JPH1014178A - 鉄心の製造方法 - Google Patents
鉄心の製造方法Info
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- JPH1014178A JPH1014178A JP16036696A JP16036696A JPH1014178A JP H1014178 A JPH1014178 A JP H1014178A JP 16036696 A JP16036696 A JP 16036696A JP 16036696 A JP16036696 A JP 16036696A JP H1014178 A JPH1014178 A JP H1014178A
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- manufacturing
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 積層された鋼板のレーザビーム溶接での溶接
不良率を極力減らし生産性向上を図る。 【解決手段】 電磁材で成る所定形状の鋼板を多数積層
し、溶接部の複数箇所をレーザビームで溶接し形成され
る鉄心の製造方法において、前記溶接部を鋼板の重合部
とし、各重合部をレーザビームの照射点として同強度の
レーザビームを複数回照射して溶接し形成される鉄心の
製造方法である。これは、第１回目の溶接で鋼板の縁部
に付着の油分を蒸発させると共に仮付溶接を行い、第２
回目以降で本溶接を行い所定の溶接強度を得る。
不良率を極力減らし生産性向上を図る。 【解決手段】 電磁材で成る所定形状の鋼板を多数積層
し、溶接部の複数箇所をレーザビームで溶接し形成され
る鉄心の製造方法において、前記溶接部を鋼板の重合部
とし、各重合部をレーザビームの照射点として同強度の
レーザビームを複数回照射して溶接し形成される鉄心の
製造方法である。これは、第１回目の溶接で鋼板の縁部
に付着の油分を蒸発させると共に仮付溶接を行い、第２
回目以降で本溶接を行い所定の溶接強度を得る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、鉄心の製造方法
に関するものである。
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より、例えばモータなど回転電機の
コアや磁気ヘッドのコアにおいては、所定形状の薄板状
コア片を素材から打抜いた鋼板１を積層し、その各縁部
の複数箇所をレーザビームの連続照射またはスポット照
射で順次溶接することにより結合して図６に示すような
鉄心３を形成している。その溶接部２は図２に示すよう
に鋼板１の重合部である。この製造方法は、例えば特公
昭６２−１４０８７号公報に開示されている。
コアや磁気ヘッドのコアにおいては、所定形状の薄板状
コア片を素材から打抜いた鋼板１を積層し、その各縁部
の複数箇所をレーザビームの連続照射またはスポット照
射で順次溶接することにより結合して図６に示すような
鉄心３を形成している。その溶接部２は図２に示すよう
に鋼板１の重合部である。この製造方法は、例えば特公
昭６２−１４０８７号公報に開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記の製
造方法においては、積層された鋼板１の重合部である溶
接部２にレーザビームを照射している。この時、溶接部
２の所定位置にレーザビームを照射する際の鋼板１の位
置決め、レーザビームの照射範囲および位置決め、多点
溶接および鋼板１外周部に精度が必要なものについては
溶接盛上部の寸法精度向上加工等に時間を要し、作業時
間の短縮することは困難で、これらの問題を解消するた
め金型内での溶接方法が検討されている。
造方法においては、積層された鋼板１の重合部である溶
接部２にレーザビームを照射している。この時、溶接部
２の所定位置にレーザビームを照射する際の鋼板１の位
置決め、レーザビームの照射範囲および位置決め、多点
溶接および鋼板１外周部に精度が必要なものについては
溶接盛上部の寸法精度向上加工等に時間を要し、作業時
間の短縮することは困難で、これらの問題を解消するた
