JPH0985046A - 廃プラスチック材の熱分解ガスに含まれる塩化水素の除去方法及びこの方法を用いる廃プラスチック材の油化処理設備 - Google Patents
廃プラスチック材の熱分解ガスに含まれる塩化水素の除去方法及びこの方法を用いる廃プラスチック材の油化処理設備Info
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- JPH0985046A JPH0985046A JP27710795A JP27710795A JPH0985046A JP H0985046 A JPH0985046 A JP H0985046A JP 27710795 A JP27710795 A JP 27710795A JP 27710795 A JP27710795 A JP 27710795A JP H0985046 A JPH0985046 A JP H0985046A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ポリ塩化ビニル等の有機塩素化合物を含む廃
プラスチック材を分解処理して低分子量の熱分解油を製
造する際に生成する熱分解油ベーパーを大量に脱塩化水
素処理しても、圧力損失が増大することなく安定にか
つ、効率化された脱塩化水素の条件で廃プラスチック材
の油化処理を行うことのできる廃プラスチック材の熱分
解ガスに含まれる塩化水素の除去方法及びこの方法を用
いる廃プラスチック材の油化処理設備を提供する。 【解決手段】 廃プラスチック材を溶融及び熱分解する
過程で発生する熱分解ガスを、アルミナ粒が充填された
脱塩化水素槽１８に導入し、含まれる塩化水素を前記ア
ルミナ粒と反応させて除去する。
プラスチック材を分解処理して低分子量の熱分解油を製
造する際に生成する熱分解油ベーパーを大量に脱塩化水
素処理しても、圧力損失が増大することなく安定にか
つ、効率化された脱塩化水素の条件で廃プラスチック材
の油化処理を行うことのできる廃プラスチック材の熱分
解ガスに含まれる塩化水素の除去方法及びこの方法を用
いる廃プラスチック材の油化処理設備を提供する。 【解決手段】 廃プラスチック材を溶融及び熱分解する
過程で発生する熱分解ガスを、アルミナ粒が充填された
脱塩化水素槽１８に導入し、含まれる塩化水素を前記ア
ルミナ粒と反応させて除去する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は廃棄されたプラスチ
ック材から低分子量の熱分解油を製造する際の廃プラス
チック材の熱分解ガスに含まれる塩化水素の除去方法及
びこの方法を用いる廃プラスチック材の油化処理設備に
関する。
ック材から低分子量の熱分解油を製造する際の廃プラス
チック材の熱分解ガスに含まれる塩化水素の除去方法及
びこの方法を用いる廃プラスチック材の油化処理設備に
関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、環境保護、および資源保護の見地
から、廃棄されるプラスチック材（以下廃プラスチック
材という）からガソリン、軽油、及び灯油等の低分子
量、低沸点の熱分解油を抽出して、これを有効資源とし
て利用しようという動きが進んでいる。しかし、このよ
うな油化処理に際しては、廃プラスチック材中にポリ塩
化ビニル等の有機塩素化合物に由来する塩素分が含有さ
れているため、廃プラスチック材を加熱あるいは、反応
させる際に多量の塩化水素ガスが発生する。このため、
廃プラスチック材を溶融加熱して得られる熱分解ガス
（以下熱分解油ベーパーという）を触媒を用いて接触分
解により油化して低沸点の熱分解油を生成しようとする
際には、ここで使用するゼオライト系触媒等の触媒活性
を損なう要因となる。そこで、廃プラスチック材を油化
処理するときには、熱分解槽で発生する熱分解ガス中の
塩化水素分を除去するために、例えば特願平５−１９６
５４４号に記載されているように、熱分解ガス中の塩化
水素を除くための脱塩化水素槽において、該塩化水素槽
の少なくとも入口側に、層厚が５０〜１００ｍｍ、粒子
径が２０〜４０ｍｍの無機質粗粒子を配置すると共に、
該無機質粗粒子の層の後流側に粒子径が２〜１０ｍｍの
ＣａＯ粒子の層を配置して、熱分解ガス中の塩化水素を
生石灰（ＣａＯ）と反応させて、これを吸着除去する廃
プラスチック材の油化処理設備における脱塩化水素槽が
提案されている。
から、廃棄されるプラスチック材（以下廃プラスチック
材という）からガソリン、軽油、及び灯油等の低分子
量、低沸点の熱分解油を抽出して、これを有効資源とし
て利用しようという動きが進んでいる。しかし、このよ
うな油化処理に際しては、廃プラスチック材中にポリ塩
化ビニル等の有機塩素化合物に由来する塩素分が含有さ
れているため、廃プラスチック材を加熱あるいは、反応
させる際に多量の塩化水素ガスが発生する。このため、
廃プラスチック材を溶融加熱して得られる熱分解ガス
（以下熱分解油ベーパーという）を触媒を用いて接触分
解により油化して低沸点の熱分解油を生成しようとする
際には、ここで使用するゼオライト系触媒等の触媒活性
を損なう要因となる。そこで、廃プラスチック材を油化
処理するときには、熱分解槽で発生する熱分解ガス中の
塩化水素分を除去するために、例えば特願平５−１９６
５４４号に記載されているように、熱分解ガス中の塩化
水素を除くための脱塩化水素槽において、該塩化水素槽
の少なくとも入口側に、層厚が５０〜１００ｍｍ、粒子
径が２０〜４０ｍｍの無機質粗粒子を配置すると共に、
該無機質粗粒子の層の後流側に粒子径が２〜１０ｍｍの
ＣａＯ粒子の層を配置して、熱分解ガス中の塩化水素を
生石灰（ＣａＯ）と反応させて、これを吸着除去する廃
プラスチック材の油化処理設備における脱塩化水素槽が
提案されている。
【０００３】図４はこのような脱塩化水素槽４０を備え
た廃プラスチック材の油化処理設備の一例である。同図
に示すように、廃プラスチック材の油化処理設備は、剪
断又は破砕された廃プラスチック材を装入する廃プラス
チック受槽３０と、該廃プラスチック受槽３０の廃プラ
スチック材を混練溶融する押出機３３と、該押出機３３
から排出されるほぼ溶融状態にある廃プラスチック材を
熱分解槽３６から還流する熱分解油と共に混合する原料
混合槽３４と、該原料混合槽３４で溶融された廃プラス
