JPH10148155A - ピストンリングとシリンダライナの組合せ - Google Patents
ピストンリングとシリンダライナの組合せInfo
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- JPH10148155A JPH10148155A JP32349896A JP32349896A JPH10148155A JP H10148155 A JPH10148155 A JP H10148155A JP 32349896 A JP32349896 A JP 32349896A JP 32349896 A JP32349896 A JP 32349896A JP H10148155 A JPH10148155 A JP H10148155A
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- Japan
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- cylinder liner
- plating
- piston ring
- combination
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- Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 摺動特性に優れ、潤滑油消費量が少ない、ピ
ストンリングとシリンダライナの組合せを提供する。 【解決手段】 シリンダライナ１の内周面には複合Ｃｒ
めっき皮膜２を被覆する。複合Ｃｒめっき皮膜２のクラ
ック内に含有されている硬質粒子は炭化物（例えばＳｉ
Ｃ）、窒化物（例えばＳｉ3 Ｎ4 ）、または酸化物（例
えばＡｌ2 Ｏ3 ）である。ピストンリング３の外周面に
は窒化層、Ｍｏ系溶射皮膜、またはＦｅ−Ｃｒ−Ｃ系溶
射皮膜４を形成する。
ストンリングとシリンダライナの組合せを提供する。 【解決手段】 シリンダライナ１の内周面には複合Ｃｒ
めっき皮膜２を被覆する。複合Ｃｒめっき皮膜２のクラ
ック内に含有されている硬質粒子は炭化物（例えばＳｉ
Ｃ）、窒化物（例えばＳｉ3 Ｎ4 ）、または酸化物（例
えばＡｌ2 Ｏ3 ）である。ピストンリング３の外周面に
は窒化層、Ｍｏ系溶射皮膜、またはＦｅ−Ｃｒ−Ｃ系溶
射皮膜４を形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は内燃機関に使用する
ピストンリングとシリンダライナの組合せに関する。
ピストンリングとシリンダライナの組合せに関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、エンジンの高出力化、低燃費化お
よび排ガス規制への対応から、ピストンリングとシリン
ダライナの使用環境は非常に過酷になっており、従来使
用されてきたピストンリングとシリンダライナの組合せ
では性能を維持できなくなってきている。
よび排ガス規制への対応から、ピストンリングとシリン
ダライナの使用環境は非常に過酷になっており、従来使
用されてきたピストンリングとシリンダライナの組合せ
では性能を維持できなくなってきている。
【０００３】摺動部材の表面処理に汎用的に用いられて
いるものに、Ｃｒめっきがある。Ｃｒめっきは耐摩耗性
が比較的高いが、保油性に問題があった。
いるものに、Ｃｒめっきがある。Ｃｒめっきは耐摩耗性
が比較的高いが、保油性に問題があった。
【０００４】この解決策として、シリンダライナの内周
面にＣｒめっきを形成する場合、ポーラスＣｒめっきが
提案された。
面にＣｒめっきを形成する場合、ポーラスＣｒめっきが
提案された。
【０００５】Ｃｒめっきと比較的相性のよい材料は鋳鉄
系材料である。しかし、ポーラスＣｒめっきを施したシ
リンダライナと、鋳鉄系材料からなるピストンリングの
組合せでは、ピストンリングの摩耗が大きい。また、代
表的な溶射リングである、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃ系溶射リング
やＭｏ系溶射リングと組み合わせた場合は、反対にシリ
ンダライナの摩耗が大きくなる。また、ステンレス材か
らなるピストンリングにガス窒化処理を施したピストン
リングと組合せた場合も、シリンダライナの摩耗が大き
くなる。
系材料である。しかし、ポーラスＣｒめっきを施したシ
リンダライナと、鋳鉄系材料からなるピストンリングの
組合せでは、ピストンリングの摩耗が大きい。また、代
