JPH0971202A - エアバッグの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】本発明は、工程数が少なく製造しやすく、製造
コストを低減できるエアバッグの製造方法を提供するを
提供することを目的とする。 【解決手段】本発明のエアバッグの製造方法は、エアバ
ッグ形状としたキャビィティ３ａをもつ型３の型面４
０、５０に溶融した合成樹脂２ａを繊維状に噴出すると
ともに気流Ｓにより吹き付け、該型面４０、５０に繊維
２ｂを堆積しエアバッグ６を形成することを特徴とす
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば、予め自動
車の所定の収容位置に収容されて用いられ、走行中の自
動車が衝突した時、車体と乗員との間で膨張し、衝撃を
吸収し緩和する機能を果たすエアバッグの製造方法に関
する。

【０００２】

【従来の技術】従来のエアバッグの製造方法として例え
ば、 （１）平織り等の織布をそのまま袋状に縫製したり、シ
リコンなどをコートした織布を袋状に縫製してエアバッ
グを製造する方法が用いられている。 （２）特開平３ー２６６７４５号公開公報には、膨張さ
せたマンドレルの周りにエラストマー繊維糸を巻回して
加熱し、袋体を成形した後、マンドレルを縮ませて抜き
出しエアバッグを製造する方法が開示されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】前記（１）の従来のエ
アバッグの製造方法によると、例えば、製織準備工程、
製織工程、精錬（洗浄．乾燥）工程、織布にシリコンを
コートするコート工程、裁断工程、縫製工程などの多種
工程を必要としているため、製造しにくく、製造コスト
が高くなる。

【０００４】また前記（２）の従来のエアバッグの製造
方法によると、エラストマー繊維糸を巻回して、所定の
大きさの加熱し、袋体を成形するため、巻回するための
手間が大変であり、さらにマンドレルを縮ませて抜き出
すなど、面倒な工程を必要とし、製造しにくく、製造コ
ストが高くなる。本発明は、前記問題点に鑑みなされた
もので、工程数が少なく製造しやすく、製造コストを低
減できるエアバッグの製造方法を提供することを課題と
する。

【０００５】

【課題を解決するための手段】請求項１記載のエアバッ
グの製造方法は、エアバッグ形状としたキャビィティを
もつ型の型面に溶融した合成樹脂を繊維状に噴出すると
ともに気流により吹き付け、該型面に繊維を堆積しエア
バッグを形成することを特徴とする。請求項１記載のエ
アバッグの製造方法において、融点の異なる２種類以上
の合成樹脂を順次吹き付け、２種類以上の複層構造をも
つエアバッグとすることができる。

【０００６】請求項１記載のエアバッグの製造方法にお
いて、型面に堆積する繊維に、無機繊維を混入すること
ができる。請求項１記載のエアバッグの製造方法におい
て、型のキャビィティ内に予め基材袋を装置し、該基材
袋内面に繊維を堆積した層を形成することができる。請
求項１記載のエアバッグの製造方法において、エアバッ
グの直径方向に型閉じおよび型開きする型を用いること
ができる。

【０００７】請求項１あるいは請求項２記載のエアバッ
グの製造方法において、形成されたエアバッグをプレス
型により加圧することができる。

【０００８】

【発明の実施の形態】請求項１記載のエアバッグの製造
方法で用いられる合成樹脂としては、例えばポリエチレ
ンテレフタレート、ナイロン、ポリプロピレン、ポリブ
チレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリエチレン
などのオレフィン系、ポリエチレンテレフタレートなど
のポリエステル系、ナイロン６、ナイロン６６などのポ
リアミド系、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアルコ
−ル、ポリ塩化ビニリデン、ウレタンなどの熱可塑性樹
脂を素材（以下、熱可塑性樹脂素材と称する。）として
用いることができる。

【０００９】請求項１記載のエアバッグの製造方法で型
面に堆積される繊維は、長繊維、短繊維、長繊維と短繊
維との中間の長さの繊維などとし、目的に応じて自由に
選択できる。長繊維は、例えば、スパンポンド法によっ
て生成することができ、デニール１ｄ／ｆ〜デニール５
ｄ／ｆのものを用いることができる。長繊維を用いて形
成された層は、低いバルク性を備え強度に優れる。

【００１０】短繊維としては、例えば、メルトブロー法
によって生成することができ、繊維径０．５μｍ×繊維
長さ１０ｍｍ〜繊維径５μｍ×繊維長さ３０ｍｍのもの
を用いることができる。短繊維を用いて形成された層
は、柔軟性、非透過性、絶縁性に優れる。堆積とは、溶
融した合成樹脂を繊維状として型の型面に沿って吹き付
け、軟化および凝固せしめて繊維同士を結合して所定の
厚さに層を形成する状態である。