チック材の融液を熱分解する熱分解槽３６と、該熱分解
槽３６に加熱した廃プラスチック材の融液を循環供給す
る熱分解油循環加熱炉３７と、前記熱分解槽３６と接触
分解槽３９との間にあって、熱分解槽３６から生成する
熱分解油ベーパーの塩化水素分を除去する脱塩化水素槽
４０と、該脱塩化水素槽４０で処理され熱分解油ベーパ
ーを触媒に接触させて、さらに低分子量の熱分解油に改
質する接触分解槽３９と、原料混合槽３４より発生する
塩化水素分を水酸化ナトリウム水溶液等で中和する塩酸
中和塔３５と、前記押出機３３に廃プラスチック材を加
熱する熱媒を供給する熱媒油循環加熱炉３２と、接触分
解槽３９で生成する熱分解油ベーパーを冷却、液化する
全縮器４１と、液化した熱分解油を貯留する全縮油受槽
４２と、該全縮油受槽４２で生成するガス成分をファン
４４を介して貯蔵する接触分解ガスホルダ４５と、該接
触分解ガスホルダ４５から逸出する排ガス成分を燃焼し
て排出するフレアスタック４６と、前記全縮油受槽４２
で液化した熱分解油を貯蔵する全縮油貯槽４３とを有し
ている。
た廃プラスチック材の油化処理設備の一例である。同図
に示すように、廃プラスチック材の油化処理設備は、剪
断又は破砕された廃プラスチック材を装入する廃プラス
チック受槽３０と、該廃プラスチック受槽３０の廃プラ
スチック材を混練溶融する押出機３３と、該押出機３３
から排出されるほぼ溶融状態にある廃プラスチック材を
熱分解槽３６から還流する熱分解油と共に混合する原料
混合槽３４と、該原料混合槽３４で溶融された廃プラス
チック材の融液を熱分解する熱分解槽３６と、該熱分解
槽３６に加熱した廃プラスチック材の融液を循環供給す
る熱分解油循環加熱炉３７と、前記熱分解槽３６と接触
分解槽３９との間にあって、熱分解槽３６から生成する
熱分解油ベーパーの塩化水素分を除去する脱塩化水素槽
４０と、該脱塩化水素槽４０で処理され熱分解油ベーパ
ーを触媒に接触させて、さらに低分子量の熱分解油に改
質する接触分解槽３９と、原料混合槽３４より発生する
塩化水素分を水酸化ナトリウム水溶液等で中和する塩酸
中和塔３５と、前記押出機３３に廃プラスチック材を加
熱する熱媒を供給する熱媒油循環加熱炉３２と、接触分
解槽３９で生成する熱分解油ベーパーを冷却、液化する
全縮器４１と、液化した熱分解油を貯留する全縮油受槽
４２と、該全縮油受槽４２で生成するガス成分をファン
４４を介して貯蔵する接触分解ガスホルダ４５と、該接
触分解ガスホルダ４５から逸出する排ガス成分を燃焼し
て排出するフレアスタック４６と、前記全縮油受槽４２
で液化した熱分解油を貯蔵する全縮油貯槽４３とを有し
ている。
【０００４】以下、図４に示す廃プラスチック材の油化
処理設備を用いた廃プラスチック材の油化処理方法につ
いて詳細に説明する。小片に破砕されて廃プラスチック
受槽３０に一時貯留された廃プラスチック材はコンベア
３１で熱媒油循環加熱炉３２から供給される熱媒によっ
て内部が約３００℃に加熱された押出機３３内に搬送さ
れ、ここで液状に加熱混練されて約４５０℃に加熱され
た原料混合槽３４に搬入される。そして、原料混合槽３
４、及び押出機３３で発生する塩化水素ガス等含む発生
ガスは原料混合槽３４の上部から塩酸中和塔３５に導入
され、ここで水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）水溶液等を
散布して中和した後、処理後の排気ガスをファン４７を
介して系外に廃棄するようになっている。
処理設備を用いた廃プラスチック材の油化処理方法につ
いて詳細に説明する。小片に破砕されて廃プラスチック
受槽３０に一時貯留された廃プラスチック材はコンベア
３１で熱媒油循環加熱炉３２から供給される熱媒によっ
て内部が約３００℃に加熱された押出機３３内に搬送さ
れ、ここで液状に加熱混練されて約４５０℃に加熱され
た原料混合槽３４に搬入される。そして、原料混合槽３
４、及び押出機３３で発生する塩化水素ガス等含む発生
ガスは原料混合槽３４の上部から塩酸中和塔３５に導入
され、ここで水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）水溶液等を
散布して中和した後、処理後の排気ガスをファン４７を
介して系外に廃棄するようになっている。
【０００５】前記溶融した廃プラスチック材は原料混合
槽３４の下部から熱分解槽３６の上部に移送され、この
熱分解槽３６内で溶融した廃プラスチック材から熱分解
油を生成する処理が行われる。熱分解槽３６は、熱分解
槽３６と熱分解油循環加熱炉３７との間を循環する熱分
解油の顕熱により加熱されるようになっている。そし
て、熱分解槽３６では溶融した廃プラスチック材と高温
の熱分解油とが接触することにより溶融した廃プラスチ
ック材が熱分解して、熱分解油が生成すると共に、熱分
解油の蒸気（ベーパー）が熱分解槽３６の上部を通って
脱塩化水素槽４０へ移送される。
槽３４の下部から熱分解槽３６の上部に移送され、この
熱分解槽３６内で溶融した廃プラスチック材から熱分解
油を生成する処理が行われる。熱分解槽３６は、熱分解
槽３６と熱分解油循環加熱炉３７との間を循環する熱分
解油の顕熱により加熱されるようになっている。そし
て、熱分解槽３６では溶融した廃プラスチック材と高温
の熱分解油とが接触することにより溶融した廃プラスチ
ック材が熱分解して、熱分解油が生成すると共に、熱分
解油の蒸気（ベーパー）が熱分解槽３６の上部を通って
脱塩化水素槽４０へ移送される。
【０００６】脱塩化水素槽４０には生石灰（ＣａＯ）の
粒子が塩化水素（ＨＣｌ）との反応吸着剤として積層充
填されており、熱分解油ベーパー中の塩化水素が生石灰
と反応することにより、塩化カルシウム（ＣａＣｌ2 ）
として充填層中に固定されるようになっており、導入さ
れる熱分解油ベーパーの流れを均一化するための整流材
として、粒径が２０〜４０ｍｍの無機質粒子の層が配置
されている。接触分解槽３９では、前記熱分解油ベーパ
ーをゼオライト等の触媒に所定の圧力と温度で接触させ
て所望の平均分子量を有するガソリン、軽油、灯油等の
熱分解油（炭化水素油）に改質する。
粒子が塩化水素（ＨＣｌ）との反応吸着剤として積層充
填されており、熱分解油ベーパー中の塩化水素が生石灰
と反応することにより、塩化カルシウム（ＣａＣｌ2 ）
として充填層中に固定されるようになっており、導入さ
れる熱分解油ベーパーの流れを均一化するための整流材
