JPH101331A - スプレーアップ用ガラスロービング - Google Patents
スプレーアップ用ガラスロービングInfo
- Publication number
- JPH101331A JPH101331A JP8175937A JP17593796A JPH101331A JP H101331 A JPH101331 A JP H101331A JP 8175937 A JP8175937 A JP 8175937A JP 17593796 A JP17593796 A JP 17593796A JP H101331 A JPH101331 A JP H101331A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- glass
- strand
- roving
- spray
- strands
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 脱泡作業を軽減し、生産性を向上することが
可能なスプレーアップ用ガラスロービングを提供するこ
とを目的とするものである。 【解決手段】 スチレン溶解度が８０％以上の集束剤で
表面処理されてなり、直径が１０〜１４μｍのガラスフ
ィラメントの複数本が集束されてなるストランドから構
成され、エンド数が２３〜３５本／３４６０テックスで
あることを特徴とする。
可能なスプレーアップ用ガラスロービングを提供するこ
とを目的とするものである。 【解決手段】 スチレン溶解度が８０％以上の集束剤で
表面処理されてなり、直径が１０〜１４μｍのガラスフ
ィラメントの複数本が集束されてなるストランドから構
成され、エンド数が２３〜３５本／３４６０テックスで
あることを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、スプレーアップ成形法
に用いるガラスロービングに関するものである。
に用いるガラスロービングに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より浴槽を始めとして各種の住宅部
材等の用途には、樹脂中にガラス繊維を混入して強化し
た繊維強化樹脂成形品（以下、ＦＲＰという）が用いら
れており、この種のＦＲＰの製造法の一つとしてスプレ
ーアップ成形法が知られている。
材等の用途には、樹脂中にガラス繊維を混入して強化し
た繊維強化樹脂成形品（以下、ＦＲＰという）が用いら
れており、この種のＦＲＰの製造法の一つとしてスプレ
ーアップ成形法が知られている。
【０００３】スプレーアップ成形法とは、所定形状を有
する成形型の上に、ガラス繊維と液状合成樹脂を同時に
吹き付けて成形する方法である。スプレーアップには、
液状合成樹脂を吹き付けることが可能なスプレーガンが
用いられるが、それにはカッターが取り付けられてお
り、そこにガラスロービングを供給すると、ロービング
が所定長に切断され、液状合成樹脂の噴流の中に混合さ
れるようになっている。
する成形型の上に、ガラス繊維と液状合成樹脂を同時に
吹き付けて成形する方法である。スプレーアップには、
液状合成樹脂を吹き付けることが可能なスプレーガンが
用いられるが、それにはカッターが取り付けられてお
り、そこにガラスロービングを供給すると、ロービング
が所定長に切断され、液状合成樹脂の噴流の中に混合さ
れるようになっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところでスプレーアッ
プ成形法では、ガラス繊維に樹脂を含浸させる際、樹脂
中に微小な気泡が残存し、このような気泡がＦＲＰに多
数存在すると製品欠陥となるため、ガラス繊維と樹脂を
成形型に吹き付けた後は、必ずその表面をローラーで押
さえ付けて、脱泡する必要がある。
プ成形法では、ガラス繊維に樹脂を含浸させる際、樹脂
中に微小な気泡が残存し、このような気泡がＦＲＰに多
数存在すると製品欠陥となるため、ガラス繊維と樹脂を
成形型に吹き付けた後は、必ずその表面をローラーで押
さえ付けて、脱泡する必要がある。
【０００５】しかしながらこの脱泡のための作業労力は
大変大きなものであり、生産性を向上する上で大きな障
害となっていた。
大変大きなものであり、生産性を向上する上で大きな障
害となっていた。
【０００６】本発明は、上記事情に鑑みなされたもので
あり、脱泡作業を軽減し、生産性を向上することが可能