【００１１】前記層を形成する繊維密度は、繊維の吹き
付け圧力、吹き付け時の温度、吹き付け繊維の堆積量、
などを目的に応じて変化させることによって、種々設定
できる。請求項２の２種類以上の複層構造をもつエアバ
ッグを製造する方法の態様としては、前記型を用いその
型面に、まずメルトブロー法によりポリプロピレン製繊
維を気流により吹き付けて堆積させる。引き続きメルト
ブロー法によりポリブチレンテレフタレート製繊維を気
流により吹き付けて堆積させることによって複層構造を
もつエアバッグを製造することができる。

【００１２】また、前記複層構造をもつエアバッグを製
造する方法の他の態様としてエアバッグ形状としたキャ
ビィティをもつ型例えば、メッシュ状の型や、電鋳金型
などの通気性を備え型を用いることができる。この通気
性を備えた型を用いた場合には、スパンボンド法により
溶融したポリエチレンテレフタレート製繊維を型面に気
流により吹き付けて堆積し、この後、堆積した内面に熱
エンボス加工により点（スポット）状に熱圧を加え、ス
パンボンド不織布として形成する。引き続き、エアバッ
グがクッション体として機能する膨張時に、乗員（特
に、顔面）に当接する領域のみに、メルトブロー法によ
りポリプロピレン製繊維を気流により吹き付けて堆積さ
せ、部分的領域に前記複層構造をもつエアバッグを製造
できる。

【００１３】請求項２の融点の異なる２種類以上の合成
樹脂としては、例えばナイロンなどとポリプロピレンな
どを、時間差を設けて別々に繊維状として型の型面に沿
って吹き付けることができる。請求項３の無機繊維とし
ては、タルク、炭カル、粘土鉱物、セラミックスなどの
無機充填材を用いて繊維となしたものであってもよい。

【００１４】熱可塑性樹脂素材は、予め所定の大きさに
粉砕され、原料チップとして用いられる。熱可塑性樹脂
素材と他の素材（無機充填材やエストラマー）とその混
合重量比率は、熱可塑性樹脂素材：他の素材＝９９．
５：０．５〜９５：５とすることができ、この場合各繊
維を堆積することにより形成された不織布面重量は１０
ｇ／ｍ² 〜５００ｇ／ｍ² とすることができる。

【００１５】熱可塑性樹脂繊維と無機繊維との混合重量
比率は、熱可塑性樹脂繊維：無機繊維＝１０：９０〜９
０：１０とすることができ、この場合各繊維を堆積する
ことにより形成された不織布面重量は１０ｇ／ｍ² 〜５
００ｇ／ｍ² とすることができる。請求項４の基材袋と
しては、予め種々の方法で製造されたシート製の袋や、
不織布製の袋、織布製の袋などを用いることができる。
なお、基材袋として織布製の袋を用いた場合には、袋内
面に繊維を堆積した層よりなる不織布を形成した後、裏
表を反転することにより、不織布を表出面側に配置し、
織布を内面側に配置したエアバッグとして用いることが
好ましい。また、前記裏表を反転することにより形成さ
れたエアバッグは、その表出面側となる領域あるいは表
出面側のうち、乗員（特に、顔面）に当接する領域部分
には、柔軟な材質（ポリエチレンやポリプロピレン）よ
りなる繊維を堆積した柔軟層よりなる不織布製であるこ
とが好ましい。

【００１６】請求項４の型のキャビィティ内に予め基材
袋を装置し、該基材袋内面に繊維を堆積した層を形成す
る場合、予め型内に熱可塑性フィルムあるいは熱可塑性
シートを配置した後、その内周側に前記合成樹脂を繊維
状に吹き付け堆積させ、不織布よりなる内層として形成
した後、型内より取り出し内層と外層とを反転すること
により、内層側に熱可塑性フィルムあるいは熱可塑性シ
ートを配置し、かつ外層側に不織布を配置して、前記乗
員に当接する側の対向領域に露出するようにすることも
できる。

【００１７】また、前記基材袋としては、予めエアバッ
グの厚み方向に半分割りして設けた２個の袋中間形状体
を用いてキャビィティ内に設置した後、前記２個の袋中
間形状体を接合し、一体化することができる。この場合
においても、エアバッグとして車の所定位置に組み込ま
れ、膨張させた使用時に、乗員に当接する側の対向領域
と、その反対側の背向領域とで材質を変えることができ
る。