として、粒径が２０〜４０ｍｍの無機質粒子の層が配置
されている。接触分解槽３９では、前記熱分解油ベーパ
ーをゼオライト等の触媒に所定の圧力と温度で接触させ
て所望の平均分子量を有するガソリン、軽油、灯油等の
熱分解油（炭化水素油）に改質する。
【０００７】前記接触分解槽３９によって更に低分子量
に分解された熱分解ガスは、熱交換器と同一構造の全縮
器４１によって冷却され、ガソリン、灯油又は軽油等の
油（全縮油）となって、全縮油受槽４２に一時貯留さ
れ、最終的には全縮油貯槽４３に貯留される。一方、前
記全縮器４１によっても液化しなかったガスは、ファン
４４によって接触分解ガスホルダ４５に送られ、その一
部は熱分解油循環加熱炉３７及び熱媒油循環加熱炉３２
の燃料とされ、その他は燃焼処理してフレアスタック４
６から大気中に放出されている。なお、接触分解ガスホ
ルダ４５に貯留されたガス成分中の液化部分は接触分解
槽３９に戻され、接触分解槽３９と接触分解ガスホルダ
４５との間を循環して、効率的な接触分解反応を維持す
ることができるようになっている。
に分解された熱分解ガスは、熱交換器と同一構造の全縮
器４１によって冷却され、ガソリン、灯油又は軽油等の
油（全縮油）となって、全縮油受槽４２に一時貯留さ
れ、最終的には全縮油貯槽４３に貯留される。一方、前
記全縮器４１によっても液化しなかったガスは、ファン
４４によって接触分解ガスホルダ４５に送られ、その一
部は熱分解油循環加熱炉３７及び熱媒油循環加熱炉３２
の燃料とされ、その他は燃焼処理してフレアスタック４
６から大気中に放出されている。なお、接触分解ガスホ
ルダ４５に貯留されたガス成分中の液化部分は接触分解
槽３９に戻され、接触分解槽３９と接触分解ガスホルダ
４５との間を循環して、効率的な接触分解反応を維持す
ることができるようになっている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記特
願平５−１９６５４４号に記載されているような粒径が
２０〜４０ｍｍの無機質粗粒子の層を整流材として配置
し、その後流側に粒径が２〜１０ｍｍのＣａＯ層を塩化
水素分の反応吸着層として配置した脱塩化水素槽４０で
は、熱分解油ベーパー中の塩化水素分とＣａＯの粒子と
の反応生成物である塩化カルシウムが該ＣａＯ粒子の表
面を被覆して、しかも容易に剥離しないために、塩化水
素の除去効率が時間と共に低下する他、ＣａＯ粒子間の
空隙を流れる熱分解油ベーパーの流動抵抗が大きくな
り、圧力損失が増大して廃プラスチック材の油化処理設
備の運転に支障を生じる問題があった。
願平５−１９６５４４号に記載されているような粒径が
２０〜４０ｍｍの無機質粗粒子の層を整流材として配置
し、その後流側に粒径が２〜１０ｍｍのＣａＯ層を塩化
水素分の反応吸着層として配置した脱塩化水素槽４０で
は、熱分解油ベーパー中の塩化水素分とＣａＯの粒子と
の反応生成物である塩化カルシウムが該ＣａＯ粒子の表
面を被覆して、しかも容易に剥離しないために、塩化水
素の除去効率が時間と共に低下する他、ＣａＯ粒子間の
空隙を流れる熱分解油ベーパーの流動抵抗が大きくな
り、圧力損失が増大して廃プラスチック材の油化処理設
備の運転に支障を生じる問題があった。
【０００９】本発明はこのような事情に鑑みてなされた
もので、ポリ塩化ビニル等の有機塩素化合物を含む廃プ
ラスチック材を分解処理して低分子量の熱分解油を製造
する際に生成する熱分解油ベーパーを大量に脱塩化水素
処理しても、圧力損失が増大することなく安定的にか
つ、効率化された脱塩化水素の条件で廃プラスチック材
の油化処理を行うことのできる廃プラスチック材の熱分
解ガスに含まれる塩化水素の除去方法及びこの方法を用
いる廃プラスチック材の油化処理設備を提供することを
目的とする。
もので、ポリ塩化ビニル等の有機塩素化合物を含む廃プ
ラスチック材を分解処理して低分子量の熱分解油を製造
する際に生成する熱分解油ベーパーを大量に脱塩化水素
処理しても、圧力損失が増大することなく安定的にか
つ、効率化された脱塩化水素の条件で廃プラスチック材
の油化処理を行うことのできる廃プラスチック材の熱分
解ガスに含まれる塩化水素の除去方法及びこの方法を用
いる廃プラスチック材の油化処理設備を提供することを
目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】前記目的に沿う請求項１
記載の廃プラスチック材の熱分解ガスに含まれる塩化水
素の除去方法は、廃プラスチック材を溶融及び熱分解す
る過程で発生する熱分解ガスを、アルミナ粒が充填され
た脱塩化水素槽に導入し、含まれる塩化水素を前記アル
ミナ粒と反応させて除去する。
記載の廃プラスチック材の熱分解ガスに含まれる塩化水
素の除去方法は、廃プラスチック材を溶融及び熱分解す
る過程で発生する熱分解ガスを、アルミナ粒が充填され
た脱塩化水素槽に導入し、含まれる塩化水素を前記アル
ミナ粒と反応させて除去する。
【００１１】請求項２記載の廃プラスチック材の熱分解
ガスに含まれる塩化水素の除去方法は、請求項１記載の
廃プラスチック材の熱分解ガスに含まれる塩化水素の除
去方法において、前記熱分解ガスの温度が１５０〜４５
０℃となるように構成されている。
ガスに含まれる塩化水素の除去方法は、請求項１記載の
廃プラスチック材の熱分解ガスに含まれる塩化水素の除
去方法において、前記熱分解ガスの温度が１５０〜４５
０℃となるように構成されている。
【００１２】請求項３記載の廃プラスチック材の熱分解
ガスに含まれる塩化水素の除去方法を用いる廃プラスチ
ック材の油化処理設備は、溶融した廃プラスチック材を
加熱する熱分解槽と、化学剤が充填されて、該熱分解槽
で発生する熱分解ガス中に含まれる塩化水素を除去する
脱塩化水素槽と、該脱塩化水素槽を通過した熱分解ガス
を触媒を用いて更に低分子化する接触分解槽と、該接触
分解槽を通過した熱分解ガスを液化する凝縮器とを有す
る廃プラスチック材の油化処理設備において、前記化学
剤にアルミナ粒が使用されている。
ガスに含まれる塩化水素の除去方法を用いる廃プラスチ
ック材の油化処理設備は、溶融した廃プラスチック材を
加熱する熱分解槽と、化学剤が充填されて、該熱分解槽
で発生する熱分解ガス中に含まれる塩化水素を除去する
脱塩化水素槽と、該脱塩化水素槽を通過した熱分解ガス
