JPH10130737A - 高延性を有する冷延鋼板及び合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 良好な深絞り性と高い延性を備え、更に優れ
た耐パウダリング性をも備えた冷延鋼板および合金化溶
融亜鉛めっき鋼板の製造方法を提供する。 【解決手段】 mass％で、C:0.005 ％以下、Si:0.1％以
下、Mn:0.5％以下、P:0.03％以下、S:0.02％以下、Al:
0.01 〜0.10％、N:0.005 ％以下、Ti:(3.43[N] ＋1.5
[S]) 〜0.10％を含有する鋼を熱間圧延した後、圧下率R
1:30 〜70％で１次冷間圧延した後、再結晶温度以上Ａc
₃変態点未満の温度域で焼鈍した後、２次冷間圧延とし
て圧下率R2:30 ％以上、R1/R2:0.65超〜1.0 未満かつ全
圧下率が70〜86％となる圧延を行い、その後再結晶温度
以上Ａc₃変態点未満の温度域で最終焼鈍を施す。合金化
溶融亜鉛めっき鋼板を製造する場合は、S:0.008 〜0.02
％、Ti:(3.43[N] ＋1.5[S]) 〜0.035 ％とする。高強度
鋼板の場合は、Mn:0.5〜2.5 ％及び／又はP:0.03〜0.15
％とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明が属する技術分野】本発明は、極めて高い延性を
備えた冷延鋼板、並びに高延性及び優れた耐パウダリン
グ性を有する合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法に関
する。

【０００２】

【従来の技術】自動車メーカーでは、部品の一体成形化
が進められており、部品形状は複雑化する傾向にある。
このような難加工部品には優れた深絞り性が要求される
ため、より高いｒ値を有する鋼板が必要とされてきた。
しかし、実際のプレス成形時には、部位によって様々な
変形を受けるため、単に深絞り性が優れているだけでは
難加工に対応できないのが現状であり、むしろ伸びの高
い鋼板で成形が可能となる場合が多く見られる。

【０００３】以上のような状況は、軟鋼板はもちろん、
近年、地球環境問題に端を発する車体重量軽減による燃
費改善や衝突時の安全性確保の観点から使用比率の高ま
りつつある高強度鋼板でも例外ではない。

【０００４】また、自動車車体の防錆力向上の観点か
ら、自動車ボディ等に用いられる鋼板として、合金化溶
融亜鉛めっき鋼板が主流となりつつある。かかる鋼板を
プレス加工する際に、「パウダリング」と呼ばれるめっ
き層の粉状の剥離現象が生じる場合がある。パウダリン
グが生じるとプレス金型にめっき剥離片が堆積し、表面
品質上有害な欠陥が発生することから、耐パウダリング
性に優れることも重要である。

【０００５】冷延軟鋼板の深絞り性を向上させる方法と
して、熱間圧延後、冷間圧延及び焼鈍を２回行う製造方
法（２回冷延２回焼鈍法）が特開平６−６５６４７号公
報、特開平３−９７８１２号公報、特開平３−９７８１
３号公報で提案されている。また、冷延高強度鋼板のプ
レス成形性を向上させる方法として、２回冷延２回焼鈍
法を用いた技術が特開平４−２８５１２５号公報、特開
平６−２６４１７９号公報で提案されている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特開平
６−６５６４７号公報に開示の技術では、１回目の冷間
圧延（１次冷延）の際の圧下率（１次圧下率）を７０〜
８５％、２回目の冷間圧延（２次冷延）の際の圧下率
（２次圧下率）を５０％以上と高く設定し、また焼鈍温
度も８４０〜９００℃と高温に設定し、更に後段高圧
下、仕上圧延後の急冷など熱延条件も詳細に規定するこ
とにより、ｒ値が３．０以上と優れた深絞り性を有する
冷延鋼板が得られているが、深絞り性の改善効果の割り
には、伸びは比較例と同レベルの５５％程度であり、伸
びの改善は見られず、プレス加工性は低い伸びに制約さ
れる。