なスプレーアップ用ガラスロービングを提供することを
目的とするものである。
あり、脱泡作業を軽減し、生産性を向上することが可能
なスプレーアップ用ガラスロービングを提供することを
目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記目的
を達成すべく種々の実験を繰り返した結果、スプレーア
ップ成形法における脱泡性が、ガラスフィラメントの表
面に塗布される集束剤のスチレン溶解度、ガラスフィラ
メントの直径及びロービングのエンド数によって大きく
左右されることを見いだし、本発明を提案するに至っ
た。
を達成すべく種々の実験を繰り返した結果、スプレーア
ップ成形法における脱泡性が、ガラスフィラメントの表
面に塗布される集束剤のスチレン溶解度、ガラスフィラ
メントの直径及びロービングのエンド数によって大きく
左右されることを見いだし、本発明を提案するに至っ
た。
【０００８】すなわち本発明のスプレーアップ用ガラス
ロービングは、スチレン溶解度が８０％以上の集束剤で
表面処理されてなり、直径が１０〜１４μｍのガラスフ
ィラメントの複数本が集束されてなるストランドから構
成され、エンド数が２３〜３５本／３４６０テックスで
あることを特徴とする。
ロービングは、スチレン溶解度が８０％以上の集束剤で
表面処理されてなり、直径が１０〜１４μｍのガラスフ
ィラメントの複数本が集束されてなるストランドから構
成され、エンド数が２３〜３５本／３４６０テックスで
あることを特徴とする。
【０００９】また本発明のスプレーアップ用ガラスロー
ビングは、好ましくは、ストランド硬さが、１１５〜１
５０ｍｍであることを特徴とする。
ビングは、好ましくは、ストランド硬さが、１１５〜１
５０ｍｍであることを特徴とする。
【００１０】
【作用】スプレーアップ成形法の脱泡性を改善するため
には、樹脂が各ストランド間を通過し、全てのストラン
ドの周りに樹脂が行き渡るまでの時間を表すウェットア
ウト時間と、その後、各ガラスフィラメントに樹脂が馴
染み、全てのストランドが透明になるまでの時間を表す
ウェットスルー時間を短縮する必要がある。
には、樹脂が各ストランド間を通過し、全てのストラン
ドの周りに樹脂が行き渡るまでの時間を表すウェットア
ウト時間と、その後、各ガラスフィラメントに樹脂が馴
染み、全てのストランドが透明になるまでの時間を表す
ウェットスルー時間を短縮する必要がある。
【００１１】本発明者等の知見によると、ガラス繊維に
塗布する集束剤のスチレン溶解度が高いほど、ウェット
アウト時間が短縮され、またロービングのエンド数が少
なくなるほど、ウェットスルー時間が短縮される。
塗布する集束剤のスチレン溶解度が高いほど、ウェット
アウト時間が短縮され、またロービングのエンド数が少
なくなるほど、ウェットスルー時間が短縮される。
【００１２】これらの理由により本発明では、集束剤の
スチレン溶解度を８０％以上、エンド数を３５本／３４
６０テックス以下に限定している。
スチレン溶解度を８０％以上、エンド数を３５本／３４
６０テックス以下に限定している。
【００１３】ただしエンド数が、２３本／３４６０テッ
クス未満の場合、ウェットスルー時間が極端に短縮さ
れ、スプレーアップ成形時にストランドが垂直の型面か
ら垂れ落ちることになるため好ましくない。
クス未満の場合、ウェットスルー時間が極端に短縮さ
れ、スプレーアップ成形時にストランドが垂直の型面か
ら垂れ落ちることになるため好ましくない。
【００１４】尚、本発明における２３〜３５本／３４６
０テックスのエンド数とは、３４６０テックス（テック
スとは、１０００ｍ当たりの重量ｇｒを指す）のロービ
ングが、２３〜３５本のストランドから構成されている
という意味である。
０テックスのエンド数とは、３４６０テックス（テック
スとは、１０００ｍ当たりの重量ｇｒを指す）のロービ
ングが、２３〜３５本のストランドから構成されている
という意味である。
【００１５】また本発明において、ガラスフィラメント
の直径を１０〜１４μｍに限定した理由は、フィラメン
ト径が１０μｍ未満であると、スプレーアップ成形法に
おいてストランドがウェットアウトし、ストランドが分
散してモノフィラメント化した際、嵩高になって所望の
ガラス含有率が得られ難くなり、一方、フィラメント径
が１４μｍより大きいと、型枠のコーナー部でストラン
ドが型枠に馴染まない、所謂スプリングバックが発生し
