜３４０mm／sec）させた。

【０１１４】内壁面に分散液を１回塗布したアウミニウ
ムチューブ(１)を温度１５０℃で２分間加熱して分散媒
を揮散させ、次いで温度１９５℃まで５℃／分 で徐々
に上昇させて固形分を溶融させながら緻密な下塗り層
（４１：平均膜厚:２２μm）を完成した。

【０１１５】この下塗り層の上に下記性状の接着性高密
度ポリエチレン水性分散液を上記と同一の装置を用いて
２回塗布し、各々温度１２０〜１５０℃で３〜５分間加
熱して上塗り層（４３：平均膜厚:３０μm）を完成させ
て総括膜厚５２μmの樹脂膜を得た。

【０１１６】接着性低密度ポリエチレン水性分散液：固
形分濃度２７重量％; 水性分散液のpH １０;粘度３００
cP;平均粒径０.１μm以下;原料樹脂の真密度０.９４６g
／cc;引張強度３５０kgf／cm²;破断点伸び率３６０％;
ビカット軟化点６０℃。

【０１１７】得られた本発明のチューブに対して、前記
の「効果の測定及び評価」欄に示された手順及び条件で
各種の測定を行なった結果、下記の結果を得た： (１)被膜厚さ：５２μm; (２)ピンホール度：１７mA（５２μm）; (３)被膜強度（層間接着力）:１.２６kgf／15mm; (４)碁盤目試験:合格; (５)クラッシャー試験:合格; (６)摩耗試験:合格。

【０１１８】

【実施例３】実施例１におけると同一のアルミニウムチ
ューブ(１)及び同一の塗装装置を用いて、アルミニウム
チューブ(１)の長軸(Ｘ)に平行に、その内方に向けて棒
状のスプレーガンノズル(３３)を挿入した。

【０１１９】アルミニウムチューブ(１)を収容したホル
ダー(２)を駆動装置（不図示）によってその長軸の周囲
に回転（１７５０rpm）させながら、貯槽（不図示）か
ら供給された球状均一粒径の接着性ポリエチエレンとし
てアイオノマー系樹脂（密度:０.９４８g／cc;引張強
度:３５５kgf／cm²;破断点伸び率:３６０％;ビカット軟
化点:６０℃）の均一粒径球状微粒子水性分散液（固形
分濃度:２８重量％;水性分散媒のpＨ１０;粘度３２０c
Ｐ;固形分の平均粒径:０.１μm以下;最低成膜温度:８９
℃;）を、アルミニウムチューブ(１)の内壁面に対して
約４５度の角度で噴射（０.５〜１.２５g／min）し、か
つスプレーガンノズル(３３)をアルミニウムチューブ
(１)の出口側へ移動させた（線速度２７０〜３４０mm／
sec）。

【０１２０】内壁面に分散液を１回塗布したアルミニウ
ムチューブ(１)を温度１２０〜１５０℃で３〜５分間加
熱して緻密な下塗り層（平均層厚１５μm）を形成させ
た。その表面に第１回目の塗装と同一の均一粒径球状微
粒子水性分散液を同一操作で塗り重ねて第２回目の塗装
を施し、次いでホルダー(３１)に収容された侭でアルミ
ニウムチューブ(１)を溶着炉内へ移した。溶着炉内で溶
着温度１２０〜１５０℃で３〜５分間加熱して、塗布に
よるアイオノマー微粒子層を溶融して下塗り層に十分に
融合させ、一層からなる総括膜厚３０μmnの樹脂被膜を
得た。

【０１２１】得られた押出チューブ(１)に対して、前記
の「効果の測定及び評価」欄に示された手順及び条件で
各種の測定を行なった結果、下記の結果を得た： (１)被膜厚さ：３０μm; (２)ピンホール度(厚さ３０μm基準):４７mA; (３)被膜強度（層間接着力）:１.０５kgf／15mm; (４)碁盤目試験:合格; (５)クラッシャー試験:合格; (６)摩耗試験:合格。

【０１２２】

【実施例４】実施例１におけると同一のアルミニウムチ
ューブ(１)及び同一の塗装装置を用いて、アルミニウム
チューブ(１)の長軸(Ｘ)に平行に、その内方に向けて棒
状のスプレーガンノズル(３３)を挿入した。

【０１２３】ホルダー(３１)をその長軸の周囲に回転
（１７５０rpm）させながら、スプレーガンノズル(３
１)の先端からアルミニウムチューブ(１)の内壁面に対
して略４５度の方向へ、エポキシ・フェノール系塗料
［エポキシ成分含有量２３重量％;フェノール成分含有
量１０重量％;商品名AON302T-100（田中ケミカル社
製）］を噴射（０.４〜１.０５g／min）し、かつスプレ
ーガンノズル(３１)をアルミニウムチューブ(１)の出口
側へ移動させた（線速度２７０〜３４０mm／sec）。