【０００７】また、特開平３−９７８１２号公報には、
１次圧下率５０％以上、２次圧下率３０％以上とし、か
つ（１次圧下率−２次圧下率）が３０％以内に設定し、
また焼鈍温度を中間焼鈍が（再結晶温度＋８０℃）〜９
２０℃、最終焼鈍が７００〜９２０℃と規定した技術が
示されているが、これは深絞り性とともに張り剛性（ヤ
ング率）の確保を目的としたものであり、伸びは発明
例、比較例ともに５４％程度に止まっている。

【０００８】また、特開平３−９７８１３号公報には、
圧下率を１次圧下率３０％以上、２次圧下率３０％以上
で、かつ全圧下率７８％以上とし、また焼鈍温度を中間
焼鈍を再結晶温度〜（再結晶温度＋８０℃）、最終焼鈍
を（中間焼鈍温度＋５０℃）以上９２０℃以下と規定し
た技術が示されているが、これは面内異方性を小さくす
ることを目的としたものであって、伸びは発明例と比較
例で同レベルのものがあり、この技術によっても伸びの
改善は見られない。

【０００９】上記技術は、いずれも冷延鋼板に関するも
のであり、合金化溶融亜鉛めっき鋼板を対象とする場
合、鋼板表面に形成された硬いめっき層により、鋼板の
変形が拘束され、伸び、ｒ値は更に低いレベルになるこ
とが避けられない。

【００１０】一方、高強度鋼板に関する特開平４−２８
５１２５号公報では、圧下率を１次圧下率３０％以上、
２次圧下率３０％以上で全圧下率が７８％以上、また焼
鈍温度を中間焼鈍が７００℃〜Ａc₃変態点と規定した技
術が示されているが、この技術は深絞り性と耐食性の改
善を目的としたのもであり、伸びが十分であるとは言え
ない。また、特開平６−２６４１７９号公報では、Ｎｉ
を必須元素として含む鋼において、圧下率を１次圧下
率、２次圧下率とも３０〜９５％とし、また中間焼鈍、
最終焼鈍とも再結晶温度以上９５０℃以下規定した技術
が示されているが、高価なＮｉの添加を必須とするため
コスト高が避けられず、材質も十分とは言えない。

【００１１】本発明は上記問題に鑑みなされたもので、
良好な深絞り性と特に高い延性を兼備し、合金化溶融亜
鉛めっき鋼板にあっては更に優れた耐パウダリング性を
も備え、自動車用等の加工用鋼板として好適な冷延鋼板
および合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法を提供する
ものである。

【００１２】

【課題を解決するための手段】発明者らは、２回冷延２
回焼鈍法による冷延鋼板の製造方法において、１次冷延
の圧下率Ｒ１と二次冷延の圧下率Ｒ２との比（Ｒ１／Ｒ
２、圧下率比）を種々変えて冷延鋼板を製造したとこ
ろ、Ｒ１／Ｒ２が特定の値で、かつ２回の冷間圧延の全
圧下率が特定の範囲に入る場合に優れた深絞り性と伸び
を示すことを知見し、かかる知見を基に本発明を完成し
た。

【００１３】すなわち、本発明の冷延鋼板の製造方法
は、mass％で、軟鋼板の場合、Ｃ ：０．００５％以
下、Ｓｉ：０．１％以下、Ｍｎ：０．５％以下、 Ｐ
：０．０３％以下、Ｓ ：０．０２％以下、 Ａｌ：
０．０１〜０．１０％、Ｎ ：０．００５％以下、Ｔ
ｉ：（３．４３〔Ｎ〕＋１．５〔Ｓ〕）〜０．１０％、
を含有し、あるいは高強度鋼板の場合では、Ｃ ：０．
００５％以下、Ｓｉ：１．０％以下、Ｓ ：０．０２％
以下、 Ａｌ：０．０１〜０．１０％、Ｎ ：０．００
５％以下、Ｔｉ：（３．４３〔Ｎ〕＋１．５〔Ｓ〕）〜
０．１０％、かつＭｎ：０．５〜２．５％及び／又はＰ
：０．０３〜０．１５％、を含有し、前記軟鋼板又は
高強度鋼板の成分として更にＮｂ：０．００５〜０．０
５％、及び／又はＢ：０．０００３〜０．００３０％、
Ｚｒ：０．００２〜０．０５％、Ｃｒ：０．０３〜０．
３０％、Ｍｏ：０．０３〜０．３０％、Ｖ：０．０３〜
０．５０％のうちの１種以上を含有し、残部Ｆｅおよび
不可避的不純物よりなる鋼を熱間圧延した後、圧下率Ｒ
１（１次圧下率）：３０〜７０％で１次冷間圧延した
後、再結晶温度以上Ａc₃変態点未満の温度域で焼鈍した
後、２次冷間圧延として圧下率Ｒ２（２次圧下率）：３
０％以上、圧下率の比Ｒ１／Ｒ２：０．６５超〜１．０
未満かつ全圧下率が７０〜８６％となる圧延を行い、そ
の後再結晶温度以上Ａc₃変態点未満の温度域で最終焼鈍
を施すことを特徴とするものである。