め金型内での溶接方法が検討されている。
【０００４】この打抜かれた鋼板１を積層し、その各縁
部には図８に示すように防錆油，機械油等の油分４ａ，
４ｂ，４ｃが付着しており、レーザビームによる溶接時
にはレーザエネルギーの一部が溶接部２表面に付着の油
分４ｃの蒸発に使用されて減衰し、溶接部２の照射点５
ａに溶接のための所定エネルギーが供給されず、これが
原因となって一度のレーザビーム照射では所定の溶接が
できなかった。又、レーザビーム照射点を積層された鋼
板１の重合部として狙っていたにもかかわらず、レーザ
ビーム装置１０の位置移動や鉄心３の位置ずれで照射点
が重合部から外れて鋼板１の板厚部となり（図７で破線
表示した溶接部６ｂ）、溶接部２が重合部から外れるこ
とになる（この場合も油分４ｃの蒸発問題は当然あ
る）。これらの結果、溶接部２が割れたり隣接鋼板１が
剥離して鉄心３が分割するという溶接強度や溶接面積等
に不足事項が発生して溶接の改善が要望されていた。こ
の発明は上記事情に基づいて成されたもので、積層され
た鋼板のレーザビーム溶接での溶接不良率を極力減らし
生産性向上を図ることを目的とする。
部には図８に示すように防錆油，機械油等の油分４ａ，
４ｂ，４ｃが付着しており、レーザビームによる溶接時
にはレーザエネルギーの一部が溶接部２表面に付着の油
分４ｃの蒸発に使用されて減衰し、溶接部２の照射点５
ａに溶接のための所定エネルギーが供給されず、これが
原因となって一度のレーザビーム照射では所定の溶接が
できなかった。又、レーザビーム照射点を積層された鋼
板１の重合部として狙っていたにもかかわらず、レーザ
ビーム装置１０の位置移動や鉄心３の位置ずれで照射点
が重合部から外れて鋼板１の板厚部となり（図７で破線
表示した溶接部６ｂ）、溶接部２が重合部から外れるこ
とになる（この場合も油分４ｃの蒸発問題は当然あ
る）。これらの結果、溶接部２が割れたり隣接鋼板１が
剥離して鉄心３が分割するという溶接強度や溶接面積等
に不足事項が発生して溶接の改善が要望されていた。こ
の発明は上記事情に基づいて成されたもので、積層され
た鋼板のレーザビーム溶接での溶接不良率を極力減らし
生産性向上を図ることを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明による鉄心の製造
方法は、電磁材で成る所定形状の鋼板を多数積層し、溶
接部の複数箇所をレーザビームで溶接し形成される鉄心
の製造方法において、前記溶接部を鋼板の重合部とし、
各重合部をレーザビームの照射点として同強度のレーザ
ビームを複数回照射して溶接し形成される鉄心の製造方
法である。これは、第１回目の溶接で鋼板の縁部に付着
の油分を蒸発させると共に仮付溶接を行い、第２回目以
降で本溶接を行い所定の溶接強度を得る。（請求項１） そして、各溶接部に複数回照射するレーザビーム強度が
その都度異なる鉄心の製造方法。鋼板に付着の油分量や
油種類と鋼板の種類や板厚などによりレーザビーム強度
を変えて所定の溶接強度を得る。（請求項２） 又、各溶接部に複数回照射するレーザビーム強度が最初
は弱く次いで強くする鉄心の製造方法。鋼板に付着の油
分量が少ないときにはレーザビーム強度を弱くして油分
を蒸発させ第２回目以降で本溶接を行う。（請求項３） 更には、各溶接部に複数回照射するレーザビームの照射
面積がその都度異なる鉄心の製造方法。鋼板の種類や板
厚などによりレーザビーム強度を変えて所定の溶接強度
を得る。（請求項４） 或いは、電磁材で成る所定形状の鋼板を多数積層し、溶
接部の複数箇所をレーザビームで溶接し形成される鉄心
の製造方法において、前記溶接部は鋼板の重合部で、レ
ーザビームの照射点は前記重合部或いは鋼板の板厚部と
し、照射点を板厚部，重合部の順にして同強度のレーザ
ビームを照射して溶接し形成される鉄心の製造方法。す
ると、第１回目の照射位置が所定通りでなくてもそれ以
降位置調節を行い所定の溶接強度を得る。（請求項５） 又、各照射点に複数回照射するレーザビーム強度がその
都度異なる鉄心の製造方法。鋼板に付着の油分量や油種
類と鋼板の種類や板厚など各種条件が異なり且つ第１回
目の照射位置が所定通りでなくてもレーザビーム強度を