やすくなるからである。
の直径を１０〜１４μｍに限定した理由は、フィラメン
ト径が１０μｍ未満であると、スプレーアップ成形法に
おいてストランドがウェットアウトし、ストランドが分
散してモノフィラメント化した際、嵩高になって所望の
ガラス含有率が得られ難くなり、一方、フィラメント径
が１４μｍより大きいと、型枠のコーナー部でストラン
ドが型枠に馴染まない、所謂スプリングバックが発生し
やすくなるからである。
【００１６】さらに本発明において、ストランド硬さを
１１５〜１５０ｍｍに制御すると、スプレー時にチョッ
プドストランドが均一に、しかも広範囲に成形型上に分
散しやすくなる。その結果、チョップドストランドの分
散範囲と、液状合成樹脂の分散範囲を合わせ易く、成形
時の作業性が向上する。
１１５〜１５０ｍｍに制御すると、スプレー時にチョッ
プドストランドが均一に、しかも広範囲に成形型上に分
散しやすくなる。その結果、チョップドストランドの分
散範囲と、液状合成樹脂の分散範囲を合わせ易く、成形
時の作業性が向上する。
【００１７】尚、ストランド硬さは、主に集束剤の種
類、ガラスフィラメントの直径と集束本数によって決定
される。
類、ガラスフィラメントの直径と集束本数によって決定
される。
【００１８】
【実施例】以下、実施例に基づいて本発明のスプレーア
ップ用ガラスロービングを詳細に説明する。
ップ用ガラスロービングを詳細に説明する。
【００１９】表１は、実施例のガラスロービング（試料
Ｎｏ．１〜４）と比較例のガラスロービング（試料Ｎ
ｏ．５〜９）を示すものである。
Ｎｏ．１〜４）と比較例のガラスロービング（試料Ｎ
ｏ．５〜９）を示すものである。
【００２０】
【表１】
【００２１】表中の各ガラスロービングは、次のように
して作製した。
して作製した。
【００２２】まずＥガラスフィラメントの多数本を紡糸
した後、これらの表面に、表中に示すスチレン溶解度を
有する集束剤を塗布してから集束し、ガラスストランド
としてから回転ドラムに巻き取った。
した後、これらの表面に、表中に示すスチレン溶解度を
有する集束剤を塗布してから集束し、ガラスストランド
としてから回転ドラムに巻き取った。
【００２３】尚、集束剤としては、結束剤として酢ビエ
マルジョンＡ、Ｂ ７．５重量部、カップリング剤とし
てアクリルシランカップリング剤 ０．３重量部、潤滑
剤としてカチオン系潤滑剤 ０．１重量部からなるもの
を使用し、強熱減量が１．０％のガラスストランドとし
た。
マルジョンＡ、Ｂ ７．５重量部、カップリング剤とし
てアクリルシランカップリング剤 ０．３重量部、潤滑
剤としてカチオン系潤滑剤 ０．１重量部からなるもの
を使用し、強熱減量が１．０％のガラスストランドとし
た。
【００２４】次いで巻き取ったガラスストランドを熱風
乾燥し、水分を除去した後、３４６０テックスとなるよ
うに所定本数のガラスストランドを引き揃えることによ
ってガラスロービングを作製した。
乾燥し、水分を除去した後、３４６０テックスとなるよ
うに所定本数のガラスストランドを引き揃えることによ
ってガラスロービングを作製した。
【００２５】さらにこのガラスロービングをスプレーガ
ンを用いて２５ｍｍの長さに切断しながら、液状の不飽
和ポリエステル樹脂と共に成形型に吹き付け、表面をロ
ーラーで押さえ付けて脱泡を行った後、約４０℃の雰囲
気下で硬化させることによって、ＦＲＰを作製した。
ンを用いて２５ｍｍの長さに切断しながら、液状の不飽
和ポリエステル樹脂と共に成形型に吹き付け、表面をロ
ーラーで押さえ付けて脱泡を行った後、約４０℃の雰囲
気下で硬化させることによって、ＦＲＰを作製した。
【００２６】表から明らかなように実施例であるＮｏ．
１〜４の各試料は、脱泡性と分散性が良好であった。
１〜４の各試料は、脱泡性と分散性が良好であった。
【００２７】それに対し比較例であるＮｏ．５の試料
は、ガラスフィラメント径が小さいため、脱泡時に嵩高
になり、Ｎｏ．６の試料は、ガラスフィラメント径が大
きいため、型枠のコーナー部にスプリングバックが発生
した。またＮｏ．７の試料は、エンド数が少ないため、
脱泡時に型面からガラスストランドが垂れ落ち易く、し
かもストランドが硬すぎるため分散性が悪かった。さら
にＮｏ．８の試料は、エンド数が多いため、ウェットス
ルー時間が長く、しかもストランドが柔らかすぎるため
分散性が悪かった。またＮｏ．９の試料は、集束剤のス