【０１２４】内壁面に塗料を１回塗布したアルミニウム
チューブ(１)を温度９０〜１１０℃で０.３〜１.０分間
中間乾燥し、得られた膜厚約７μmの下塗り層に、上記
のエポキシ・フェノール系塗料を用いて上記と同一操作
で総括膜厚約１５μmまで塗装した。次いで、ホルダー
(３１)に収容された侭でアルミニウムチューブ(１)を焼
付炉内へ移した。焼付炉内で焼付温度２１０〜２７０℃
で、４〜７分間加熱し、エポキシ・フェノール系熱硬化
性樹脂塗料を十分に硬化させて平均膜厚１５μmの下塗
り層(５１)を得た。

【０１２５】この下塗り層(５１)の上に下記の性状のア
イオノマー水性分散液を上記と同一の装置を用いて２回
塗布し、各々温度１２０〜１５０℃で３〜５分間加熱し
て接着性ポリオレフィンの上塗り層(５３：総括膜厚３
０μm）を得た。熱硬化性樹脂層(５１)厚と接着性ポリ
オレフィン樹脂層(５３)厚との和は４５μmに達した。

【０１２６】アイオノマー水性分散液:固形分濃度２７
重量％; 水性分散液のpH １０;粘度３２０cp;平均粒径
０.１μm以下;原料樹脂の真密度０.９５g／cc;引張強度
３５０kgf／cm²;破断点伸び３５０％;ビカット軟化点５
８℃。

【０１２７】この二重層押出チューブの生産性は従来の
押出チューブのそれに比して約２倍に達した。得られた
押出チューブ(１)に対して、前記の「効果の測定及び評
価」欄に示された手順及び条件で各種の測定を行なった
結果、下記の結果を得た： (１)被膜厚さ：下塗り被膜:１５μm；上塗り被膜:３０
μm； (２)ピンホール度：２２mA（４５μm）; (３)被膜強度（層間接着力）:０kgf／15mm; (４)碁盤目試験：殆ど全区画剥離(下塗り層(Ｕ3)と上塗
り層(Ｔ)との間には接着性が殆ど認められなかった)； (５)クラッシャー試験(下塗り層と金属面との層間接着
性検定)：合格; (６)摩耗試験(下塗り層と金属面との層間接着性検定)：
合格。

【０１２８】

【実施例５】図６に示す形状を有し、かつ胴部(６３)の
直径が２５ｍｍで、壁部厚さが０．４ｍｍの高純度アル
ミニウム板缶本体(６２)を、直立した状態で保持ジグ
(不図示)に固定した。次に、缶本体の長軸に平行してそ
の内方に向けて棒状のスプレーガンノズル(７４)を挿入
した。このスプレーガンノズルの先端は長軸に対して約
４５度の角度を有して固定される平面部(７６)を有して
おり、この平面部(７６)には塗料噴射口(７７)が設けら
れている。

【０１２９】次いで、回転ジグで缶本体(６２)を回転
（１７５０rpm）させながら、スプレーガンノズル(７
４)の先端から缶本体内壁面に対して略４５度の方向へ
球状均一粒径の接着性ポリエチエレンとしてアイオノマ
ー系樹脂（密度:０.９４８g／cc;引張強度:３５５kgf／
cm²;破断点伸び率:３６０％;ビカット軟化点:６０℃）
の均一粒径球状微粒子水性分散液（固形分濃度２８重量
％;分散媒のpＨ１０;粘度３２０cＰ;固形分の平均粒径
０.１μm以下;最低成膜温度８９℃;）を噴射（０.９〜
１.６g／sec）させ、かつプレーガンノズル(７４)を上
方へ移動させた（線速度２７０〜３４０mm／sec）。

【０１３０】内壁面に分散液を１回塗布した缶本体(６
２)を温度１２０〜１５０℃で３〜５min加熱して緻密な
下塗り樹脂層（７１：平均膜厚１５μm）を形成させ
た。次いで、上塗り層を形成する為、その表面に非改質
の低密度ポリエチエレン［ＭＩ(190℃;2.16kgf)２５g／
10min;密度０.９１５g／cc］微粒子を上記と同一操作で
塗布し、缶本体(６２)を溶着炉内へ移した。溶着炉内で
溶着温度１５０〜１５５℃にて３〜５分間加熱し、塗布
による低密度ポリエチレン微粒子層を溶融して下塗り被
膜(７１)に十分に融合させ、上塗り層(７３;平均膜厚１
５μm)を得た。

【０１３１】上記の上塗り層(７３)の上に、上記と同様
の操作で２回、非改質の低密度ポリエチエレン微粒子を
重ね塗りし、各々温度１５０℃で熱融着させて上塗り層
を仕上げて総括膜厚５０μmの樹脂被膜を得た。