【００１４】また、本発明の合金化溶融亜鉛めっき鋼板
の製造方法は、前記冷延鋼板の製造方法において、軟鋼
板の鋼成分中、Ｐ ：０．００８〜０．０２％、Ｔｉ：
（３．４３〔Ｎ〕＋１．５〔Ｓ〕）〜０．０３５％とし
て、同様の製造条件により冷延鋼板を製造した後、更に
合金化溶融亜鉛めっきを施すことを特徴とするものであ
る。

【００１５】まず、本発明における鋼成分の限定理由に
ついて説明する。

【００１６】Ｃ：０．００５％以下 高い延性を得るためには、Ｃ含有量は低いほどよく、上
限を０．００５％とする。好ましくは０．００３％以下
がよい。

【００１７】Ｓｉ：０．１％以下（軟鋼板の場合） Ｓｉ：１．０％以下（高強度鋼板の場合） Ｓｉは固溶強化元素として鋼板の強度向上に寄与する
が、多量の添加は延性の低下を招来し、またＳｉ酸化物
の生成により表面性状に悪影響を及ぼす。軟鋼板の場
合、延性や表面性状の向上、めっき性の劣化防止に重点
をおき、Ｓｉの上限を０．１％、好ましくは０．０２％
とする。一方、高強度鋼板の場合では、所望の強度の確
保に重点をおき、上限を１．０％とする。

【００１８】Ｍｎ：０．５％以下（軟鋼板の場合） Ｍｎ：０．５〜２．５％（高強度鋼板の場合） Ｍｎも固溶強化元素として鋼板の強度向上に寄与する
が、多量の添加は伸び等の加工性を劣化させる。軟鋼板
の場合、加工性の劣化防止に重点をおき、Ｍｎの上限を
０．５％とする。好ましくは０．０２〜０．３％がよ
い。一方、高強度鋼板の場合では、所望の強度の確保に
重点をおき、下限を０．５％、上限を２．５％とする。
高強度鋼板の場合、Ｍｎ：０．５〜２．５％と後述の
Ｐ：０．０３〜０．１５％とは、必要強度を満足するよ
うに各々単独添加でもよく、複合添加でもよい。

【００１９】Ｐ：０．０３％以下（軟鋼板の場合） Ｐ：０．００８〜０．０２％（合金化溶融亜鉛めっき鋼
板の場合） Ｐ：０．０３〜０．１５％（高強度鋼板の場合） Ｐはｒ値の低下を伴うことなく鋼の強化に寄与するが、
延性に大きな影響を及ぼす元素であり、多量に添加する
と粒界への偏析が著しくなり、２次加工脆性を引き起こ
すようになる。軟鋼板の場合、延性の向上に重点をお
き、０．０３％以下、好ましくは０．０１５％以下、よ
り好ましくは０．０１％以下とする。合金化溶融亜鉛め
っき鋼板の場合、ＰはＴｉによる溶融亜鉛めっき層の合
金化促進効果を抑え、耐パウダリング性を向上させる作
用を有するため、下限を０．００８％とする。しかし、
多量の添加は、延性の低下を招来するほか、合金化反応
を過度に抑制するようになり、合金化炉温を高める等の
対策が必要となるため、上限を０．０２％、好ましくは
０．０１５％とする。一方、高強度鋼板の場合、所望の
強度の確保に重点をおき、下限を０．０３％、上限を
０．１５％とする。