チレン溶解度が低いため、ウェットアウト時間が長かっ
た。
は、ガラスフィラメント径が小さいため、脱泡時に嵩高
になり、Ｎｏ．６の試料は、ガラスフィラメント径が大
きいため、型枠のコーナー部にスプリングバックが発生
した。またＮｏ．７の試料は、エンド数が少ないため、
脱泡時に型面からガラスストランドが垂れ落ち易く、し
かもストランドが硬すぎるため分散性が悪かった。さら
にＮｏ．８の試料は、エンド数が多いため、ウェットス
ルー時間が長く、しかもストランドが柔らかすぎるため
分散性が悪かった。またＮｏ．９の試料は、集束剤のス
チレン溶解度が低いため、ウェットアウト時間が長かっ
た。
【００２８】尚、表中の集束剤のスチレン溶解度は、次
のようにして求めた。まず約１０ｇのガラスロービング
のサンプルを２個採取し、その一方のサンプルをＪＩＳ
Ｒ３４２０により強熱減量を測定し、その値をＣ１％
とする。また他方のサンプルを２００ｍｌのスチレン中
に投入し、２５±２℃で３０分間浸漬した後で取り出
し、スチレンを絞り取り、２４時間風乾した後、ＪＩＳ
Ｒ ３４２０により強熱減量を測定し、その値をＣ２
％として、（Ｃ１−Ｃ２）／Ｃ１×１００の式によって
スチレン溶解度を算出した。
のようにして求めた。まず約１０ｇのガラスロービング
のサンプルを２個採取し、その一方のサンプルをＪＩＳ
Ｒ３４２０により強熱減量を測定し、その値をＣ１％
とする。また他方のサンプルを２００ｍｌのスチレン中
に投入し、２５±２℃で３０分間浸漬した後で取り出
し、スチレンを絞り取り、２４時間風乾した後、ＪＩＳ
Ｒ ３４２０により強熱減量を測定し、その値をＣ２
％として、（Ｃ１−Ｃ２）／Ｃ１×１００の式によって
スチレン溶解度を算出した。
【００２９】またストランド硬さは、一巻のガラスロー
ビングの外側（巻終り）または内側（巻始め）から約２
ｍ除去したところから５００ｍｍの長さで切り出した
後、この切り出したロービングをガイド（内径２０ｍ
ｍ）に通し、ロービングの中央部をガイドに位置させ、
ここを支点にして両側に吊り下げ、ガイドの内径の下部
から７５ｍｍのところで、ロービングの両側を各々長さ
１００ｍｍのストランド１本で結び、これらの結び目の
間隔を測定することによって求められる。表１のストラ
ンド硬さは、上記の試験を３回繰り返した後の平均値を
示しており、この値が大きいほど、ストランドが硬いと
いうことになる。
ビングの外側（巻終り）または内側（巻始め）から約２
ｍ除去したところから５００ｍｍの長さで切り出した
後、この切り出したロービングをガイド（内径２０ｍ
ｍ）に通し、ロービングの中央部をガイドに位置させ、
ここを支点にして両側に吊り下げ、ガイドの内径の下部
から７５ｍｍのところで、ロービングの両側を各々長さ
１００ｍｍのストランド１本で結び、これらの結び目の
間隔を測定することによって求められる。表１のストラ
ンド硬さは、上記の試験を３回繰り返した後の平均値を
示しており、この値が大きいほど、ストランドが硬いと
いうことになる。
【００３０】脱泡性は、ガラスロービングと樹脂を成形
型に吹き付けた後の表面状態を観察することによって判
断したものであり、表面に大きな泡部が認められたも
の、嵩高になったもの、スプリングバックが発生したも
の、ガラスストランドが型面から垂れ落ちたものを×、
ある程度樹脂が馴染み、大きな泡部が存在しなかったも
のを○とした。
型に吹き付けた後の表面状態を観察することによって判
断したものであり、表面に大きな泡部が認められたも
の、嵩高になったもの、スプリングバックが発生したも
の、ガラスストランドが型面から垂れ落ちたものを×、
ある程度樹脂が馴染み、大きな泡部が存在しなかったも
のを○とした。
【００３１】さらに分散性は、スプレーした時の樹脂の
広がりと、チョップドストランドの広がりを観察するこ
とによって判断したものであり、両者がほぼ合致したも
のを○、ずれていたものを×とした。
広がりと、チョップドストランドの広がりを観察するこ
とによって判断したものであり、両者がほぼ合致したも
のを○、ずれていたものを×とした。
【００３２】
【発明の効果】以上のように本発明のスプレーアップ用
ガラスロービングを用いると、脱泡作業を軽減できるた
め、生産性の向上を図ることが可能である。
ガラスロービングを用いると、脱泡作業を軽減できるた
め、生産性の向上を図ることが可能である。
Claims (2)