【０１３２】得られたエアゾール缶に対して、前記の
「効果の測定及び評価」欄に示された手順及び条件で各
種の測定を行なった結果、下記の結果を得た： (１)被膜厚さ:５０μm; (２)ピンホール度：１４mA（５０μm）; (３)被膜強度（層間接着力）:１.２３kgf／15mm; (４)碁盤目試験:合格; (５)摩耗試験:合格。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１（Ａ）は本発明に係る金属製押出チューブ
の好ましい一態様を示す模式的縦断面図であり、図１
（Ｂ）はその樹脂被膜の層構造を示す部分拡大断面図で
あり、図１（Ｃ）は樹脂被膜における層構造の他の好ま
しい態様を示す部分拡大断面図である。

【図２】図２（Ａ）は本発明のチューブの更に他の態様
を示す模式的断面図であり、図２（Ｂ）はその樹脂被膜
における層構造を示す部分拡大断面図である。

【図３】図３は本発明に係る押出チューブの塗装方法を
説明するための模式的断面図である。

【図４】図４（Ａ）は本発明に係る金属製エアゾール缶
の好ましい一態様を示す模式的縦断面図であり、図４
（Ｂ）はその樹脂被膜における層構造を示す部分拡大断
面図であり、図４（Ｃ）は樹脂被膜における層構造の他
の好ましい態様を示す部分拡大断面図であり、図４
（Ｄ）は樹脂被膜における層構造の更に他の態様を示す
部分拡大断面図である。

【図５】図５は、本態様のエアゾール缶のバルブアッセ
ンブリの構造を示す部分拡大断面図である。

【図６】図６は、本発明に係るエアゾール缶の塗装方法
を説明するための模式的断面図である。

【図７】図７は本発明の金属接着性熱可塑性樹脂層を形
成する為に好適な均一粒径の球状微粒子群の顕微鏡写真
である。

【符号の説明】

１ 押出チューブ ２ 本体 ３ 胴部 ５ 肩部 ７ 口頸部 １５ キャップ ３１ ホルダー ３３ スプレーガンノズル ３９ 噴出孔 ２１、４１、４３、５３、７１、７８、７９、９７ 金
属接着性熱可塑性樹脂層 ２３、７３ 熱可塑性樹脂層 ５１、９６ 熱硬化性樹脂層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｃ０９Ｄ 123/00 Ｃ０９Ｄ 123/00 123/26 123/26

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 塑性変形が容易であり、かつ一端が閉塞
   された金属製胴部と、該胴部の他端に連続する肩部およ
   び口頸部と、胴部内壁面に、金属接着性熱可塑性樹脂か
   らなる球状微粒子ディスパージョンをスプレーコート
   し、次いで該粒子を加熱・融着させて形成された金属接
   着性熱可塑性樹脂層を有する樹脂被膜と、を備えること
   を特徴とする金属性押出チューブ。
2. 【請求項２】 前記樹脂被膜が、少なくとも１層の前記
   金属接着性熱可塑性樹脂層からなることを特徴とする請
   求項１に記載の金属製押出チューブ。
3. 【請求項３】 前記樹脂被膜が、前記金属接着性熱可塑
   性樹脂層と、該金属接着性熱可塑性樹脂層に接着可能な
   熱可塑性樹脂層とからなることを特徴とする請求項１ま
   たは２に記載の金属製押出チューブ。
4. 【請求項４】 前記樹脂被膜が、前記金属製胴部表面に
   接触する熱硬化性樹脂層と、該熱硬化性樹脂層の内側に
   形成される金属接着性熱可塑性樹脂層とからなることを
   特徴とする請求項１または２に記載の金属製押出チュー
   ブ。
5. 【請求項５】 塑性変形が容易であり、かつ一端が開放
   された金属製胴部と、該胴部の他端に連続する肩部およ
   び口頸部とを備える内容物収容前の押出チューブの胴部
   内壁面に、金属接着性熱可塑性樹脂からなる球状微粒子
   ディスパージョンをスプレーコートして均一厚さの塗膜
   を形成する工程、および前記塗膜を加熱し、前記樹脂製
   球状微粒子を加熱・融着させて金属接着性熱可塑性樹脂
   層を形成する工程を含むことを特徴とする金属製押出チ
   ューブの製造方法。
6. 【請求項６】 有底筒状の胴部と、該胴部の他端に連続
   する肩部および口頸部と、該口頸部に設けられるバルブ
   アッセンブリと、前記胴部内壁面に、金属接着性熱可塑
   性樹脂からなる球状微粒子ディスパージョンをスプレー
   コートし、次いで該粒子を加熱・融着させて形成される
   金属接着性熱可塑性樹脂層を有する樹脂被膜と、を備え
   ることを特徴とする金属製エアゾール缶。