表的な溶射リングである、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃ系溶射リング
やＭｏ系溶射リングと組み合わせた場合は、反対にシリ
ンダライナの摩耗が大きくなる。また、ステンレス材か
らなるピストンリングにガス窒化処理を施したピストン
リングと組合せた場合も、シリンダライナの摩耗が大き
くなる。
【０００６】さらに、ポーラスＣｒめっきは、ピストン
リングの種類に無関係に潤滑油消費量が多く、低燃費
化、排ガス規制の傾向に追随できないものになりつつあ
る。
リングの種類に無関係に潤滑油消費量が多く、低燃費
化、排ガス規制の傾向に追随できないものになりつつあ
る。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】汎用性の高いＣｒめっ
きは、ポーラスＣｒめっきに代表されるように、多くの
関連技術を成立させており、最近の技術として、硬質粒
子を含有した複合Ｃｒめっきの開発が、特開昭６２−５
６６００号に記述されている。
きは、ポーラスＣｒめっきに代表されるように、多くの
関連技術を成立させており、最近の技術として、硬質粒
子を含有した複合Ｃｒめっきの開発が、特開昭６２−５
６６００号に記述されている。
【０００８】この技術は、Ｃｒめっき処理を行う工程
と、その直後に、逆電処理によって、めっき表面に生成
されているクラックを拡大発展させ、めっき浴中の不溶
性硬質粒子をクラック内に固着させる工程とを、周期的
に繰り返し行い、複合Ｃｒめっき皮膜を形成する技術で
ある。
と、その直後に、逆電処理によって、めっき表面に生成
されているクラックを拡大発展させ、めっき浴中の不溶
性硬質粒子をクラック内に固着させる工程とを、周期的
に繰り返し行い、複合Ｃｒめっき皮膜を形成する技術で
ある。
【０００９】この複合Ｃｒめっきは、汎用的な利用が可
能であるように開発されており、シリンダライナの内周
面に施した場合、クラック内に複合粒子が充填されるの
で、気孔率がポーラスＣｒめっきと比べて減少し、潤滑
油消費量の低減が期待できる。
能であるように開発されており、シリンダライナの内周
面に施した場合、クラック内に複合粒子が充填されるの
で、気孔率がポーラスＣｒめっきと比べて減少し、潤滑
油消費量の低減が期待できる。
【００１０】また、硬質粒子の種類によって、相性のよ
い相手材の種別が変わるため、ポーラスＣｒめっきと比
べて、相手材の種類が豊富であり、相手材の選択の自由
度に富む。
い相手材の種別が変わるため、ポーラスＣｒめっきと比
べて、相手材の種類が豊富であり、相手材の選択の自由
度に富む。
【００１１】硬質粒子としては、Ｓｉ3 Ｎ4 ，ＳｉＣ，
Ａｌ2 Ｏ3 などがよく利用され、各々に対して相性のよ
い相手材があると考えられるが、これらの粒子を複合さ
せたＣｒめっきを施したシリンダライナと相性のよいピ
ストンリングの組合せは知られていない。
Ａｌ2 Ｏ3 などがよく利用され、各々に対して相性のよ
い相手材があると考えられるが、これらの粒子を複合さ
せたＣｒめっきを施したシリンダライナと相性のよいピ
ストンリングの組合せは知られていない。
【００１２】本発明の目的は、摺動特性に優れ、潤滑油
消費量が少ない、ピストンリングとシリンダライナの組
合せを提供することにある。
消費量が少ない、ピストンリングとシリンダライナの組
合せを提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本発明は、内燃機関に用
いるピストンリングとシリンダライナの組合せにおい
て、外周摺動面に窒化層、Ｍｏ系溶射皮膜、またはＦｅ
−Ｃｒ−Ｃ系溶射皮膜が形成されているピストンリング
と、内周摺動面に炭化物、窒化物、または酸化物の硬質
粒子を複合した複合Ｃｒめっき皮膜が形成されているシ
リンダライナと、の組合せからなることを特徴とする。
いるピストンリングとシリンダライナの組合せにおい
て、外周摺動面に窒化層、Ｍｏ系溶射皮膜、またはＦｅ
−Ｃｒ−Ｃ系溶射皮膜が形成されているピストンリング
と、内周摺動面に炭化物、窒化物、または酸化物の硬質
粒子を複合した複合Ｃｒめっき皮膜が形成されているシ
リンダライナと、の組合せからなることを特徴とする。
【００１４】上記において、窒化層はガス窒化処理ある
いはイオン窒化処理によって形成される。
いはイオン窒化処理によって形成される。
【００１５】Ｍｏ系溶射皮膜はＭｏ金属、自溶性合金お
よび鉄系合金の混合粉末の溶射皮膜であり、例えば下記