【００１８】なお、例えば、対向領域の材質としては、
乗員にソフトに当接する柔軟性に優れたポリプロピレン
などを用い、背向領域の材質としては、強度に優れたナ
イロン６６などを用いることができる。請求項６のエア
バッグの製造方法で形成されたエアバッグをプレス型に
より加圧した場合には、エアバッグの層を堆積して形成
する各繊維よりなる不織布状の繊維集積体を所定の圧力
で加圧することによって、各繊維の接合度および密度を
高め、非透過性および強度をさらに向上することができ
る。

【００１９】

【実施例】

（実施例１）本発明のエアバッグの製造方法の実施例１
を図１〜図４に基づいて説明する。実施例１のエアバッ
グの製造方法は、図１〜図３に示す紡糸装置１およびエ
アバッグ成形型（以下、成形型と称す）３を用い、型閉
じ工程、堆積工程、取り出し工程などを順次、実施する
ことによって、中空のエアバッグ６（図４参照）を製造
するものである。

【００２０】前記型閉じ工程、堆積工程、取り出し工程
を実施するに先立ち、紡糸装置１および成形型３を説明
する。紡糸装置１は、原料チップ２ａ（図３参照）の溶
融樹脂供給口１０と、溶融樹脂供給口１０より供給され
た原料チップ２ａを加熱溶融する筒部１１と、筒部１１
内の原料チップ２ａを加圧するスクリュー１２と、筒部
１１内の溶融した原料チップ２ａをスクリュー１で加圧
することにより繊維２ｂとして噴出する繊維噴出口（ノ
ズル部）１３と、高温の気流源（図示せず）をもつ気流
供給通路１４と、繊維噴出口１３の外周側に配設される
とともに気流供給通路１４に接続し高温の気流Ｓ（図３
参照）を繊維噴出口１３の前方に向かって噴出する気流
噴出口１５と、繊維噴出口１３および気流噴出口１５の
前方に配置され、繊維噴出口１３から噴出した繊維２ｂ
（図３参照）を、気流噴出口１５から噴出した気流Ｓに
よって後で述べる成形型３のキャビィティ３ａまで流動
（搬送）させ、かつ先端噴出口１７より第１分割型４の
第１型内面４０および第２分割型５の第２型内面５０に
吹き付ける揺動噴出筒部１６と、を備えている。

【００２１】なお、前記繊維噴出口１３から噴出される
繊維２ｂや噴出口１５から噴出される気流Ｓの噴出量、
噴出流速等の噴出条件は、特開昭５４ー１３４１７７号
公報に準じて製造できる。揺動噴出筒部１６は、図略の
揺動装置によって、その先端噴出口１７を中心軸線Ｐを
基準として、間欠的にあるいは連続的に揺動できる首振
り機能をもつ。

【００２２】原料チップ２ａとしては、ポリプロピレン
等が用いられる。成形型３は、いわゆる縦割り方式のも
ので図４に示すエアバッグ６の厚みｔ方向（図１、図２
で左右方向）に型開き（図１参照）および型閉じ（図２
参照）する第１分割型４と第２分割型５とが用いられ
る。第１分割型４および第２分割型５とは、型閉じ時
に、互いに所定の間隔を隔てて対向するとともに、エア
バッグ６の外観形状を形成する第１型内面４０および第
２型内面５０を備え、かつ第１型内面４０と第２型内面
５０とでキャビィティ３ａを形成する。

【００２３】また、第１分割型４には、エアバッグ６に
インフレータ（図示せず）を装着するための開口部６２
を形成するため、第１型内面４０に連接された開口部形
成用の孔壁状型面４１に囲まれ、前記紡糸装置１の揺動
噴出筒部１６を出し入れ可能に挿通する孔状挿通部４２
が設けられている。前記紡糸装置１および成形型３を用
いたエアバッグ製造方法を、以下に説明する。

【００２４】エアバッグ製造方法は、型閉じ工程、堆積
工程、取り出し工程などを順に実施する。そして、型閉
じ工程では、図２に示されるように、紡糸装置１の揺動
噴出筒部１６の先端噴出口１７が第１分割型４の挿通部
４２に位置するようにセットされる。また成形型３は、
第１分割型４と第２分割型５とがそれぞれ矢印Ｘ１、Ｘ
２方向に型閉じされ、かつ固定位置に保持されキャビィ
ティ３ａを形成する。