変えて所定の溶接強度を得る。（請求項６） 更には、各照射点に複数回照射するレーザビームの照射
面積がその都度異なる鉄心の製造方法。（請求項７） そして、前記各溶接部に複数回照射するレーザビームの
強度が最初は弱く次いで強くする鉄心の製造方法。（請
求項８） 或いは、溶接部を重合部と板厚部の交互に形成すること
により、鋼板の板厚の偏差や誤差などによる溶接不良を
なくすことができる。（請求項９〜１１）
方法は、電磁材で成る所定形状の鋼板を多数積層し、溶
接部の複数箇所をレーザビームで溶接し形成される鉄心
の製造方法において、前記溶接部を鋼板の重合部とし、
各重合部をレーザビームの照射点として同強度のレーザ
ビームを複数回照射して溶接し形成される鉄心の製造方
法である。これは、第１回目の溶接で鋼板の縁部に付着
の油分を蒸発させると共に仮付溶接を行い、第２回目以
降で本溶接を行い所定の溶接強度を得る。（請求項１） そして、各溶接部に複数回照射するレーザビーム強度が
その都度異なる鉄心の製造方法。鋼板に付着の油分量や
油種類と鋼板の種類や板厚などによりレーザビーム強度
を変えて所定の溶接強度を得る。（請求項２） 又、各溶接部に複数回照射するレーザビーム強度が最初
は弱く次いで強くする鉄心の製造方法。鋼板に付着の油
分量が少ないときにはレーザビーム強度を弱くして油分
を蒸発させ第２回目以降で本溶接を行う。（請求項３） 更には、各溶接部に複数回照射するレーザビームの照射
面積がその都度異なる鉄心の製造方法。鋼板の種類や板
厚などによりレーザビーム強度を変えて所定の溶接強度
を得る。（請求項４） 或いは、電磁材で成る所定形状の鋼板を多数積層し、溶
接部の複数箇所をレーザビームで溶接し形成される鉄心
の製造方法において、前記溶接部は鋼板の重合部で、レ
ーザビームの照射点は前記重合部或いは鋼板の板厚部と
し、照射点を板厚部，重合部の順にして同強度のレーザ
ビームを照射して溶接し形成される鉄心の製造方法。す
ると、第１回目の照射位置が所定通りでなくてもそれ以
降位置調節を行い所定の溶接強度を得る。（請求項５） 又、各照射点に複数回照射するレーザビーム強度がその
都度異なる鉄心の製造方法。鋼板に付着の油分量や油種
類と鋼板の種類や板厚など各種条件が異なり且つ第１回
目の照射位置が所定通りでなくてもレーザビーム強度を
変えて所定の溶接強度を得る。（請求項６） 更には、各照射点に複数回照射するレーザビームの照射
面積がその都度異なる鉄心の製造方法。（請求項７） そして、前記各溶接部に複数回照射するレーザビームの
強度が最初は弱く次いで強くする鉄心の製造方法。（請
求項８） 或いは、溶接部を重合部と板厚部の交互に形成すること
により、鋼板の板厚の偏差や誤差などによる溶接不良を
なくすことができる。（請求項９〜１１）
【０００６】
（第１実施例）以下、この発明の請求項１に対応する第
１実施例を図１と図５及び図６を用いて説明する。
１実施例を図１と図５及び図６を用いて説明する。
【０００７】帯状の電磁材から打抜いた鋼板１を積層
し、その各縁部の複数箇所をレーザビームの連続照射ま
たはスポット照射で順次溶接することにより結合して鉄
心３を形成することは、図６に示すように従来と同様で
ある。又、その溶接部は図５に示すように鋼板１の重合
部である。尚、鋼板１の板厚は０．５ｍｍである。
し、その各縁部の複数箇所をレーザビームの連続照射ま
たはスポット照射で順次溶接することにより結合して鉄
心３を形成することは、図６に示すように従来と同様で
ある。又、その溶接部は図５に示すように鋼板１の重合
部である。尚、鋼板１の板厚は０．５ｍｍである。
【０００８】複数枚の鋼板20,21,23,24 を積層した夫々
の鋼板20,21,23,24 の縁部には、打抜時の防錆油や機械
油などの油分25a,25b が付着している。溶接位置を鋼板
21と鋼板23の重合部22z とした時、レーザビーム装置10
をこの重合部22z へレーザビーム照射できる位置へ図示
しない制御機構で設定する。そして照射点22a へ第１回
目のレーザビーム照射を行い、存在する油分25a,25b を
蒸発させると共に溶接を行い溶込溶接部22b を形成す
る。第１回目の照射点22a 部は油分25a,25b を蒸発させ
た為に、従来同様にレーザビームのエネルギー減衰によ