に示す混合粉末の溶射皮膜である。 １．Ｍｏ金属＋自溶性合金＋Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃ合金 ２．Ｍｏ金属＋自溶性合金＋Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃ合金＋高Ｃ
ｒ鋳鉄 上記において、Ｍｏの含有量は重量比で、４５％以上、
好ましくは５５％以上が望ましい。
よび鉄系合金の混合粉末の溶射皮膜であり、例えば下記
に示す混合粉末の溶射皮膜である。 １．Ｍｏ金属＋自溶性合金＋Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃ合金 ２．Ｍｏ金属＋自溶性合金＋Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃ合金＋高Ｃ
ｒ鋳鉄 上記において、Ｍｏの含有量は重量比で、４５％以上、
好ましくは５５％以上が望ましい。
【００１６】Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃ系溶射皮膜はＦｅ−Ｃｒ−
Ｃ合金を主体とした混合粉末の溶射皮膜であり、例えば
下記に示す混合粉末の溶射皮膜である。 １．Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃ合金＋高Ｃｒ鋳鉄 ２．Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃ合金＋高Ｃｒ鋳鉄＋Ｍｏ金属 ３．Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃ合金＋高Ｃｒ鋳鉄＋Ｍｏ金属＋自溶
性合金 上記において、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃ合金の含有量は重量比
で、３０％以上、好ましくは４０％以上が望ましい。
Ｃ合金を主体とした混合粉末の溶射皮膜であり、例えば
下記に示す混合粉末の溶射皮膜である。 １．Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃ合金＋高Ｃｒ鋳鉄 ２．Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃ合金＋高Ｃｒ鋳鉄＋Ｍｏ金属 ３．Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃ合金＋高Ｃｒ鋳鉄＋Ｍｏ金属＋自溶
性合金 上記において、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃ合金の含有量は重量比
で、３０％以上、好ましくは４０％以上が望ましい。
【００１７】前記シリンダライナの複合Ｃｒめっき皮膜
は、気孔率が５％未満であり、クラックの平均深さが
０．０１ｍｍ以下であるのが、摺動特性および潤滑油消
費量の点から望ましい。
は、気孔率が５％未満であり、クラックの平均深さが
０．０１ｍｍ以下であるのが、摺動特性および潤滑油消
費量の点から望ましい。
【００１８】硬質粒子を含むＣｒめっき浴中で正電と逆
電とを交互に周期的に行うと、Ｃｒめっきの亀裂群が逆
電によって拡大成長し、成長した亀裂群に硬質粒子が固
着して複合Ｃｒめっきを形成する。この複合Ｃｒめっき
をシリンダライナの内周摺動面に形成することによっ
て、従来のポーラスＣｒめっきを形成したシリンダライ
ナに比べて、耐摩耗性、耐焼き付き性が向上する。ま
た、気孔率をポーラスＣｒめっき（気孔率：３０〜４０
％）の１／２〜１／８程度にできるため、潤滑油消費量
を少なくできる。また、一次摺動面を形成する硬質粒子
との相性に応じて、ピストンリングの表面処理を選択で
きるため、選択の自由度が拡大する。
電とを交互に周期的に行うと、Ｃｒめっきの亀裂群が逆
電によって拡大成長し、成長した亀裂群に硬質粒子が固
着して複合Ｃｒめっきを形成する。この複合Ｃｒめっき
をシリンダライナの内周摺動面に形成することによっ
て、従来のポーラスＣｒめっきを形成したシリンダライ
ナに比べて、耐摩耗性、耐焼き付き性が向上する。ま
た、気孔率をポーラスＣｒめっき（気孔率：３０〜４０
％）の１／２〜１／８程度にできるため、潤滑油消費量
を少なくできる。また、一次摺動面を形成する硬質粒子
との相性に応じて、ピストンリングの表面処理を選択で
きるため、選択の自由度が拡大する。
【００１９】そして、上記複合Ｃｒめっき皮膜を形成し
たシリンダライナと、外周摺動面に窒化層、Ｍｏ系溶射
皮膜、またはＦｅ−Ｃｒ−Ｃ系溶射皮膜を形成したピス