【００２５】堆積工程では、図３に示されるように、紡
糸装置１が作動され、溶融樹脂供給口１０より投入され
た原料チップ２ａが筒部１１で３００度に加熱され、溶
融した状態でスクリュー１２により加圧されて押し出さ
れ、繊維２ｂとなって繊維噴出口１３より噴出する。一
方、気流噴出口１５より繊維噴出口１３の前方に向かっ
て噴出した高温の気流Ｓとともに揺動噴出筒部１６内を
移動し、その先端噴出口１７よりキャビィティ３ａに溶
融状態にある繊維２ｂが吹き付けられる。

【００２６】このとき、揺動噴出筒部１６は揺動、すな
わち、所定の角度で所定の回転方向に首振り運動を付与
され、揺動噴出筒部１６の先端噴出口１７より吹き付け
られる繊維２ｂは、第１分割型４の第１型内面４０、孔
壁状型面４１および第２分割型５の第２型内面５０に沿
って、所定の厚さに堆積するとともに、高熱で溶融状態
にあるため自己接着して層６０が形成され、かつ内部空
間６１をもつエアバッグ６が製造される。

【００２７】取り出し工程では、前記堆積した繊維２ｂ
が自己接着し層状となり、製造されたエアバッグ６は、
所定の時間、自然冷却された後、第１分割型４と第２分
割型５とがそれぞれ矢印Ｘ２、Ｘ１方向に型開き（図１
参照）されることにより外部に取り出される。このよう
に、実施例１の堆積工程によると、揺動噴出筒部１６の
先端噴出口１７よりキャビィティ３ａに吹き付けられる
繊維２ｂは、それぞれ高熱で溶融状態にあるため、自己
接着しながら、所定の厚さに堆積する。そして、充分な
引っ張り強度（５００Ｎ／１５ｍｍ）を得ることができ
る。

【００２８】実施例１のエアバッグの製造方法によれ
ば、図３に示すように、揺動噴出筒部１６の先端噴出口
１７より溶融した繊維２ｂを噴出するとともに、高温の
気流Ｓにより吹き付け、第１分割型４の第１型内面４０
および第２分割型５の第２型内面５０に繊維２ｂを堆積
することによって前記第１型内面４０および第２型内面
５０の型面形状の外観をもつエアバッグ６を簡易に製造
することができる。

【００２９】このため、実施例１のエアバッグの製造方
法によれば、前記従来のエアバッグの製造方法で必要と
していた多種工程を実施せずに、あるいはマンドレルを
用いてその外周部に繊維を巻回したり、マンドレルを縮
ませて抜き出すなど、面倒な工程を実施せず、容易に製
造でき、製造コストを低減できる。実施例１のエアバッ
グの製造方法により得られたエアバッグ６は、高温状態
にある繊維２ｂ同士が第１型内面４０および第２型内面
５０に沿って堆積されるとき、自己接着して一体化した
層を備えているため、引裂強度に優れる。

【００３０】また、前記不織布状の層は、各繊維２ｂを
接着剤を用いずに自己接着して一体化できるため、接着
剤を用いることによる接着剤および接着剤に含まれる各
揮発成分などによる空気汚染がなく、衛生面で優れる。
さらに、エアバッグ６を不織布で形成できるため、車の
収容部に収容した使用する場合、クッション体として機
能する膨張時に、乗員との当接部分でソフトに接触で
き、かつ膨張に伴い乗員（特に顔面）に与える衝撃を和
らげることができる。

【００３１】なお、実施例１のエアバッグの製造方法で
は、型閉じ状態とした固定位置に保持された成形型３に
対し、揺動噴出筒部１６を揺動する場合で説明したが、
これに限定されるものではなく、逆に、揺動噴出筒部１
６を固定位置に保持し、成形型３を図略の揺動装置によ
り揺動することや、揺動噴出筒部１６と成形型３との両
者を図略の揺動装置により揺動するようにすることもで
きる。

【００３２】また、前記実施例１では、揺動する揺動噴
出筒部１６を用いて、互いに型閉じ状態にある第１分割
型４の第１型内面４０および第２分割型５の第２型内面
５０に沿って、所定の厚さに繊維２ｂを堆積する場合を
示したが、これに限定されるものではなく、例えば、第
１分割型４と第２分割型５とが型閉じ状態でない場合で
あっても、第１分割型４の第１型内面４０あるいは第２
分割型５の第２型内面５０のいずれか一方に、揺動噴出
筒部１６の先端噴出口１７が対向するようにセットし、
かつ首振り運動を付与された揺動噴出筒部１６の先端噴
出口１７から高温で溶融状態にある繊維２ｂを、前記第
１型内面４０あるいは第２型内面５０のいずれか一方に
沿って、所定の厚さに堆積した後、前記第１型内面４０
あるいは第２型内面５０のいずれか他方に沿って、所定
の厚さに堆積するようにすることもできる。