を触媒を用いて更に低分子化する接触分解槽と、該接触
分解槽を通過した熱分解ガスを液化する凝縮器とを有す
る廃プラスチック材の油化処理設備において、前記化学
剤にアルミナ粒が使用されている。
【００１３】請求項４記載の廃プラスチック材の熱分解
ガスに含まれる塩化水素の除去方法を用いる廃プラスチ
ック材の油化処理設備は、請求項３記載の廃プラスチッ
ク材の熱分解ガスに含まれる塩化水素の除去方法を用い
る廃プラスチック材の油化処理設備において、アルミナ
粒の粒径は、０．５〜５ｍｍであるように構成されてい
る。
ガスに含まれる塩化水素の除去方法を用いる廃プラスチ
ック材の油化処理設備は、請求項３記載の廃プラスチッ
ク材の熱分解ガスに含まれる塩化水素の除去方法を用い
る廃プラスチック材の油化処理設備において、アルミナ
粒の粒径は、０．５〜５ｍｍであるように構成されてい
る。
【００１４】ここで、脱塩化水素槽に充填するアルミナ
粒の粒径が０．５ｍｍより小さいと、アルミナ粒間の空
隙が小さくなりすぎるために、熱分解油ベーパー中の固
形分等を付着しやすく、圧力損失を増大させ操業を安定
的に維持できない、逆に５ｍｍより大きくすると、熱分
解油ベーパーと接触するアルミナ粒の表面積が少なくな
り、塩化水素の塩化アルミニウムへの転換効率が減少す
るので好ましくない。なお、ここでアルミナ粒の粒径と
は少なくとも３０個以上の数のアルミナ粒のそれぞれの
粒径を測定して得られる、平均粒径をいうものとする。
粒の粒径が０．５ｍｍより小さいと、アルミナ粒間の空
隙が小さくなりすぎるために、熱分解油ベーパー中の固
形分等を付着しやすく、圧力損失を増大させ操業を安定
的に維持できない、逆に５ｍｍより大きくすると、熱分
解油ベーパーと接触するアルミナ粒の表面積が少なくな
り、塩化水素の塩化アルミニウムへの転換効率が減少す
るので好ましくない。なお、ここでアルミナ粒の粒径と
は少なくとも３０個以上の数のアルミナ粒のそれぞれの
粒径を測定して得られる、平均粒径をいうものとする。
【００１５】脱塩化水素槽の温度が１５０℃より低い
と、塩化水素の塩化アルミニウムへの転換速度が著しく
低下すると共に、塩化アルミニウムが凝縮してアルミナ
粒への付着が始まり圧力損失が増える要因となる。一
方、脱塩化水素槽の温度が４５０℃より高くなると、熱
分解油ベーパーの副次的な反応を誘発すると共に、設備
的にも過大な経費を要するので好ましくない。
と、塩化水素の塩化アルミニウムへの転換速度が著しく
低下すると共に、塩化アルミニウムが凝縮してアルミナ
粒への付着が始まり圧力損失が増える要因となる。一
方、脱塩化水素槽の温度が４５０℃より高くなると、熱
分解油ベーパーの副次的な反応を誘発すると共に、設備
的にも過大な経費を要するので好ましくない。
【００１６】
【作用】請求項１及び２記載の廃プラスチック材の熱分
解ガスに含まれる塩化水素の除去方法においては、廃プ
ラスチック材を熱分解して生じる高温の熱分解ガスを、
アルミナ粒が充填された脱塩化水素槽に透過させるの
で、熱分解ガス中の塩化水素がアルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）
粒と接触して、気体状態の塩化アルミニウム（Ａｌ2 Ｃ
ｌ6 ）を生成させることができる。請求項２記載の廃プ
ラスチック材の熱分解ガスに含まれる塩化水素の除去方
法においては、熱分解ガスの温度が１５０〜４５０℃で
あるので、さらに効率的にアルミナ粒と塩化水素とを反
応させて塩化アルミニウムを生成させることができる。
解ガスに含まれる塩化水素の除去方法においては、廃プ
ラスチック材を熱分解して生じる高温の熱分解ガスを、
アルミナ粒が充填された脱塩化水素槽に透過させるの
で、熱分解ガス中の塩化水素がアルミナ（Ａｌ2 Ｏ3 ）
粒と接触して、気体状態の塩化アルミニウム（Ａｌ2 Ｃ
ｌ6 ）を生成させることができる。請求項２記載の廃プ
ラスチック材の熱分解ガスに含まれる塩化水素の除去方
法においては、熱分解ガスの温度が１５０〜４５０℃で
あるので、さらに効率的にアルミナ粒と塩化水素とを反
応させて塩化アルミニウムを生成させることができる。
【００１７】請求項３及び４記載の廃プラスチック材の
熱分解ガスに含まれる塩化水素の除去方法を用いる廃プ
ラスチック材の油化処理設備においては、塩化水素と反
応して塩化アルミニウムを生成する化学剤としてのアル
ミナ粒が脱塩化水素槽の中に充填されているので、塩化
水素を含む熱分解ガスを脱塩化水素槽に装入すると、熱
分解油の処理温度の下で気体状態の塩化アルミニウム
（Ａｌ2 Ｃｌ6 ）を生成する。そのため、後段の接触分
解槽における触媒の活性を阻害する塩化水素が塩化アル
ミニウムとなって無害化される。しかも、生成する塩化
アルミニウム（Ａｌ2Ｃｌ6 ）の沸点が１８３℃と低い
ため、塩化アルミニウムがアルミナ粒表面に固定されな
いので、続く接触分解槽における接触分解反応の効率が
維持される。さらに、接触分解槽で油化処理された熱分
解ガスを凝縮器により液化することができる。また、熱
分解油ベーパーの流路となるアルミナ粒間の空隙が、固
形物の生成又は熱分解油の吸着等によって閉塞されるこ
とが少なく圧力損失の大幅な増大を招くことがない。
熱分解ガスに含まれる塩化水素の除去方法を用いる廃プ
ラスチック材の油化処理設備においては、塩化水素と反
応して塩化アルミニウムを生成する化学剤としてのアル
ミナ粒が脱塩化水素槽の中に充填されているので、塩化
水素を含む熱分解ガスを脱塩化水素槽に装入すると、熱
分解油の処理温度の下で気体状態の塩化アルミニウム
（Ａｌ2 Ｃｌ6 ）を生成する。そのため、後段の接触分
解槽における触媒の活性を阻害する塩化水素が塩化アル
ミニウムとなって無害化される。しかも、生成する塩化
アルミニウム（Ａｌ2Ｃｌ6 ）の沸点が１８３℃と低い
ため、塩化アルミニウムがアルミナ粒表面に固定されな
いので、続く接触分解槽における接触分解反応の効率が
維持される。さらに、接触分解槽で油化処理された熱分
解ガスを凝縮器により液化することができる。また、熱
分解油ベーパーの流路となるアルミナ粒間の空隙が、固
形物の生成又は熱分解油の吸着等によって閉塞されるこ
とが少なく圧力損失の大幅な増大を招くことがない。
【００１８】特に、請求項４記載の廃プラスチック材の
熱分解ガスに含まれる塩化水素の除去方法を用いる廃プ
ラスチック材の油化処理設備においては、脱塩化水素槽