トンリングとの組合せは、相性がよく、ピストンリング
とシリンダライナの摺動特性が良好で、潤滑油消費量も
少なくできる。
たシリンダライナと、外周摺動面に窒化層、Ｍｏ系溶射
皮膜、またはＦｅ−Ｃｒ−Ｃ系溶射皮膜を形成したピス
トンリングとの組合せは、相性がよく、ピストンリング
とシリンダライナの摺動特性が良好で、潤滑油消費量も
少なくできる。
【００２０】
【発明の実施の形態】図１は本発明の一実施形態を示し
ており、（ａ）はピストンリングの縦断面図、（ｂ）は
シリンダライナの縦断面図である。
ており、（ａ）はピストンリングの縦断面図、（ｂ）は
シリンダライナの縦断面図である。
【００２１】シリンダライナ１の内周面には複合Ｃｒめ
っき皮膜２が被覆形成されている。複合Ｃｒめっき皮膜
２のクラック内に含有されている硬質粒子は炭化物（例
えばＳｉＣ）、窒化物（例えばＳｉ3 Ｎ4 ）、または酸
化物（例えばＡｌ2 Ｏ3 ）である。
っき皮膜２が被覆形成されている。複合Ｃｒめっき皮膜
２のクラック内に含有されている硬質粒子は炭化物（例
えばＳｉＣ）、窒化物（例えばＳｉ3 Ｎ4 ）、または酸
化物（例えばＡｌ2 Ｏ3 ）である。
【００２２】ピストンリング３の外周面には窒化層、Ｍ
ｏ系溶射皮膜、またはＦｅ−Ｃｒ−Ｃ系溶射皮膜４が形
成されている。なお、窒化層は一般的にはピストンリン
グ３の全表面に形成されるが、図示のように外周面にの
み形成することもできる。
ｏ系溶射皮膜、またはＦｅ−Ｃｒ−Ｃ系溶射皮膜４が形
成されている。なお、窒化層は一般的にはピストンリン
グ３の全表面に形成されるが、図示のように外周面にの
み形成することもできる。
【００２３】以下、本発明の効果を確認するために行っ
た試験について説明する。
た試験について説明する。
【００２４】外径φ１０７ｍｍ、内径φ１０５ｍｍ、全
長２６３ｍｍの鋼（ＳＴＫＭ１５Ａ）材からなるシリン
ダライナの内周面に、ポーラスＣｒめっき（比較例）と
複合Ｃｒめっき（本発明）を膜厚１２０〜１５０μｍ施
し、ホーニング加工処理後、完成寸法とした。
長２６３ｍｍの鋼（ＳＴＫＭ１５Ａ）材からなるシリン
ダライナの内周面に、ポーラスＣｒめっき（比較例）と
複合Ｃｒめっき（本発明）を膜厚１２０〜１５０μｍ施
し、ホーニング加工処理後、完成寸法とした。
【００２５】（１）本発明シリンダライナの作製方法 めっき浴とめっき条件 めっき浴： ＣｒＯ3 ２５０ｇ／ｌ Ｈ2 ＳＯ4 ２．５ｇ／ｌ Ｈ2 ＳｉＦ6 ５ｇ／ｌ Ｓｉ3 Ｎ4 粉砕粉，ＳｉＣ粉砕粉，またはＡｌ2 Ｏ3 球
状粉 適量 浴温度 ：５５℃ 電流密度： 正電時 ５０Ａ／ｄｍ2 逆電時 ５０Ａ／ｄｍ2 めっき１周期の内容： 正電 ６００秒 逆電 ６０秒
状粉 適量 浴温度 ：５５℃ 電流密度： 正電時 ５０Ａ／ｄｍ2 逆電時 ５０Ａ／ｄｍ2 めっき１周期の内容： 正電 ６００秒 逆電 ６０秒
【００２６】めっき方法 無水クロム酸、硫酸、フッ化水素酸、および硬質粒子で
構成されるめっき浴中に、シリンダライナが一方の電極
となるように配置し、シリンダライナへの正電と逆電を
周期的に繰り返し、シリンダライナの内周面に複合Ｃｒ
めっき皮膜を形成する。
構成されるめっき浴中に、シリンダライナが一方の電極
となるように配置し、シリンダライナへの正電と逆電を
周期的に繰り返し、シリンダライナの内周面に複合Ｃｒ
めっき皮膜を形成する。
【００２７】複合Ｃｒめっき皮膜の膜厚と複合率 １周期の内容を正電６００秒、逆電６０秒として、複合
Ｃｒめっき皮膜を被覆すると、約１０μｍ／１周期の膜
厚を得ることができる。このときの硬質粒子の平均複合
率は３〜１５体積％である。
Ｃｒめっき皮膜を被覆すると、約１０μｍ／１周期の膜
厚を得ることができる。このときの硬質粒子の平均複合
率は３〜１５体積％である。
【００２８】ホーニング加工条件 ♯６００の砥石を用いて、複合Ｃｒめっき処理後のシリ
ンダライナ内周面をホーニング加工し、最大粗さ３μ
ｍ、気孔率５％以下となるように仕上げた。クラックの
平均深さは０．００５ｍｍ以下である。
ンダライナ内周面をホーニング加工し、最大粗さ３μ
ｍ、気孔率５％以下となるように仕上げた。クラックの
平均深さは０．００５ｍｍ以下である。
【００２９】（２）比較例シリンダライナの作製方法 めっき浴とめっき条件 めっき浴： ＣｒＯ3 ２５０ｇ／ｌ Ｈ2 ＳＯ4 ２．５ｇ／ｌ 浴温度 ：５５℃ 電流密度： 正電時 ５０Ａ／ｄｍ2 逆電時 ５０Ａ／ｄｍ2 めっき時間： 正電 ５時間 逆電 ３分（ポーラスＣｒめっき化の逆電処理）
【００３０】めっき方法およびホーニング加工条件 上記のめっき液組成およびめっき条件で、めっき→エッ