【００３３】（実施例２）本発明、エアバッグの製造方
法の実施例２を図５、図６および実施例１で用いた図１
〜図３を参考にして説明する。実施例２のエアバッグの
製造方法は、図６に示す２層（層６０と層６０ａ）より
なるエアバッグ６Ａを製造する場合に適用される。

【００３４】実施例２のエアバッグの製造方法では、実
施例１と同様、図１に示される紡糸装置１およびエアバ
ッグの成形型３を用い、型閉じ工程、第１堆積工程を順
次、実施することによって、図３に示される成形型３内
でエアバッグ６を製造した後、第２堆積工程および取り
出し工程とを実施するものである。すなわち、まず第１
堆積工程を実施し、ポリプロピレンよりなる原料チップ
２ａを用いて生成した繊維２ｂを所定の厚さに自己接着
して層６０を形成した後、第２堆積工程を実施し図５に
示されるように、ポリエステルを用いた原料チップ２ｃ
より生成した繊維２ｄを所定の厚さに、自己接着して前
記層６０の内表面６００に第２の層６０ａを形成したも
のである。

【００３５】そして第２堆積工程の後、前記実施例１と
同じ取り出し工程により第１分割型４と第２分割型５と
を型開きすることによりエアバッグ６Ａが外部に取り出
される。実施例２のエアバッグの製造方法で得られたエ
アバッグ６Ａは、互いに接合する第１の層６０と第２の
層６０ａとで材質を異にする２層よりなるため、実施例
１のエアバッグ６の効果に加えて、材料の置換により様
々な特性、強度の選択が可能になる。

【００３６】（実施例３）本発明、エアバッグの製造方
法の実施例３を図７および実施例１で用いた図１〜図
３、実施例２で用いた図５を参考にして説明する。実施
例３のエアバッグの製造方法では、実施例１と同様、図
１に示される紡糸装置１およびエアバッグの成形型３を
用い、型閉じ工程、第１堆積工程を順次、実施すること
によって、図３に示される成形型３内でエアバッグ６Ｂ
を第１中間成形品として製造した後、図５に示されるよ
うに、第２堆積工程、取り出し工程とを実施しエアバッ
グ６Ｃを第２中間成形品として製造し、さらにエアバッ
グ６Ｃを図７に示されるように、裏表、反転してエアバ
ッグ６Ｃ｀を製造するものである。

【００３７】図７に示すエアバッグ６Ｃ｀は、実施例２
の第１堆積工程で実施例１と同様、図３に示されるよう
に型閉じ工程の後、ナイロン６よりなる原料チップ２ｅ
を用いて生成した繊維２ｆを所定の厚さに自己接着して
層６３ａを形成しエアバッグ６Ｂを得た後、第２堆積工
程を実施し図５に示されるように、ポリエステルを用い
た原料チップ２ｃより生成した繊維２ｄを所定の厚さ
に、自己接着して前記層６３ａの内表面６３０に第２の
層６０ａを形成し得られたエアバッグ６Ｃを成形型３よ
り取り出し、このエアバッグ６Ｃ（図７左位置参照）
を、裏表、反転し、かつ層６３ａの内表面６３０に形成
されている第２の層６０ａを外部に表出（露出）させた
エアバッグ６Ｃ｀（図７右位置参照）としたものであ
る。

【００３８】すなわち、実施例３のエアバッグの製造方
法によると、一旦、製造されたエアバッグ６Ｃを、二つ
の押圧ローラ７、８間に挿通し、かつエアバッグ６Ｃを
径方向に押圧する。すると、層６３ａと第２の層６０ａ
とは、より強く接合するとともに、押圧ローラ７、８と
接触する層６３ａは接合強度が向上するとともに、密度
を高め、通気量を減らすことができ、所定の強度を得る
ことができる。

【００３９】そして引き続いて内部空間６１の開口部６
２を外部方向に押し広げながら、層６３ａと第２の層６
０ａとを裏表、反転し、かつ第２の層６０ａを外部に表
出（露出）させ、エアバッグ６Ｃ｀とする。なお、前記
実施例３のエアバッグの製造方法で得られたエアバッグ
６Ｃ｀は、第２の層６０ａを柔軟な材質で形成すれば、
エアバッグ６Ｃ｀を車の収容部に収容して使用する場
合、クッション体として機能する膨張時に、乗員との当
接部分で実施例１のエアバッグ６よりもさらにソフトに
接触でき、かつ膨張に伴い乗員（特に顔面）に与える衝
撃を和らげることができる。