に充填されるアルミナ粒の粒径が０．５〜５ｍｍの範囲
に規定されているので、脱塩化水素槽に装入される熱分
解ガスの流れを均一化すると共に、塩化水素から塩化ア
ルミニウムへの転換をさらに効率的に行える。
熱分解ガスに含まれる塩化水素の除去方法を用いる廃プ
ラスチック材の油化処理設備においては、脱塩化水素槽
に充填されるアルミナ粒の粒径が０．５〜５ｍｍの範囲
に規定されているので、脱塩化水素槽に装入される熱分
解ガスの流れを均一化すると共に、塩化水素から塩化ア
ルミニウムへの転換をさらに効率的に行える。
【００１９】
【発明の効果】従って、請求項１〜４記載の廃プラスチ
ック材の熱分解ガスに含まれる塩化水素の除去方法及び
この方法を用いる廃プラスチック材の油化処理設備にお
いては、ポリ塩化ビニル等の有機塩素化合物を含む廃プ
ラスチック材からガソリン、灯油、軽油等の熱分解油を
製造する際に、生成する熱分解ガスを大量に脱塩化水素
処理しても、アルミナ粒の層における熱分解ガスの流路
を閉塞することがなく、圧力損失が増大せず安定かつ、
効率化された脱塩化水素の条件で廃プラスチック材の油
化処理を行うことができる。
ック材の熱分解ガスに含まれる塩化水素の除去方法及び
この方法を用いる廃プラスチック材の油化処理設備にお
いては、ポリ塩化ビニル等の有機塩素化合物を含む廃プ
ラスチック材からガソリン、灯油、軽油等の熱分解油を
製造する際に、生成する熱分解ガスを大量に脱塩化水素
処理しても、アルミナ粒の層における熱分解ガスの流路
を閉塞することがなく、圧力損失が増大せず安定かつ、
効率化された脱塩化水素の条件で廃プラスチック材の油
化処理を行うことができる。
【００２０】特に、請求項２記載の廃プラスチック材の
熱分解ガスに含まれる塩化水素の除去方法においては、
熱分解ガスを、アルミナ粒を充填した脱塩化水素槽に特
定の温度条件の下で通過させるので、熱分解ガス中の塩
化水素を塩化アルミニウムに効率的に転換して、安定し
た運転状態を維持できる。
熱分解ガスに含まれる塩化水素の除去方法においては、
熱分解ガスを、アルミナ粒を充填した脱塩化水素槽に特
定の温度条件の下で通過させるので、熱分解ガス中の塩
化水素を塩化アルミニウムに効率的に転換して、安定し
た運転状態を維持できる。
【００２１】請求項３及び４記載の廃プラスチック材の
熱分解ガスに含まれる塩化水素の除去方法を用いる廃プ
ラスチック材の油化処理設備においては、廃プラスチッ
ク材の油化処理設備における脱塩化水素槽の安定した操
業が可能となる上に、圧力損失が過大に増大しないので
設備負荷を小さくでき、かつ、メンテナンスの頻度が少
なくなるためにメンテナンス費用を軽減することができ
る。
熱分解ガスに含まれる塩化水素の除去方法を用いる廃プ
ラスチック材の油化処理設備においては、廃プラスチッ
ク材の油化処理設備における脱塩化水素槽の安定した操
業が可能となる上に、圧力損失が過大に増大しないので
設備負荷を小さくでき、かつ、メンテナンスの頻度が少
なくなるためにメンテナンス費用を軽減することができ
る。
【００２２】特に、請求項４記載の廃プラスチック材の
熱分解ガスに含まれる塩化水素の除去方法を用いる廃プ
ラスチック材の油化処理設備においては、熱分解ガス
を、粒径０．５〜５ｍｍのアルミナ粒を充填した脱塩化
水素槽に通過させるので、熱分解ガス中の塩化水素を塩
化アルミニウムに効率的に転換することができると共
に、アルミナ粒の層における熱分解ガスの流路を閉塞す
ることがなく、安定した運転状態を維持できる。
熱分解ガスに含まれる塩化水素の除去方法を用いる廃プ
ラスチック材の油化処理設備においては、熱分解ガス
を、粒径０．５〜５ｍｍのアルミナ粒を充填した脱塩化
水素槽に通過させるので、熱分解ガス中の塩化水素を塩
化アルミニウムに効率的に転換することができると共
に、アルミナ粒の層における熱分解ガスの流路を閉塞す
ることがなく、安定した運転状態を維持できる。
【００２３】
【発明の実施の形態】続いて、添付した図面を参照しつ
つ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発
明の理解に供する。ここに図１は本発明の一実施の形態
に係る廃プラスチック材の熱分解ガスに含まれる塩化水
素の除去方法を用いる廃プラスチック材の油化処理設備
の構成図、図２は廃プラスチック材の油化処理量と脱塩
化水素槽の圧力損失の時間変化を示す図、図３は熱分解
油ベーパー中の塩化水素量と塩化水素の除去率との関係
を示した図である。
つ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発
明の理解に供する。ここに図１は本発明の一実施の形態
に係る廃プラスチック材の熱分解ガスに含まれる塩化水
素の除去方法を用いる廃プラスチック材の油化処理設備
の構成図、図２は廃プラスチック材の油化処理量と脱塩
化水素槽の圧力損失の時間変化を示す図、図３は熱分解
油ベーパー中の塩化水素量と塩化水素の除去率との関係
を示した図である。
【００２４】図１に示すように本発明の一実施の形態に
係る廃プラスチック材の熱分解ガスに含まれる塩化水素
の除去方法を用いる廃プラスチック材の油化処理設備１
０は、剪断又は破砕された廃プラスチック材を加熱しつ
つ混練、溶融する押出機１１と、該押出機１１から排出
されるほぼ溶融状態にある廃プラスチック材を熱分解槽
１３から還流する高温の熱分解油と共に混合してさらに
溶融する原料混合槽１２と、該原料混合槽１２で溶融さ
れた廃プラスチック材の融液を原料混合槽１２の下部か
ら抽出して、これを熱分解により低分子化する熱分解槽
１３と、該熱分解槽１３に加熱した熱分解油の融液を循
環供給する加熱炉１４と、前記熱分解槽１３から生成す
る熱分解油ベーパー中の塩化水素を除去する２基の並列
に配置された脱塩化水素槽１８と、前記脱塩化水素槽１
８で処理され熱分解油ベーパーをゼオライト系触媒に接
触させて、さらに低分子量の熱分解油に改質する接触分
解槽１５と、原料混合槽１２の上部及び押出機１１より
発生する塩化水素をＮａＯＨ供給ライン１９から供給さ
れる水酸化ナトリウム溶液等で中和する洗浄塔１７と、
接触分解槽１５で生成する熱分解油ベーパーを冷却し
て、熱分解油と分解ガスとに分離する凝縮器の一例であ
る熱分解油ベーパー用クーラー１６とを有している。
係る廃プラスチック材の熱分解ガスに含まれる塩化水素