り溶接強度の弱い不完全溶接で、仮付のような第１次溶
接のもので、溶接の溶込深さは0.1mm 〜0.3mm 程度であ
る。尚、図１では油分25a と油分25b 間の油分は蒸発し
ているので表示を省略している。
の鋼板20,21,23,24 の縁部には、打抜時の防錆油や機械
油などの油分25a,25b が付着している。溶接位置を鋼板
21と鋼板23の重合部22z とした時、レーザビーム装置10
をこの重合部22z へレーザビーム照射できる位置へ図示
しない制御機構で設定する。そして照射点22a へ第１回
目のレーザビーム照射を行い、存在する油分25a,25b を
蒸発させると共に溶接を行い溶込溶接部22b を形成す
る。第１回目の照射点22a 部は油分25a,25b を蒸発させ
た為に、従来同様にレーザビームのエネルギー減衰によ
り溶接強度の弱い不完全溶接で、仮付のような第１次溶
接のもので、溶接の溶込深さは0.1mm 〜0.3mm 程度であ
る。尚、図１では油分25a と油分25b 間の油分は蒸発し
ているので表示を省略している。
【０００９】次に第２回目のレーザビーム照射を行う。
これは第１回目の溶込溶接部22b の半円形溶込頭部を照
射点22c にし、第１回目のレーザビーム照射と同強度の
ものを照射して本溶接とし、溶接の溶込深さが更に0.3m
m 〜0.5mm 増加した溶込溶接部22d を形成する。この第
２回目のレーザビーム照射では、既に油分は蒸発してい
るのでエネルギーの減衰もなく規定通りの溶接強度を得
ることができる。この結果、従来問題となった溶接強度
不良による鋼板１重合部での剥離や溶接割れなどの現象
がなくなるので、鉄心１が積層方向に分割するようなこ
ともなく正常に形成される。
これは第１回目の溶込溶接部22b の半円形溶込頭部を照
射点22c にし、第１回目のレーザビーム照射と同強度の
ものを照射して本溶接とし、溶接の溶込深さが更に0.3m
m 〜0.5mm 増加した溶込溶接部22d を形成する。この第
２回目のレーザビーム照射では、既に油分は蒸発してい
るのでエネルギーの減衰もなく規定通りの溶接強度を得
ることができる。この結果、従来問題となった溶接強度
不良による鋼板１重合部での剥離や溶接割れなどの現象
がなくなるので、鉄心１が積層方向に分割するようなこ
ともなく正常に形成される。
【００１０】（第２実施例）第２実施例を図２を参照し
て説明する。第１回目のレーザビームの照射点が、鋼板
21の重合部22z から板厚部側へ微小32e （板厚の約１／
４長さ）ずれて照射点32a となって溶込溶接部32b が形
成され、続く第２回目のレーザビームの照射点が鋼板21
と鋼板23の重合部32z へ移動して照射点32c となって溶
込溶接部32d が形成されるという、第１回目の照射点32
a と第２回目の照射点32c が変わる所が第１実施例と異
なる。これは、溶接部は隣接する鋼板の重合部32z であ
るが、レーザビーム装置10の制御誤差や鉄心３側の位置
ずれなどにより、第１回目のレーザビームの照射点が鋼
板21の重合部32z と合致せずに溶接される場合の修正方
法で、第２回目のレーザビーム照射で所定位置に溶接を
行う。この場合も第１回目で油分蒸発と仮付けのような
第１次溶接を行い第２回目で本溶接を行うので、第１実
施例と同様の効果が得られる。
て説明する。第１回目のレーザビームの照射点が、鋼板
21の重合部22z から板厚部側へ微小32e （板厚の約１／
４長さ）ずれて照射点32a となって溶込溶接部32b が形
成され、続く第２回目のレーザビームの照射点が鋼板21
と鋼板23の重合部32z へ移動して照射点32c となって溶
込溶接部32d が形成されるという、第１回目の照射点32
a と第２回目の照射点32c が変わる所が第１実施例と異
なる。これは、溶接部は隣接する鋼板の重合部32z であ
るが、レーザビーム装置10の制御誤差や鉄心３側の位置
ずれなどにより、第１回目のレーザビームの照射点が鋼
板21の重合部32z と合致せずに溶接される場合の修正方
法で、第２回目のレーザビーム照射で所定位置に溶接を
行う。この場合も第１回目で油分蒸発と仮付けのような
第１次溶接を行い第２回目で本溶接を行うので、第１実