【００４０】（実施例４）本発明、エアバッグの製造方
法の実施例４を図８〜図１１を用いて説明する。実施例
４のエアバッグの製造方法は、実施例１で用いた紡糸装
置１と成形型３とを利用するとともに、紡糸装置１と第
１分割型４とをセットするセット工程と、前記第１分割
型４にポリプロピレンよりなる原料チップ２ａを用いて
生成した繊維２ｂを堆積する第１堆積工程と、第１分割
型と第２分割型５とを型閉めする型閉め工程と、第２分
割型５に前記原料チップ２ａを用いて生成した繊維２ｂ
を堆積する第２堆積工程と、取り出し工程などを順次、
実施することによって、図１１に示される１層よりなる
エアバッグ６Ｄを製造するものである。

【００４１】セット工程では、図８に示されるように、
紡糸装置１の揺動噴出筒部１６の先端噴出口１７に対
し、第１分割型４を前後１８０度反転し、かつ孔壁状型
面４１側を、紡糸装置１の揺動噴出筒部１６の先端噴出
口１７と反対側に向けて配置する。第１堆積工程では、
同図８に示されるように、揺動噴出筒部１６の先端噴出
口１７より繊維２ｂを第１分割型４の第１型内面４０お
よび孔壁状型面４１に沿って吹き付け、所定の厚さに堆
積させるとともに、繊維２ｂは高熱で溶融状態にあるた
め自己接着して層６ａとして形成される。

【００４２】このため、第１分割型４の第１型内面４０
および孔壁状型面４１に層６ａが形成できる。型閉め工
程では、図９に示されるように、前記第１堆積工程で繊
維２ｂを第１型内面４０および孔壁状型面４１に所定の
厚さに堆積させた第１分割型４を、前後１８０度反転し
て元の位置に戻す。そして第１分割型４に第２分割型５
を一致して型閉めするとともに、揺動噴出筒部１６の先
端噴出口１７が第１分割型４の挿通部４２に位置するよ
うにセットされる。また第１分割型４と第２分割型５と
が型閉じされキャビィティ３ａを形成している。

【００４３】第２堆積工程では、図１０に示すように、
揺動噴出筒部１６の先端噴出口１７より吹き付けられる
繊維２ｂは、第２分割型５の第２型内面５０に沿って、
所定の厚さに堆積するとともに、高熱で溶融状態にある
ため自己接着して層６ｂとして形成され、かつ第１堆積
工程で第１分割型４の第１型内面４０に形成された前記
層６ａの端面ａに接合し、一体化する。このため、第１
分割型４の第１型内面４０および孔壁状型面４１と第２
分割型５の第２型内面５０に沿って、エアバッグ６Ｄが
形成できる。

【００４４】取り出し工程では、前記堆積した繊維２ｂ
が自己接着し層状となり、形成されたエアバッグ６Ｄ
は、所定の時間、自然冷却された後、第１分割型４と第
２分割型５とを型開きすることにより外部に取り出され
る。実施例４のエアバッグの製造方法により得られたエ
アバッグ６Ｄは、実施例１のエアバッグ６とほぼ同じ効
果が得られる。

【００４５】（実施例５）本発明、エアバッグの製造方
法の実施例５を図１２〜図１４および実施例１で用いた
図１〜図３を参考にして説明する。実施例５のエアバッ
グの製造方法では、図１４に示すように、膨張時に、自
動車の乗員との当接する側のみを２層にしたエアバッグ
６Ｅを製造する場合に適用したもので、型閉じ工程、第
１堆積工程、第２堆積工程、取り出し工程とを順次、実
施するものである。

【００４６】すなわち、実施例５の型閉じ工程では、実
施例１と同様、図１に示される紡糸装置１およびエアバ
ッグの成形型３を用いるとともに、図２に示されるよう
に、紡糸装置１の揺動噴出筒部１６の先端噴出口１７が
第１分割型４の挿通部４２に位置するようにセットされ
る。また第１分割型４と第２分割型５とが型閉じされキ
ャビィティ３ａを形成している。