の除去方法を用いる廃プラスチック材の油化処理設備１
０は、剪断又は破砕された廃プラスチック材を加熱しつ
つ混練、溶融する押出機１１と、該押出機１１から排出
されるほぼ溶融状態にある廃プラスチック材を熱分解槽
１３から還流する高温の熱分解油と共に混合してさらに
溶融する原料混合槽１２と、該原料混合槽１２で溶融さ
れた廃プラスチック材の融液を原料混合槽１２の下部か
ら抽出して、これを熱分解により低分子化する熱分解槽
１３と、該熱分解槽１３に加熱した熱分解油の融液を循
環供給する加熱炉１４と、前記熱分解槽１３から生成す
る熱分解油ベーパー中の塩化水素を除去する２基の並列
に配置された脱塩化水素槽１８と、前記脱塩化水素槽１
８で処理され熱分解油ベーパーをゼオライト系触媒に接
触させて、さらに低分子量の熱分解油に改質する接触分
解槽１５と、原料混合槽１２の上部及び押出機１１より
発生する塩化水素をＮａＯＨ供給ライン１９から供給さ
れる水酸化ナトリウム溶液等で中和する洗浄塔１７と、
接触分解槽１５で生成する熱分解油ベーパーを冷却し
て、熱分解油と分解ガスとに分離する凝縮器の一例であ
る熱分解油ベーパー用クーラー１６とを有している。
【００２５】前記熱分解槽１３には、原料混合槽１２か
ら供給される溶融した廃プラスチック材が温度約４００
℃に保持されて、熱分解により低分子化して低沸点成分
が増加するようになっている。前記脱塩化水素槽１８は
略円筒状の鋼鉄製容器であり、その内部には粒径が２ｍ
ｍ、細孔容量が約０．５ｍリットル／ｇ、アルミナ純度
９９ｗｔ％である化学剤の一例であるアルミナ粒が厚み
８０ｍｍの層を単位として積層配置されている。そし
て、脱塩化水素槽１８内の温度が１５０〜４５０℃、圧
力が大気圧よりやや高くなる条件で前記熱分解槽１３か
ら供給される熱分解油ベーパーとアルミナ粒とが接触す
るように設定されている。前記接触分解槽１５には、ゼ
オライト系触媒が層状に配置されており、約４００℃の
温度、常圧（１気圧）となる圧力の下で熱分解油ベーパ
ーの接触分解反応が起こるように設定されている。
ら供給される溶融した廃プラスチック材が温度約４００
℃に保持されて、熱分解により低分子化して低沸点成分
が増加するようになっている。前記脱塩化水素槽１８は
略円筒状の鋼鉄製容器であり、その内部には粒径が２ｍ
ｍ、細孔容量が約０．５ｍリットル／ｇ、アルミナ純度
９９ｗｔ％である化学剤の一例であるアルミナ粒が厚み
８０ｍｍの層を単位として積層配置されている。そし
て、脱塩化水素槽１８内の温度が１５０〜４５０℃、圧
力が大気圧よりやや高くなる条件で前記熱分解槽１３か
ら供給される熱分解油ベーパーとアルミナ粒とが接触す
るように設定されている。前記接触分解槽１５には、ゼ
オライト系触媒が層状に配置されており、約４００℃の
温度、常圧（１気圧）となる圧力の下で熱分解油ベーパ
ーの接触分解反応が起こるように設定されている。
【００２６】以下、前記説明した廃プラスチック材の油
化処理設備１０を用いて廃プラスチック材から熱分解油
を製造する方法について詳細に説明する。先ず、一般家
庭等より排出される一般廃棄物系プラスチックを、図示
しない切断機又は破砕機等により５〜２０ｍｍに細粒化
する。次に、破砕したプラスチックを押出機１１に３０
ｋｇ／ｈの供給速度で装入し、押出機１１の出口温度が
１５０〜３００℃となるように加熱しながら、混練溶融
した。そして、押出機１１にて溶融されたプラスチック
を押出機１１の出口側に接続した原料混合槽１２に供給
し、原料混合槽１２の中で後段の熱分解槽１３より還流
する熱分解油を用いて加熱して２８０〜３２０℃に加熱
した。これらの溶融過程において、既にプラスチック中
に含まれる塩素化合物の約９０ｗｔ％がプラスチック中
より脱離し、塩化水素ガスが発生するので、これらの塩
化水素ガスを押出機１１、原料混合槽１２から洗浄塔１
７に導き、ＮａＯＨ供給ライン１９から供給されるＮａ
ＯＨ水溶液により洗浄中和した。
化処理設備１０を用いて廃プラスチック材から熱分解油
を製造する方法について詳細に説明する。先ず、一般家
庭等より排出される一般廃棄物系プラスチックを、図示
しない切断機又は破砕機等により５〜２０ｍｍに細粒化
する。次に、破砕したプラスチックを押出機１１に３０
ｋｇ／ｈの供給速度で装入し、押出機１１の出口温度が
１５０〜３００℃となるように加熱しながら、混練溶融
した。そして、押出機１１にて溶融されたプラスチック
を押出機１１の出口側に接続した原料混合槽１２に供給
し、原料混合槽１２の中で後段の熱分解槽１３より還流
する熱分解油を用いて加熱して２８０〜３２０℃に加熱
した。これらの溶融過程において、既にプラスチック中
に含まれる塩素化合物の約９０ｗｔ％がプラスチック中
より脱離し、塩化水素ガスが発生するので、これらの塩
化水素ガスを押出機１１、原料混合槽１２から洗浄塔１
７に導き、ＮａＯＨ供給ライン１９から供給されるＮａ
ＯＨ水溶液により洗浄中和した。
【００２７】次いで、この溶融プラスチックと熱分解油
の混合物を熱分解槽１３に供給して、加熱炉１４との間
を循環させることにより３８０〜４２０℃に昇温した。
ここまでの操作によって熱分解槽１３から約２６ｋｇ／
ｈの熱分解油ベーパーが発生した。この熱分解油ベーパ
ーをアルミナ粒を充填した温度が３００℃、大気圧より
やや高くなる圧力で脱塩化水素槽１８に導入して、アル
ミナ粒と反応させることにより熱分解油ベーパー中の塩
化水素を塩化アルミニウムに転換した。このとき、転換
される塩化アルミニウムは気体状態で生成するため、ア
ルミナ粒間の空隙を反応生成物によって塞ぐことがな
く、逆に粒表面のアルミナを消費、減耗させて粒間の空
隙が増加する方向に反応が進行し、アルミナ粒の充填層
の圧力損失を増大させることがない。さらに、アルミナ
粒表面に付着する熱分解油ベーパー中の固形分等が少な
いので、操業状態を安定的に維持することができる。
の混合物を熱分解槽１３に供給して、加熱炉１４との間
を循環させることにより３８０〜４２０℃に昇温した。
ここまでの操作によって熱分解槽１３から約２６ｋｇ／
ｈの熱分解油ベーパーが発生した。この熱分解油ベーパ
ーをアルミナ粒を充填した温度が３００℃、大気圧より
やや高くなる圧力で脱塩化水素槽１８に導入して、アル
ミナ粒と反応させることにより熱分解油ベーパー中の塩
化水素を塩化アルミニウムに転換した。このとき、転換