【００２０】Ｓ：０．０２％以下 Ｓは硫化物として析出するが、その量が多いと延性を阻
害するので０．０２％以下とする。好ましくは０．０１
％以下である。

【００２１】Ａｌ：０．０１〜０．１０％ Ａｌは脱酸のために０．０１％以上の添加を必要とする
が、０．１０％を超えると介在物が増加し、延性を阻害
するので、上限を０．１０％とする。好ましくは０．０
５％以下にするのがよい。

【００２２】Ｎ：０．００５％以下 Ｎは窒化物として析出するが、その量が多いと延性を阻
害するので少ない程よいが、過度の低減は製造コスト高
を招来するので、その上限を製鋼技術上問題のない０．
００５％とする。

【００２３】 Ｔｉ：（３．４３〔Ｎ〕＋１．５〔Ｓ〕）〜０．１０％ Ｔｉ：（３．４３〔Ｎ〕＋１．５〔Ｓ〕）〜０．０３５
％（合金化溶融亜鉛めっき鋼板の場合） ＴｉはＮ及びＳを析出固定し、深絞り性及び伸びを向上
させるために、３．４３〔Ｎ〕十１．５〔Ｓ〕％以上添
加する。一方、０．１０％を超えると固溶Ｔｉが増加
し、延性が低下するようになるので、上限を０．１０％
とする。合金化溶融亜鉛めっき鋼板の場合、０．０３５
％を超えて添加すると鋼板とめっき界面に硬いＦｅ−Ｚ
ｎ合金層が発達しやすくなり、耐パウダリング性が劣化
するようになるので、上限を０．０３５％とする。尚、
〔Ｎ〕、〔Ｓ〕はＮ、Ｓの含有量（％）を示す。

【００２４】本発明の鋼成分は以上の成分を本質的成分
として含有し、残部Ｆｅ及び不可避的不純物よりなる
が、必要に応じて更に下記成分範囲でＮｂ及び／又は
Ｂ、Ｚｒ，Ｃｒ, Ｍｏ, Ｖを１種以上含有することがで
きる。

【００２５】Ｎｂ：０．００５〜０．０５％ Ｎｂは固溶Ｃを析出物として固定するために添加する。
０．００５％より少ないとその効果が過少であるため、
下限を０．００５％とする。好ましくは０．００８％以
上添加するのがよい。一方、０．０５％を超えて添加す
ると、固溶Ｎｂが増加し、延性が低下するようになる。

【００２６】Ｂ：０．０００３〜０．００３０％ Ｂは２次加工脆性を改善するために添加する。０．００
０３％未満ではその効果が過少であり、０．００３０％
を超えて添加すると深絞り性、延性が低下するようにな
るので、下限を０．０００３％、上限を０．００３０％
とする。

【００２７】Ｚｒ：０．００２〜０．０５％ Ｃｒ：０．０３ 〜０．３０％ Ｍｏ：０．０３〜０．３０％ Ｖ ：０．０３〜０．５０％ Ｚｒ，Ｃｒ，Ｍｏ，Ｖは炭化物形成元素であり、固溶Ｃ
を固定し、延性の向上に寄与する。各元素の下限値未満
ではその作用が過少であり、一方上限値を超えると延性
が低下するようになる。

【００２８】次に、製造条件の限定理由について説明す
る。

【００２９】本発明においては、１次圧下率（Ｒ１）と
２次圧下率（Ｒ２）との比（Ｒ１／Ｒ２）がもっとも重
要であり、一次冷延をＲ１：３０〜７０％で行い、２次
冷延をＲ２：３０％以上、Ｒ１／Ｒ２：０．６５超〜
１．０未満かつ２回の冷間圧延による全圧下率：７０〜
８６％とするように１次および２次冷延を行う。

【００３０】Ｒ１／Ｒ２が０．６５以下あるいは１．０
以上、すなわち２次圧下率に比して１次圧下率が非常に
小さい場合、あるいは１次圧下率に比して２次圧下率の
方が小さい場合には、圧延時に蓄積される歪量が少ない
ために、焼鈍時に結晶粒が異常に粗大化し、高い延性が
得られない。また、適切な圧延集合組織が得られず、焼
鈍時に深絞り性に好ましい集合組織が発達しないように
なる。好ましくは、Ｒ１／Ｒ２を０．７０以上、０．９
０以下とするのがよい。