チングを行い、さらにその後のホーニング加工によっ
て、通常のピンポイントタイプのポーラスＣｒめっき皮
膜をシリンダライナの内周面に約１５０μｍ形成した。
ホーニング加工には、♯２４０のＷＡ砥石を使用し、完
成寸法に仕上げた。最大粗さが３０μｍ、気孔率は２０
〜３０％であった。
チングを行い、さらにその後のホーニング加工によっ
て、通常のピンポイントタイプのポーラスＣｒめっき皮
膜をシリンダライナの内周面に約１５０μｍ形成した。
ホーニング加工には、♯２４０のＷＡ砥石を使用し、完
成寸法に仕上げた。最大粗さが３０μｍ、気孔率は２０
〜３０％であった。
【００３１】（３）ピストンリングの内容 Ａ：片状黒鉛鋳鉄リング
【００３２】Ｂ：球状黒鉛鋳鉄リング
【００３３】Ｃ：球状黒鉛鋳鉄リング＋全表面にタフト
ライド処理
ライド処理
【００３４】Ｄ：球状黒鉛鋳鉄リング＋外周面にＦｅ−
Ｃｒ−Ｃ系溶射処理 溶射の内容： 粉末 ：Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃ粉末（５０重量％）＋高Ｃｒ
鋳鉄粉末（３０重量％）＋Ｍｏ粉末（２０重量％） 溶射方法：プラズマ溶射 装置 ：メテコ製３Ｍプラズマ溶射装置 投入電流：６００Ａ 処理厚 ：２５０μｍ
Ｃｒ−Ｃ系溶射処理 溶射の内容： 粉末 ：Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃ粉末（５０重量％）＋高Ｃｒ
鋳鉄粉末（３０重量％）＋Ｍｏ粉末（２０重量％） 溶射方法：プラズマ溶射 装置 ：メテコ製３Ｍプラズマ溶射装置 投入電流：６００Ａ 処理厚 ：２５０μｍ
【００３５】Ｅ：球状黒鉛鋳鉄リング＋外周面にＭｏ系
溶射処理 溶射の内容： 粉末 ：Ｍｏ粉末（６０重量％）＋Ｎｉ自溶性合金粉
末（２０重量％）＋Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃ粉末（１０重量％）
＋高Ｃｒ鋳鉄粉末（１０重量％） 溶射方法：プラズマ溶射 装置 ：メテコ製３Ｍプラズマ溶射装置 投入電流：６００Ａ 処理厚 ：２５０μｍ
溶射処理 溶射の内容： 粉末 ：Ｍｏ粉末（６０重量％）＋Ｎｉ自溶性合金粉
末（２０重量％）＋Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃ粉末（１０重量％）
＋高Ｃｒ鋳鉄粉末（１０重量％） 溶射方法：プラズマ溶射 装置 ：メテコ製３Ｍプラズマ溶射装置 投入電流：６００Ａ 処理厚 ：２５０μｍ
【００３６】Ｆ：１３Ｃｒステンレススチールリング＋
全表面にガス窒化処理 窒化の内容： 雰囲気 ：Ｎ2 ガス＋ＮＨ3 ガス 処理温度：５５０℃ 処理時間：７時間
全表面にガス窒化処理 窒化の内容： 雰囲気 ：Ｎ2 ガス＋ＮＨ3 ガス 処理温度：５５０℃ 処理時間：７時間
【００３７】（４）試験方法 試験条件： エンジン：６気筒ディーゼルエンジン、内径φ１０５ｍ
ｍ×ストローク１２５ｍｍ 総排気量：６４９４ｃｃ 馬力 ：１７５ＰＳ 運転条件：３１００ｒｐｍ、全負荷で１００時間 水温 ：１１０℃（機関出口）
ｍ×ストローク１２５ｍｍ 総排気量：６４９４ｃｃ 馬力 ：１７５ＰＳ 運転条件：３１００ｒｐｍ、全負荷で１００時間 水温 ：１１０℃（機関出口）
【００３８】摩耗量の測定方法 ピストンリングの摩耗量：外周面の合い口を基点とし
て、９０°ずつ離れた計４箇所における摩耗量の平均値 シリンダライナの摩耗量：内周面のトップリングの上死
点位置で、クランク軸方向とそれと９０°をなす方向に
おける計４箇所の摩耗量の平均値。
て、９０°ずつ離れた計４箇所における摩耗量の平均値 シリンダライナの摩耗量：内周面のトップリングの上死
点位置で、クランク軸方向とそれと９０°をなす方向に
おける計４箇所の摩耗量の平均値。
【００３９】潤滑油消費量の測定方法 試験開始１００時間直前に潤滑油消費量を測定。
【００４０】（５）試験結果 図２に示されているように、本発明のピストンリングと
シリンダライナの組合せは、リング摩耗、ライナ摩耗と
も比較例のものに比べて少なく、潤滑油消費量も少ない
ことが確認された。
シリンダライナの組合せは、リング摩耗、ライナ摩耗と
も比較例のものに比べて少なく、潤滑油消費量も少ない
ことが確認された。
【００４１】
【発明の効果】以上説明したように本発明のピストンリ
ングとシリンダライナの組合せによれば、摺動特性に優
れ、潤滑油消費量が少ない。
ングとシリンダライナの組合せによれば、摺動特性に優
れ、潤滑油消費量が少ない。