施例と同様の効果が得られる。
【００１１】（第３実施例）第３実施例を図１を参照し
て説明する。上記第１実施例では、鋼板重合部への２回
のレーザビーム照射を同強度で同面積（同外径）とした
が、２回のレーザビーム照射作業の目的を分け第１回目
は油分の蒸発とする為に照射強度を弱くし、第２回目は
溶接専用で第１回目より強い規定通りの照射強度で行
う。尚、照射面積は同じ（同外径）である。即ち、この
第１回目のレーザビーム照射を弱くするのは、図１に示
すように鋼板20,21,23,24 の縁部に付着の油分25a,25b
の種類と油分粘度が低いとき又は少量のときに油分蒸発
のみの目的では、照射エネルギーが強過ぎると次の溶接
作業に支障（溶接の浸透深さや面積が規定通りのものが
得られない）が来すからである。このように第１回目の
レーザビーム照射で油分が蒸発されるので、第２回目の
レーザビーム照射では本溶接が支障なく行われ不完全な
溶接部がなくなり、第１実施例と同様の効果が得られ
る。
て説明する。上記第１実施例では、鋼板重合部への２回
のレーザビーム照射を同強度で同面積（同外径）とした
が、２回のレーザビーム照射作業の目的を分け第１回目
は油分の蒸発とする為に照射強度を弱くし、第２回目は
溶接専用で第１回目より強い規定通りの照射強度で行
う。尚、照射面積は同じ（同外径）である。即ち、この
第１回目のレーザビーム照射を弱くするのは、図１に示
すように鋼板20,21,23,24 の縁部に付着の油分25a,25b
の種類と油分粘度が低いとき又は少量のときに油分蒸発
のみの目的では、照射エネルギーが強過ぎると次の溶接
作業に支障（溶接の浸透深さや面積が規定通りのものが
得られない）が来すからである。このように第１回目の
レーザビーム照射で油分が蒸発されるので、第２回目の
レーザビーム照射では本溶接が支障なく行われ不完全な
溶接部がなくなり、第１実施例と同様の効果が得られ
る。
【００１２】これとは逆に、油分25a,25b の種類と油分
粘度が高いとき又は多量のときには第１回目を第２回目
より強いレーザビーム照射を行い、完全に油分を蒸発さ
せてから第２回目のレーザビーム照射で溶接を行う。こ
の場合も第１実施例と同様の効果が得られる。
粘度が高いとき又は多量のときには第１回目を第２回目
より強いレーザビーム照射を行い、完全に油分を蒸発さ
せてから第２回目のレーザビーム照射で溶接を行う。こ
の場合も第１実施例と同様の効果が得られる。
【００１３】（第４実施例）第４実施例を図３を参照し
て説明する。第４実施例は、第３実施例でのレーザビー
ム照射面積を、第１回目は第２回目よりも大きくする。
或いは図示しないが第１回目は第２回目よりも小さくす
る。このようにしても、第３実施例と同様の効果が得ら
れる。
て説明する。第４実施例は、第３実施例でのレーザビー
ム照射面積を、第１回目は第２回目よりも大きくする。
或いは図示しないが第１回目は第２回目よりも小さくす
る。このようにしても、第３実施例と同様の効果が得ら
れる。
【００１４】（第５実施例）第５実施例を図４を参照し
て説明する。第５実施例は、第２実施例での照射点を第
１，第２で変えた状態で、レーザビーム照射面積を第１
回目は第２回目よりも大きくするという照射面積を変え
る所が第２実施例と異なる。又、第２実施例での照射点
を第１，第２で変えた状態で、レーザビーム照射エネル
ギーを第１回目は第２回目よりも大きくする。
て説明する。第５実施例は、第２実施例での照射点を第
１，第２で変えた状態で、レーザビーム照射面積を第１
回目は第２回目よりも大きくするという照射面積を変え
る所が第２実施例と異なる。又、第２実施例での照射点
を第１，第２で変えた状態で、レーザビーム照射エネル
ギーを第１回目は第２回目よりも大きくする。
【００１５】更には、レーザビーム照射面積を第１回目
は第２回目よりも小さくする、或いはレーザビーム照射
エネルギーを第１回目は第２回目よりも小さくしても良
い。このようにしても、第２乃至第４実施例の作用効果
と同様のものが得られる。又、第１乃至第５実施例では
レーザビーム照射回数を２回で説明してきたが、この回
数は２回に限らず２回以上数回行っても良い。
は第２回目よりも小さくする、或いはレーザビーム照射