【００３１】また、それぞれの圧下率が３０％未満の場
合は、冷延直後の焼鈍により粗大粒が形成され、最終製
品において良好な延性が得られない。また、１次圧下率
が７０％を超えると、所定の圧下率比を満たすためには
全圧下率が８６％を超えるようになり、後述の通り、延
性が低下するようになる。

【００３２】全圧下率については、８６％を超えると結
晶粒が微細になる等の理由で延性が低下するようになる
ため、好ましくない。また、７０％未満では、最終焼鈍
時に深絞り性に好ましい集合組織が発達しないようにな
る。このため、全圧下率が７０〜８６％になるように１
次および２次圧下率を設定する。

【００３３】焼鈍は１次冷延後、２次冷延後ともに、Ａ
c₃変態点を超えると、α→γ変態により結晶粒が異常に
粗大化し、かつ集合組織がランダム化して延性、深絞り
性が劣化するようになる。このため、再結晶温度以上Ａ
c₃変態点未満の温度で行う。焼鈍方法は箱焼鈍、連続焼
鈍のいずれでもよい。

【００３４】なお、本発明の冷延鋼板（軟鋼板、高強度
鋼板）は、溶融亜鉛めっき、電気亜鉛めっき等の各種表
面処理鋼板の原板として好適に使用することができる。

【００３５】

【実施例】

〔実施例１〕下記鋼成分の鋼スラブを、１２００℃で加
熱後、板厚４mmまで熱延し、１次冷延、１次焼鈍、２次
冷延、２次焼鈍を行い、冷延鋼板を得た。さらに、続い
て溶融亜鉛めっき、合金化熱処理を施した。冷延後の最
終板厚は０．８mmであり、２回の冷延の全圧下率は８０
％、焼鈍条件は１回目、２回目ともに８５０℃で、均熱
時間６０秒である。

【００３６】この際、１次冷延と２次冷延の圧下率（Ｒ
１，Ｒ２）をＲ１：２５〜７０％、Ｒ２：３３〜７３％
の範囲内で種々に変化させた。得られた冷延鋼板、合金
化溶融亜鉛めっき鋼板について、ＪＩＳ５号試験片を採
取し、引張試験を行い、伸びＥｌおよびｒ値を求め、こ
れらの値に及ぼす圧下率比（Ｒ１／Ｒ２）の影響を調べ
た。冷延鋼板および合金化溶融亜鉛めっき鋼板とも同様
の結果が得られた。ここでは、合金化溶融亜鉛めっき鋼
板についての調査結果を図１に示す。

【００３７】・試料鋼成分（mass％、残部実質的にＦ
ｅ） Ｃ：０．００１４％、Ｓｉ：０．０１％、Ｍｎ：０．１
０％、Ｐ：０．０１０％、Ｓ：０．００６％、Ａｌ：
０．０３３％、Ｎｂ：０．０１０％、Ｔｉ：０．０２５
％、Ｎ：０．００２５％

【００３８】図１より、圧下率比（Ｒ１／Ｒ２）が０．
６５超〜１．０未満の範囲、好ましくは０．７０〜０．
９０の範囲で、ｒ値及び伸びＥｌがピ−クに達し、極め
て高い延性が得られることが分かる。圧下率の比が０．
６５以下あるいは１．０以上、すなわち１次圧下率が非
常に小さい場合、あるいは２次圧下率の方が小さい場合
には、圧延時に蓄積される歪量が少ないため、焼鈍時に
結晶粒が異常に粗大化し、高い延性が得られず、また適
切な圧延集合組織が得られず、焼鈍時に深絞り性に好ま
しい集合組織が発達しないようになるものと考えられ
る。

【００３９】さらに、合金化溶融亜鉛めっき鋼板につい
て、パウダリング性を調べたが、Ｔｉ含有量を低めに抑
え、またＰを適正量に設定しているので、耐パウダリン
グ性は良好で、問題はなかった。尚、パウダリング性の
評価は、鋼板を６０°でＶ曲げし、その曲げ部内側のめ
っき剥離状況をテープ転写し、目視判定した。

【００４０】〔実施例２〕下記表１に示す化学成分の鋼
を用いて、表２に示す種々の製造条件により冷延鋼板を
製造し、ＪＩＳ５号引張試験片を採取し、引張試験を行
い、材料特性を評価した。その結果を表２に併せて示
す。