【図１】本発明の一実施形態を示し、（ａ）はピストン
リングの縦断面図、（ｂ）はシリンダライナの縦断面図
である。
リングの縦断面図、（ｂ）はシリンダライナの縦断面図
である。
【図２】試験結果を示すグラフである。
１ シリンダライナ ２ 複合Ｃｒめっき皮膜 ３ ピストンリング ４ 窒化層、Ｍｏ系溶射皮膜、またはＦｅ−Ｃｒ−Ｃ系
溶射皮膜
溶射皮膜
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｆ０２Ｆ 1/08 Ｆ０２Ｆ 1/08 Ａ 1/10 1/10 Ａ 5/00 5/00 Ｆ
Claims (2)
- 【請求項１】 内燃機関に用いるピストンリングとシリ
ンダライナの組合せにおいて、 外周摺動面に窒化層、Ｍｏ系溶射皮膜、またはＦｅ−Ｃ
ｒ−Ｃ系溶射皮膜が形成されているピストンリングと、 内周摺動面に炭化物、窒化物、または酸化物の硬質粒子
を複合した複合Ｃｒめっき皮膜が形成されているシリン
ダライナと、 の組合せからなることを特徴とするピストンリングとシ
リンダライナの組合せ。 - 【請求項２】 前記シリンダライナの複合Ｃｒめっき皮
膜は、気孔率が５％未満であり、クラックの平均深さが
０．０１ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１記載
のピストンリングとシリンダライナの組合せ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32349896A JPH10148155A (ja) | 1996-11-19 | 1996-11-19 | ピストンリングとシリンダライナの組合せ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32349896A JPH10148155A (ja) | 1996-11-19 | 1996-11-19 | ピストンリングとシリンダライナの組合せ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10148155A true JPH10148155A (ja) | 1998-06-02 |
Family
ID=18155367
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32349896A Pending JPH10148155A (ja) | 1996-11-19 | 1996-11-19 | ピストンリングとシリンダライナの組合せ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10148155A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006219756A (ja) * | 2005-01-12 | 2006-08-24 | Mazda Motor Corp | 摺動部用メッキ皮膜及び同皮膜の形成方法 |
-
1996
- 1996-11-19 JP JP32349896A patent/JPH10148155A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006219756A (ja) * | 2005-01-12 | 2006-08-24 | Mazda Motor Corp | 摺動部用メッキ皮膜及び同皮膜の形成方法 |
| US7422797B2 (en) | 2005-01-12 | 2008-09-09 | Mazda Motor Corporation | Plating layer for sliding portion |
| JP4650157B2 (ja) * | 2005-01-12 | 2011-03-16 | マツダ株式会社 | 摺動部用メッキ皮膜及び同皮膜の形成方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050411 |
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| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050426 |
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| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050823 |