【００４７】第１堆積工程では、図１２に示されるよう
に、紡糸装置１が作動され、溶融樹脂供給口１０より投
入されたポリエチレンよりなる原料チップ２ｇが筒部１
１で２８０度に加熱され、溶融した状態で加圧押し出し
ブランジャー１２により加圧されて押し出され、繊維２
ｈとなって繊維噴出口１３より噴出する。一方、気流噴
出口１５より繊維噴出口１３の前方に向かって噴出した
高温の気流Ｓとともに揺動噴出筒部１６内を移動し、そ
の先端噴出口１７より第２分割型５の第２型内面５０に
繊維２ｈが吹き付けられる。

【００４８】このとき、揺動噴出筒部１６は揺動、すな
わち、所定の角度で所定の回転方向に首振り運動を付与
され、揺動噴出筒部１６の先端噴出口１７より吹き付け
られる繊維２ｈは、第２分割型５の第２型内面５０に沿
って、所定の厚さに堆積するとともに、高熱で溶融状態
にあるため自己接着して層状となり、エアバッグ６Ｅの
右半部の第１層６０ｃとして形成される。

【００４９】第２堆積工程では、図１３に示されるよう
に、紡糸装置１が作動され、溶融樹脂供給口１０より投
入されたナイロン６よりなる原料チップ２ｅが筒部１１
で３３０度に加熱され、溶融した状態で加圧押し出しブ
ランジャー１２により加圧されて押し出され、繊維２ｆ
となって繊維噴出口１３より噴出する。一方、気流噴出
口１５より繊維噴出口１３の前方に向かって噴出した高
温の気流Ｓとともに揺動噴出筒部１６内を移動し、その
先端噴出口１７より前記繊維２ｆで形成されている第１
層６０ｃの上面ｃおよび第１分割型４の第１型内面４
０、孔壁状型面４１に沿って、繊維２ｆが吹き付けら
れ、所定の厚さに堆積し、高熱で溶融状態にあるため自
己接着して層状となる。ここでエアバッグ６Ｅが作動す
る際は、インフレータ（図示しない）より熱風が吹き出
され、エアバッグ６Ｅが膨らむため、不織布の密度調整
をする上でも有効である。

【００５０】そして、第１分割型４の第１型内面４０領
域部分では、繊維２ｆのみによる第２層６３ｃでエアバ
ッグ６Ｅの左半部が形成され、エア第２分割型５の第２
型内面５０領域部分では、繊維２ｈによる第１層６０ｃ
と繊維２ｆによる第２層６３ｃとの複数層よりなるエア
バッグ６Ｅの右半部が形成される。取り出し工程では、
前記堆積した繊維２ｆおよび繊維２ｆと２ｈがそれぞれ
自己接着し層状となり、形成されたエアバッグ６Ｅは、
所定の時間、自然冷却された後、第１分割型４と第２分
割型５とを型開きすることにより外部に取り出される。

【００５１】実施例５のエアバッグの製造方法で得られ
たエアバッグ６Ｅは、車の収容部に収容した使用する場
合、クッション体として機能する膨張時に、乗員との当
接領域を形成する右半部が２層からなり、実施例１のエ
アバッグ６の効果に加えて、さらに強度が優れ、しか
も、乗員に対向する表層側をソフトな材質を用いること
により、乗員（特に顔面）に与える衝撃をさらに和らげ
ることができる。

【００５２】

【効果】本発明のエアバッグの製造方法によれば、エア
バッグ形状としたキャビィティをもつ型の型面に溶融し
た合成樹脂を繊維状に噴出するとともに気流により吹き
付け、型面に繊維を堆積することによって前記型面形状
の外観をもつエアバッグを簡易に製造することができ
る。

【００５３】このため、本発明のエアバッグの製造方法
によると、前記従来のエアバッグの製造方法で必要とし
ていた多種工程を実施せずに、あるいはマンドレルを用
いてその外周部に繊維を巻回したり、マンドレルを縮ま
せて抜き出すなど、面倒な工程を実施せず、容易に製造
でき、製造コストを低減できる。本発明の製造方法で製
造されたエアバッグは、その製造時に、前記型面に堆積
され高温で溶融状態にある各繊維が自己接着して一体化
して形成された所定の厚さの不織布状の層を備えている
ため、引裂強度に優れている。また前記不織布状の層
は、各繊維を接着剤を用いずに自己接着して一体化でき
るため、接着剤を用いることによる接着剤および接着剤
に含まれる各揮発成分などによる空気汚染がなく、衛生
面で優れる。