される塩化アルミニウムは気体状態で生成するため、ア
ルミナ粒間の空隙を反応生成物によって塞ぐことがな
く、逆に粒表面のアルミナを消費、減耗させて粒間の空
隙が増加する方向に反応が進行し、アルミナ粒の充填層
の圧力損失を増大させることがない。さらに、アルミナ
粒表面に付着する熱分解油ベーパー中の固形分等が少な
いので、操業状態を安定的に維持することができる。
【００２８】図２は廃プラスチック材の油化処理量と脱
塩化水素槽の圧力損失の時間変化を脱塩化水素槽１８に
充填する粒を生石灰とアルミナとの場合について比較し
た図である。なお、ここで使用した生石灰とアルミナの
平均粒径はそれぞれ５ｍｍ、３ｍｍとして、その他の条
件は同一に設定した。同図から明らかなように生石灰を
充填粒子とした場合には、廃プラスチック材の処理量が
約２．２ｔを越えると圧力損失が２００ｍｍＡｑ以下の
レベルから１０００ｍｍＡｑのレベルに急激に増大して
いる。しかし、本発明の一実施の形態に係る廃プラスチ
ック材の油化処理設備１０における脱塩化水素槽１８の
ようにアルミナを充填粒子とした場合には、廃プラスチ
ック材の処理量が２．５ｔを越えても圧力損失は２００
ｍｍＡｑ以下のレベルで安定していることがわかる。
塩化水素槽の圧力損失の時間変化を脱塩化水素槽１８に
充填する粒を生石灰とアルミナとの場合について比較し
た図である。なお、ここで使用した生石灰とアルミナの
平均粒径はそれぞれ５ｍｍ、３ｍｍとして、その他の条
件は同一に設定した。同図から明らかなように生石灰を
充填粒子とした場合には、廃プラスチック材の処理量が
約２．２ｔを越えると圧力損失が２００ｍｍＡｑ以下の
レベルから１０００ｍｍＡｑのレベルに急激に増大して
いる。しかし、本発明の一実施の形態に係る廃プラスチ
ック材の油化処理設備１０における脱塩化水素槽１８の
ようにアルミナを充填粒子とした場合には、廃プラスチ
ック材の処理量が２．５ｔを越えても圧力損失は２００
ｍｍＡｑ以下のレベルで安定していることがわかる。
【００２９】そして、このように処理された熱分解油ベ
ーパーを接触分解槽１５に導入した。接触分解槽１５で
は所定の条件でゼオライト系触媒と熱分解油ベーパーと
を接触させて、ゼオライト系触媒を用いて接触分解によ
り灯油、ガソリン、軽油等の熱分解油を生成した。この
とき、熱分解油ベーパー中の塩化アルミニウムは塩化水
素に較べて、ゼオライト系触媒に対する被毒作用が少な
いので、接触分解の効率を低下させることなく、廃プラ
スチック材の油化処理を行うことができる。次に、熱分
解油ベーパーを熱分解油ベーパー用クーラー１６により
冷却、凝縮することにより所望の熱分解油ベーパーの液
化した熱分解油（炭化水素油）と分解ガスとに分離し
た。
ーパーを接触分解槽１５に導入した。接触分解槽１５で
は所定の条件でゼオライト系触媒と熱分解油ベーパーと
を接触させて、ゼオライト系触媒を用いて接触分解によ
り灯油、ガソリン、軽油等の熱分解油を生成した。この
とき、熱分解油ベーパー中の塩化アルミニウムは塩化水
素に較べて、ゼオライト系触媒に対する被毒作用が少な
いので、接触分解の効率を低下させることなく、廃プラ
スチック材の油化処理を行うことができる。次に、熱分
解油ベーパーを熱分解油ベーパー用クーラー１６により
冷却、凝縮することにより所望の熱分解油ベーパーの液
化した熱分解油（炭化水素油）と分解ガスとに分離し
た。
【００３０】図３は、脱塩化水素槽１８における充填す
る粒が生石灰とアルミナである場合について、それぞれ
の塩化水素の除去率を、処理した熱分解油ベーパー中の
塩化水素量に対して実験的に比較した図である。なお、
ここで塩化水素の除去率とは、生石灰の場合には塩化カ
ルシウムとして生石灰充填層に固定される塩化水素の全
塩化水素量に対する比率であり、アルミナの場合には塩
化アルミニウムに転換される塩化水素の全塩化水素量に
対する比率をいう。同図に示すように生石灰を充填した
場合には、処理する熱分解油ベーパー中の塩化水素量が
約４００ｍｌを越えると塩化水素の除去率がほぼ１００
％のレベルから約５０％のレベルに急激に低下する。一
方、本発明の一実施の形態に係る廃プラスチック材の熱
分解ガスに含まれる塩化水素の除去方法におけるアルミ
ナ粒を充填した場合には、熱分解油ベーパー中の塩化水
素量が約１６００ｍｌを越えるまではほぼ１００％に近
い塩化水素の除去率を維持することができる。
る粒が生石灰とアルミナである場合について、それぞれ
の塩化水素の除去率を、処理した熱分解油ベーパー中の
塩化水素量に対して実験的に比較した図である。なお、
ここで塩化水素の除去率とは、生石灰の場合には塩化カ
ルシウムとして生石灰充填層に固定される塩化水素の全
塩化水素量に対する比率であり、アルミナの場合には塩
化アルミニウムに転換される塩化水素の全塩化水素量に
対する比率をいう。同図に示すように生石灰を充填した
場合には、処理する熱分解油ベーパー中の塩化水素量が
約４００ｍｌを越えると塩化水素の除去率がほぼ１００
％のレベルから約５０％のレベルに急激に低下する。一
方、本発明の一実施の形態に係る廃プラスチック材の熱
分解ガスに含まれる塩化水素の除去方法におけるアルミ
ナ粒を充填した場合には、熱分解油ベーパー中の塩化水
素量が約１６００ｍｌを越えるまではほぼ１００％に近
い塩化水素の除去率を維持することができる。
【００３１】アルミナ粒と生石灰粒とで塩化水素の除去
率にこのような差異を生じるのは、以下のような理由に
よる。即ち、脱塩化水素槽の温度及び圧力の条件下にお
いて、生石灰を用いる場合には、塩化水素との反応生成
物が固体状態の塩化カルシウム（融点：７２３℃）であ
り、かつ熱分解油の生石灰粒の表面への吸着が顕著とな
るのに対して、アルミナ粒を用いる場合には、反応生成
物が気体状態となる塩化アルミニウム（沸点：１８３
℃）であり、かつ熱分解油のアルミナ粒の表面への吸着
が少なく、より長時間にわたってアルミナ粒の表面が活
性な状態に維持されるためである。
率にこのような差異を生じるのは、以下のような理由に
よる。即ち、脱塩化水素槽の温度及び圧力の条件下にお
いて、生石灰を用いる場合には、塩化水素との反応生成
物が固体状態の塩化カルシウム（融点：７２３℃）であ
り、かつ熱分解油の生石灰粒の表面への吸着が顕著とな
るのに対して、アルミナ粒を用いる場合には、反応生成
物が気体状態となる塩化アルミニウム（沸点：１８３