- 【請求項１】 スチレン溶解度が８０％以上の集束剤で
表面処理されてなり、直径が１０〜１４μｍのガラスフ
ィラメントの複数本が集束されてなるストランドから構
成され、エンド数が２３〜３５本／３４６０テックスで
あることを特徴とするスプレーアップ用ガラスロービン
グ。 - 【請求項２】 ストランド硬さが、１１５〜１５０ｍｍ
であることを特徴とする請求項１記載のスプレーアップ
用ガラスロービング。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8175937A JPH101331A (ja) | 1996-06-13 | 1996-06-13 | スプレーアップ用ガラスロービング |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8175937A JPH101331A (ja) | 1996-06-13 | 1996-06-13 | スプレーアップ用ガラスロービング |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH101331A true JPH101331A (ja) | 1998-01-06 |
Family
ID=16004871
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8175937A Pending JPH101331A (ja) | 1996-06-13 | 1996-06-13 | スプレーアップ用ガラスロービング |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH101331A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003069037A1 (en) * | 2002-02-11 | 2003-08-21 | Ppg Industries Ohio, Inc. | Rovings and methods and systems for producing rovings |
| JP2008156535A (ja) * | 2006-12-25 | 2008-07-10 | Matsushita Denko Bath & Life Kk | Ｓｍｃ及びその製造方法 |
| JP2012107259A (ja) * | 2012-03-07 | 2012-06-07 | Panasonic Corp | Ｓｍｃ及びその製造方法 |
| WO2021085115A1 (ja) | 2019-10-29 | 2021-05-06 | 日東紡績株式会社 | ガラス合糸ロービング、熱可塑性複合材料形成用ランダムマット、及び、ガラス繊維強化熱可塑性樹脂シート |
-
1996
- 1996-06-13 JP JP8175937A patent/JPH101331A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003069037A1 (en) * | 2002-02-11 | 2003-08-21 | Ppg Industries Ohio, Inc. | Rovings and methods and systems for producing rovings |
| JP2008156535A (ja) * | 2006-12-25 | 2008-07-10 | Matsushita Denko Bath & Life Kk | Ｓｍｃ及びその製造方法 |
| JP2012107259A (ja) * | 2012-03-07 | 2012-06-07 | Panasonic Corp | Ｓｍｃ及びその製造方法 |
| WO2021085115A1 (ja) | 2019-10-29 | 2021-05-06 | 日東紡績株式会社 | ガラス合糸ロービング、熱可塑性複合材料形成用ランダムマット、及び、ガラス繊維強化熱可塑性樹脂シート |
| KR20220093082A (ko) | 2019-10-29 | 2022-07-05 | 니토 보세키 가부시기가이샤 | 유리 합사 로빙, 열가소성 복합 재료 형성용 랜덤 매트 및 유리 섬유 강화 열가소성 수지 시트 |
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