【００４１】

【表１】

【００４２】

【表２】

【００４３】表２より、発明例の鋼板は伸び、特に均一
伸びおよびｒ値が良好である。一方、本発明鋼成分範囲
内であっても、製造条件が本発明範囲外の試料No. ４〜
７、並びに製造条件が本発明範囲内でも、成分が本発明
範囲外の試料No. ２０〜２３はＥｌ、ｒ値が低い。

【００４４】〔実施例３〕下記表３に示す化学成分の鋼
を用いて、種々の製造条件により合金化溶融亜鉛めっき
鋼板を製造し、材料特性を評価した。製造条件および特
性値を表４に示す。合金化処理条件は６００℃×３０秒
とした。引張試験はＪＩＳ５号引張試験片を使用し、パ
ウダリング性の評価は６０°Ｖ曲げ試験片の曲げ部内側
のめっき剥離状況をテープで転写し、目視判定した。

【００４５】

【表３】

【００４６】

【表４】

【００４７】本発明の合金化溶融亜鉛めっき鋼板は、実
施例２の冷延鋼板と同様、伸び、特に均一伸びおよびｒ
値が良好である。一方、製造条件が本発明範囲外の試料
No.４〜７はパウダリング性は良好であるが、Ｅｌ、ｒ
値が低い。成分が本発明範囲外の試料No. １３〜１８は
Ｅｌ、ｒ値が低く、更にＰおよびＴｉが本発明範囲外の
試料No. １３および１７は耐パウダリング性も良くな
い。

【００４８】〔実施例４〕下記鋼成分の鋼スラブを、１
２００℃で加熱後、板厚４mmまで熱延し、１次冷延、１
次焼鈍、２次冷延、２次焼鈍を行い機械的性質を測定し
た。最終板厚は０．８０mmで２回の冷延の全圧下率は８
０％、焼鈍条件は１回目、２回目ともに８５０℃で、均
熱時間６０秒である。

【００４９】この際、１次冷延と２次冷延の圧下率（Ｒ
１，Ｒ２）をＲ１：２５〜７０％、Ｒ２：３３〜７３％
の範囲内で種々に変化させた。得られた高強度鋼板につ
いて、ＪＩＳ５号試験片を採取し、引張試験を行い、伸
びおよびｒ値を求め、これらの値に及ぼす圧下率比（Ｒ
１／Ｒ２）の影響を調べた。その結果を図２に示す。図
２より、圧下率比（Ｒ１／Ｒ２）が０．６５超〜１．０
未満の範囲、好ましくは０．７０〜０．９０の範囲で、
で、ｒ値及び伸びＥｌがピ−クに達し、極めて高い延性
が得られることが分かる。

【００５０】・試料鋼成分（mass％、残部実質的にＦ
ｅ） Ｃ：０．００２５％、Ｓｉ：０．０１％、Ｍｎ：０．７
２％、Ｐ：０．０６８％、Ｓ：０．００８％、Ａｌ：
０．０２５％、Ｔｉ：０．０５５％、Ｎ：０．００２３
％

【００５１】〔実施例５〕下記表５に示す化学成分の鋼
を用いて、表６に示す種々の製造条件により高強度冷延
鋼板を製造し、ＪＩＳ５号引張試験片を採取し、引張試
験を行い、材料特性を評価した。その結果を表５に併せ
て示す。

【００５２】

【表５】

【００５３】

【表６】

【００５４】表６より、発明例の鋼板は伸び、特に均一
伸びおよびｒ値が良好である。一方、本発明鋼成分範囲
内であっても、製造条件が本発明範囲外の試料No. ４〜
９、並びに製造条件が本発明範囲内でも、成分が本発明
範囲外の試料No. ２１〜２４はＥｌ、ｒ値が低い。

【００５５】

【発明の効果】以上説明した通り、本発明の冷延鋼板の
製造方法によれば、所定成分の鋼を用いて、２回冷延２
回焼鈍するに際し、特に１次圧下率（Ｒ１）と２次圧下
率（Ｒ２）との比（Ｒ１／Ｒ２）を所定範囲に特定した
ので、極めて高い延性と優れた深絞り性を有する冷延鋼
板の製造が可能になり、例えば自動車用鋼板として一体
成形部品等の難加工部品や多様化、複雑化するデザイン
の要求に対応でさるようになる。