℃）であり、かつ熱分解油のアルミナ粒の表面への吸着
が少なく、より長時間にわたってアルミナ粒の表面が活
性な状態に維持されるためである。
【００３２】また、前記のようにして得られた熱分解油
中には塩化水素から転換した塩化アルミニウムが含有さ
れているが、この塩化アルミニウムが障害となる場合に
は、得られる熱分解油を化学的又は物理的な手段により
最終的にまとめて処理し、これを除去することもでき
る。
中には塩化水素から転換した塩化アルミニウムが含有さ
れているが、この塩化アルミニウムが障害となる場合に
は、得られる熱分解油を化学的又は物理的な手段により
最終的にまとめて処理し、これを除去することもでき
る。
【図１】本発明の一実施の形態に係る廃プラスチック材
の熱分解ガスに含まれる塩化水素の除去方法を用いる廃
プラスチック材の油化処理設備の構成図である。
の熱分解ガスに含まれる塩化水素の除去方法を用いる廃
プラスチック材の油化処理設備の構成図である。
【図２】廃プラスチック材の油化処理量と脱塩化水素槽
の圧力損失の時間変化を示す図である。
の圧力損失の時間変化を示す図である。
【図３】熱分解油ベーパー中の塩化水素量と塩化水素の
除去率との関係を示した図である。
除去率との関係を示した図である。
【図４】従来例に係る脱塩化水素槽を備えた廃プラスチ
ック材の油化処理設備の構成図である。
ック材の油化処理設備の構成図である。
１０ 廃プラスチック材の油化処理設備 １１ 押出機 １２ 原料混合
槽 １３ 熱分解槽 １４ 加熱炉 １５ 接触分解槽 １６ 熱分解油ベーパー用クーラー（凝縮器） １７ 洗浄塔 １８ 脱塩化水
素槽 １９ ＮａＯＨ供給ライン
槽 １３ 熱分解槽 １４ 加熱炉 １５ 接触分解槽 １６ 熱分解油ベーパー用クーラー（凝縮器） １７ 洗浄塔 １８ 脱塩化水
素槽 １９ ＮａＯＨ供給ライン
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｂ 17/00 9547−4Ｈ Ｃ１０Ｇ 1/10 Ｃ１０Ｇ 1/10 Ｂ０１Ｄ 53/34 ＺＡＢ (72)発明者 松田 健志 福岡県北九州市戸畑区大字中原46−59 新 日本製鐵株式会社機械・プラント事業部内 (72)発明者 武内 隆春 福岡県北九州市戸畑区大字中原46−59 新 日本製鐵株式会社機械・プラント事業部内 (72)発明者 舟橋 栄次 福岡県北九州市戸畑区大字中原46−59 新 日本製鐵株式会社機械・プラント事業部内
Claims (4)
- 【請求項１】 廃プラスチック材を溶融及び熱分解する
過程で発生する熱分解ガスを、アルミナ粒が充填された
脱塩化水素槽に導入し、含まれる塩化水素を前記アルミ
ナ粒と反応させて除去することを特徴とする廃プラスチ
ック材の熱分解ガスに含まれる塩化水素の除去方法。 - 【請求項２】 前記熱分解ガスの温度が１５０〜４５０
℃である請求項１記載の廃プラスチック材の熱分解ガス
に含まれる塩化水素の除去方法。 - 【請求項３】 溶融した廃プラスチック材を加熱する熱
分解槽と、化学剤が充填されて、該熱分解槽で発生する
熱分解ガス中に含まれる塩化水素を除去する脱塩化水素
槽と、該脱塩化水素槽を通過した熱分解ガスを触媒を用
いて更に低分子化する接触分解槽と、該接触分解槽を通
過した熱分解ガスを液化する凝縮器とを有する廃プラス
チック材の油化処理設備において、前記化学剤にアルミ
ナ粒が使用されていることを特徴とする廃プラスチック
材の油化処理設備。 - 【請求項４】 前記アルミナ粒の粒径は、０．５〜５ｍ
ｍである請求項３記載の廃プラスチック材の油化処理設
備。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27710795A JPH0985046A (ja) | 1995-09-28 | 1995-09-28 | 廃プラスチック材の熱分解ガスに含まれる塩化水素の除去方法及びこの方法を用いる廃プラスチック材の油化処理設備 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27710795A JPH0985046A (ja) | 1995-09-28 | 1995-09-28 | 廃プラスチック材の熱分解ガスに含まれる塩化水素の除去方法及びこの方法を用いる廃プラスチック材の油化処理設備 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0985046A true JPH0985046A (ja) | 1997-03-31 |
Family
ID=17578885
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27710795A Pending JPH0985046A (ja) | 1995-09-28 | 1995-09-28 | 廃プラスチック材の熱分解ガスに含まれる塩化水素の除去方法及びこの方法を用いる廃プラスチック材の油化処理設備 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0985046A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2018025103A1 (en) * | 2016-08-01 | 2018-02-08 | Sabic Global Technologies, B.V. | Dechlorination of mixed plastics pyrolysis oils using devolatilization extrusion and chloride scavengers |
| WO2022011385A1 (en) * | 2020-07-10 | 2022-01-13 | Uop Llc | A process for pvc-containing mixed plastic waste pyrolysis |
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1995
- 1995-09-28 JP JP27710795A patent/JPH0985046A/ja active Pending
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