エネルギーを第１回目は第２回目よりも小さくしても良
い。このようにしても、第２乃至第４実施例の作用効果
と同様のものが得られる。又、第１乃至第５実施例では
レーザビーム照射回数を２回で説明してきたが、この回
数は２回に限らず２回以上数回行っても良い。
【００１６】（第６実施例）第６実施例を図７を参照し
て説明する。第１実施例に対して溶接部を、鋼板１の重
合部Ｂ，Ｄと、この重合部Ｂを形成するいずれか一方の
鋼板１の板厚部Ａ，Ｃとし、重合部と板厚部の配置は重
合部Ｂ，板厚部Ｃ，重合部Ｄ，板厚部Ａと千鳥状に交互
に行い、これらの重合部Ｂ，Ｄや板厚部Ａ，Ｃを照射点
として同強度のレーザビーム照射を少なくとも２回は行
って溶接する。この時、レーザビーム照射面積を第１回
目は第２回目よりも小さくする、或いはレーザビーム照
射エネルギーを第１回目は第２回目よりも小さくしても
良い。この第６実施例によれば、レーザビーム照射の制
御系や鋼板１の板厚偏差による鉄心の傾きによりビーム
照射点が鋼板１の重合部に正常の位置合わせが発生して
も、ビーム照射位置をビーム毎に予め板厚範囲内で上下
移動可能に設定しておけば、所定溶接強度の得られる溶
接を行うことができ、形成された鉄心も溶接不良による
崩壊もなく更に鉄心の溶接修正もなくなる。
て説明する。第１実施例に対して溶接部を、鋼板１の重
合部Ｂ，Ｄと、この重合部Ｂを形成するいずれか一方の
鋼板１の板厚部Ａ，Ｃとし、重合部と板厚部の配置は重
合部Ｂ，板厚部Ｃ，重合部Ｄ，板厚部Ａと千鳥状に交互
に行い、これらの重合部Ｂ，Ｄや板厚部Ａ，Ｃを照射点
として同強度のレーザビーム照射を少なくとも２回は行
って溶接する。この時、レーザビーム照射面積を第１回
目は第２回目よりも小さくする、或いはレーザビーム照
射エネルギーを第１回目は第２回目よりも小さくしても
良い。この第６実施例によれば、レーザビーム照射の制
御系や鋼板１の板厚偏差による鉄心の傾きによりビーム
照射点が鋼板１の重合部に正常の位置合わせが発生して
も、ビーム照射位置をビーム毎に予め板厚範囲内で上下
移動可能に設定しておけば、所定溶接強度の得られる溶
接を行うことができ、形成された鉄心も溶接不良による
崩壊もなく更に鉄心の溶接修正もなくなる。
【００１７】
【発明の効果】以上本発明によれば、積層される鋼板に
高エネルギビームを数回照射して溶接結合する製造方法
で、溶接強度が向上して溶接不良がなくなり形成された
鉄心強度も大となり製造効率を向上させたものである。
高エネルギビームを数回照射して溶接結合する製造方法
で、溶接強度が向上して溶接不良がなくなり形成された
鉄心強度も大となり製造効率を向上させたものである。
【図１】発明の第１実施例を示すレーザビーム照射によ
る溶接状態説明図、
る溶接状態説明図、
【図２】第２実施例を示す図１相当図、
【図３】第３実施例を示す図１相当図、
【図４】第４実施例を示す図１相当図、
【図５】積層された鋼板のレーザ溶接を示す状態図、
【図６】鉄心の斜視図、
【図７】第６実施例を示す図５及び図６相当図、
【図８】従来の図１相当図。
１，20,21,23,24 …鋼板、 ２，22b,22d,32b,32d,42b,42d,52b,52d …溶込溶接部、 ３…鉄心、 5a,22a,22c,32a,32c,42a,42c,52a,52c…照射点、 5z,22z,32z,42,52z …重合部、 10…レーザビーム装置。
Claims (11)
- 【請求項１】 電磁材で成る所定形状の鋼板を多数積層
し、溶接部の複数箇所をレーザビームで溶接し形成され
る鉄心の製造方法において、前記溶接部を鋼板の重合部
とし、各重合部をレーザビームの照射点として同強度の
レーザビームを複数回照射して溶接し形成されることを
特徴とする鉄心の製造方法。 - 【請求項２】 前記各溶接部に複数回照射するレーザビ
ーム強度がその都度異なる請求項１記載の鉄心の製造方
法。 - 【請求項３】 前記各溶接部に複数回照射するレーザビ
ーム強度が最初は弱く次いで強くする請求項１又は２記
載の鉄心の製造方法。 - 【請求項４】 前記各溶接部に複数回照射するレーザビ
ームの照射面積がその都度異なる請求項１記載の鉄心の
製造方法。 - 【請求項５】 電磁材で成る所定形状の鋼板を多数積層