【００５６】また、本発明にかかる合金化溶融亜鉛めっ
き鋼板の製造方法によれば、耐食性に優れることはもと
より、鋼成分の内、特にＰ及びＴｉを所定範囲に特定し
たので、前記冷延鋼板の特性を備え、更に優れた耐パウ
ダリング性を有し、めっき剥離片の堆積に起因した表面
欠陥を有効に防止することができ、工業的利用価値は大
きい。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１の冷延軟鋼板における１次圧下率（Ｒ
１）と２次圧下率（Ｒ２）との比（Ｒ１／Ｒ２）が伸び
及びｒ値に及ぼす影響を示すグラフである。

【図２】実施例４の冷延高強度鋼板における１次圧下率
（Ｒ１）と２次圧下率（Ｒ２）との比（Ｒ１／Ｒ２）が
伸び及びｒ値に及ぼす影響を示すグラフである。

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 mass％で、Ｃ ：０．００５％以下、Ｓ
   ｉ：０．１％以下、Ｍｎ：０．５％以下、 Ｐ ：
   ０．０３％以下、Ｓ ：０．０２％以下、 Ａｌ：０．
   ０１〜０．１０％、Ｎ ：０．００５％以下、Ｔｉ：
   （３．４３〔Ｎ〕＋１．５〔Ｓ〕）〜０．１０％、を含
   有し、残部Ｆｅおよび不可避的不純物よりなる鋼を熱間
   圧延した後、圧下率Ｒ１：３０〜７０％で１次冷間圧延
   した後、再結晶温度以上Ａc₃変態点未満の温度域で焼鈍
   した後、２次冷間圧延として圧下率Ｒ２：３０％以上、
   圧下率の比Ｒ１／Ｒ２：０．６５超〜１．０未満かつ全
   圧下率：７０〜８６％となる圧延を行い、その後再結晶
   温度以上Ａc₃変態点未満の温度域で最終焼鈍を施すこと
   を特徴とする高延性を有する冷延鋼板の製造方法。
2. 【請求項２】 請求項１の鋼成分において、Ｐ：０．０
   ０８〜０．０２％、Ｔｉ：（３．４３〔Ｎ〕＋１．５
   〔Ｓ〕）〜０．０３５％とし、同項の製造条件により冷
   延鋼板を製造した後、更に合金化溶融亜鉛めっきを施す
   ことを特徴とする高延性を有する合金化溶融亜鉛めっき
   鋼板の製造方法。
3. 【請求項３】 mass％で、Ｃ ：０．００５％以下、Ｓ
   ｉ：１．０％以下、Ｓ ：０．０２％以下、 Ａｌ：
   ０．０１〜０．１０％、Ｎ ：０．００５％以下、Ｔ
   ｉ：（３．４３〔Ｎ〕＋１．５〔Ｓ〕）〜０．１０％、
   かつＭｎ：０．５〜２．５％及び／又はＰ ：０．０３
   〜０．１５％、を含有し、残部Ｆｅおよび不可避的不純
   物よりなる鋼を熱間圧延した後、圧下率Ｒ１：３０〜７
   ０％で１次冷間圧延した後、再結晶温度以上Ａc₃変態点
   未満の温度域で焼鈍した後、２次冷間圧延として圧下率
   Ｒ２：３０％以上、圧下率の比Ｒ１／Ｒ２：０．６５超
   〜１．０未満かつ全圧下率が７０〜８６％となる圧延を
   行い、その後再結晶温度以上Ａc₃変態点未満の温度域で
   最終焼鈍を施すことを特徴とする高延性を有する冷延鋼
   板の製造方法。
4. 【請求項４】 鋼成分として更にＮｂ：０．００５〜
   ０．０５％を含有する請求項１〜３のいずれか１項に記
   載した製造方法。
5. 【請求項５】 鋼成分として更にＢ：０．０００３〜
   ０．００３０％、Ｚｒ：０．００２〜０．０５％、Ｃ
   ｒ：０．０３〜０．３０％、Ｍｏ：０．０３〜０．３０
   ％、Ｖ：０．０３〜０．５０％のうちの１種以上を含有
   する請求項１〜４のいずれか１項に記載した製造方法。