【００５４】さらに、エアバッグを不織布で形成できる
ため、車の収容部に収容して使用する場合、クッション
体として機能する膨張時に、乗員との当接部分でソフト
に接触でき、かつ膨張に伴い乗員（特に顔面）に与える
衝撃を和らげることができる。なお、繊維状とする合成
樹脂の種類、繊維の堆積方法（熱プレス装着法）、堆積
重量などを、種々選択することによって、強伸度、通気
量などを目的の値となしたエアバッグを製造することが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１のエアバッグの製造方法に用いる紡糸
装置とエアバッグ成形型を断面して示す断面図。

【図２】図１におけるエアバッグ成形型の型閉じ状態を
示す断面図。

【図３】図２における紡糸装置とエアバッグ成形型を用
い、気流により成形型内で吹き付けられた繊維が型面に
堆積され層を形成する状態を示す断面図。

【図４】実施例１のエアバッグの製造方法により製造さ
れたエアバッグを断面して示す断面図。

【図５】実施例２のエアバッグの製造方法により、紡糸
装置とエアバッグ成形型を用い、気流により成形型内で
吹き付けられた繊維が堆積され形成される層を、２層と
した場合を示す断面図。

【図６】実施例２のエアバッグの製造方法により製造さ
れたエアバッグを断面して示す断面図。

【図７】実施例３のエアバッグの製造方法における圧縮
工程、反転工程および製造されたエアバッグを断面して
示す断面図。

【図８】実施例４のエアバッグの製造方法における第１
堆積工程で紡糸装置とエアバッグ成形型の第１分割型を
用い、気流により成形型内で吹き付けられた繊維が型面
に堆積され層を形成する状態を示す断面図。

【図９】実施例４のエアバッグの製造方法におけるエア
バッグ成形型の型閉じ状態を示す断面図。

【図１０】実施例４のエアバッグの製造方法における第
２堆積工程で紡糸装置とエアバッグ成形型の第２分割型
を用い、気流により成形型内で吹き付けられた繊維が第
２分割型の第２型面に堆積され層を形成する状態を示す
断面図。

【図１１】実施例４のエアバッグの製造方法により製造
されたエアバッグを断面して示す断面図。

【図１２】実施例５のエアバッグの製造方法における第
１堆積工程で紡糸装置とエアバッグ成形型の第２分割型
を用い、気流により成形型内で吹き付けられた繊維が第
２分割型の第２型面に堆積されエアバッグの右半分で第
１層を形成する状態を示す断面図。

【図１３】実施例５のエアバッグの製造方法における第
２堆積工程で紡糸装置とエアバッグ成形型の第１分割型
と第２分割型を用い、気流により成形型内で吹き付けら
れた繊維が第１層および第１分割型の第１型面に堆積さ
れエアバッグの右半分で第２層および左半分で第１層を
形成する状態を示す断面図。

【図１４】実施例５のエアバッグの製造方法により製造
されたエアバッグを断面して示す断面図。

【符号の説明】

１…紡糸装置 １３…繊維噴出口 １５…気
流噴出口 １６…揺動噴出筒部 １７…先端噴出口 ２ａ、２ｃ、２ｅ、２ｇ…原料チップ ２ｂ、２ｄ、
２ｆ、２ｈ…繊維 ３…エアバッグ成形型 ３ａ…キャビィティ ４…第１分割型 ４０…第１型面 ５…第２分
割型 ５０…第２型面 ６、６Ａ、６Ｂ、６Ｃ、６Ｃ｀、６
Ｄ、６Ｅ…エアバッグ ６０、６３…層

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】エアバッグ形状としたキャビィティをもつ
   型の型面に溶融した合成樹脂を繊維状に噴出するととも
   に気流により吹き付け、該型面に繊維を堆積しエアバッ
   グを形成することを特徴とするエアバッグの製造方法。
2. 【請求項２】融点の異なる２種類以上の合成樹脂を順次
   吹き付け、２種類以上の複層構造をもつエアバッグとす
   る請求項１記載のエアバッグの製造方法。
3. 【請求項３】型面に堆積する繊維に、無機繊維を混入す
   る請求項１記載のエアバッグの製造方法。
4. 【請求項４】型のキャビィティ内に予め基材袋を装置
   し、該基材袋内面に繊維を堆積した層を形成する請求項
   １記載のエアバッグの製造方法。
5. 【請求項５】エアバッグの直径方向に型閉じおよび型開
   きする型を用いた請求項１記載のエアバッグの製造方
   法。
6. 【請求項６】形成されたエアバッグをプレス型により加
   圧する請求項１あるいは請求項２記載のエアバッグの製
   造方法。