し、溶接部の複数箇所をレーザビームで溶接し形成され
る鉄心の製造方法において、前記溶接部は鋼板の重合部
で、レーザビームの照射点は前記重合部或いは鋼板の板
厚部とし、照射点を板厚部，重合部の順にして同強度の
レーザビームを照射して溶接し形成されることを特徴と
する鉄心の製造方法。 - 【請求項６】 前記各照射点に複数回照射するレーザビ
ーム強度がその都度異なる請求項５記載の鉄心の製造方
法。 - 【請求項７】 前記各照射点に複数回照射するレーザビ
ームの照射面積がその都度異なる請求項５記載の鉄心の
製造方法。 - 【請求項８】 前記各溶接部に複数回照射するレーザビ
ームの強度が最初は弱く次いで強くする請求項５又は６
記載の鉄心の製造方法。 - 【請求項９】 電磁材で成る所定形状の鋼板を多数積層
し、溶接部の複数箇所をレーザビームで溶接し形成され
る鉄心の製造方法において、前記溶接部を鋼板の重合部
とこの重合部を形成するいずれか一方の鋼板の板厚部と
し、これら夫々の重合部と板厚部をレーザビームの照射
点として同強度のレーザビームを複数回照射して溶接し
形成されることを特徴とする鉄心の製造方法。 - 【請求項１０】 重合部と板厚部の溶接部を交互に形成
する請求項９記載の鉄心の製造方法。 - 【請求項１１】 前記重合部と板厚部の各溶接部に複数
回照射するレーザビーム強度が最初は弱く次いで強くす
る請求項９又は１０記載の鉄心の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16036696A JPH1014178A (ja) | 1996-06-21 | 1996-06-21 | 鉄心の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16036696A JPH1014178A (ja) | 1996-06-21 | 1996-06-21 | 鉄心の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1014178A true JPH1014178A (ja) | 1998-01-16 |
Family
ID=15713430
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16036696A Pending JPH1014178A (ja) | 1996-06-21 | 1996-06-21 | 鉄心の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1014178A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007021555A (ja) * | 2005-07-20 | 2007-02-01 | Mahle Filter Systems Japan Corp | ロウ付け部材及びその製造方法 |
| CN114069930A (zh) * | 2020-07-30 | 2022-02-18 | 日本电产三协株式会社 | 电动机 |
-
1996
- 1996-06-21 JP JP16036696A patent/JPH1014178A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007021555A (ja) * | 2005-07-20 | 2007-02-01 | Mahle Filter Systems Japan Corp | ロウ付け部材及びその製造方法 |
| JP4708895B2 (ja) * | 2005-07-20 | 2011-06-22 | 株式会社マーレ フィルターシステムズ | ロウ付け部材及びその製造方法 |
| CN114069930A (zh) * | 2020-07-30 | 2022-02-18 | 日本电产三协株式会社 | 电动机 |
| CN114069930B (zh) * | 2020-07-30 | 2024-04-16 | 日本电产三协株式会社 | 电动机 |
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