JP3633051B2 - エアバッグの製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、予め自動車の所定の収容位置に収容されて用いられ、走行中の自動車が衝突した時、車体と乗員との間で膨張し、衝撃を吸収し緩和する機能を果たすエアバッグの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のエアバッグの製造方法として例えば、
（１）平織り等の織布をそのまま袋状に縫製したり、シリコンなどをコートした織布を袋状に縫製してエアバッグを製造する方法が用いられている。
（２）特開平３ー２６６７４５号公開公報には、膨張させたマンドレルの周りにエラストマー繊維糸を巻回して加熱し、袋体を成形した後、マンドレルを縮ませて抜き出しエアバッグを製造する方法が開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前記（１）の従来のエアバッグの製造方法によると、例えば、製織準備工程、製織工程、精錬（洗浄．乾燥）工程、織布にシリコンをコートするコート工程、裁断工程、縫製工程などの多種工程を必要としているため、製造しにくく、製造コストが高くなる。
【０００４】
また前記（２）の従来のエアバッグの製造方法によると、エラストマー繊維糸を巻回して、所定の大きさの袋体を成形するため、巻回するための手間が大変であり、さらにマンドレルを縮ませて抜き出すなど、面倒な工程を必要とし、製造しにくく、製造コストが高くなる。
本発明は、前記問題点に鑑みなされたもので、工程数が少なく製造しやすく、製造コストを低減できるエアバッグの製造方法を提供することを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載のエアバッグの製造方法は、エアバッグ形状としたキャビィティをもつ型の型面に沿って、溶融した合成樹脂を繊維状に噴出するとともに気流により吹き付け、該型面に繊維を堆積しエアバッグを形成することを特徴とする。
請求項１記載のエアバッグの製造方法において、融点の異なる２種類以上の合成樹脂を順次吹き付け、２種類以上の複層構造をもつエアバッグとすることができる。
【０００６】
請求項１記載のエアバッグの製造方法において、型面に堆積する繊維に、無機繊維を混入することができる。
請求項１記載のエアバッグの製造方法において、エアバッグの直径方向に型閉じおよび型開きする型を用いることができる。
【０００７】
請求項１あるいは請求項２記載のエアバッグの製造方法において、形成されたエアバッグをプレス型により加圧することができる。
請求項６記載のエアバッグの製造方法は、エアバッグ形状としたキャビィティをもつ型の該キャビティ内に予め基材袋を配置し、該基材袋内面に溶融した合成樹脂を繊維状に噴出するとともに気流により吹き付けて堆積させて不織布よりなる内層として形成し、エアバッグを形成することを特徴とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】
請求項１又は請求項６記載のエアバッグの製造方法で用いられる合成樹脂としては、例えばポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリプロピレン、ポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリエチレンなどのオレフィン系、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル系、ナイロン６、ナイロン６６などのポリアミド系、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアルコ−ル、ポリ塩化ビニリデン、ウレタンなどの熱可塑性樹脂を素材（以下、熱可塑性樹脂素材と称する。）として用いることができる。
【０００９】
請求項１（又は請求項６）記載のエアバッグの製造方法で型面（又は基材袋内面）に堆積される繊維は、長繊維、短繊維、長繊維と短繊維との中間の長さの繊維などとし、目的に応じて自由に選択できる。
長繊維は、例えば、スパンボンド法によって生成することができ、デニール１ｄ／ｆ〜デニール５ｄ／ｆのものを用いることができる。長繊維を用いて形成された層は、低いバルク性を備え強度に優れる。
【００１０】
短繊維としては、例えば、メルトブロー法によって生成することができ、繊維径０．５μｍ×繊維長さ１０ｍｍ〜繊維径５μｍ×繊維長さ３０ｍｍのものを用いることができる。短繊維を用いて形成された層は、柔軟性、非透過性、絶縁性に優れる。
堆積とは、溶融した合成樹脂を繊維状として型の型面（又は基材袋の内面）に沿って吹き付け、軟化および凝固せしめて繊維同士を結合して所定の厚さに層を形成する状態である。
【００１１】
前記層を形成する繊維密度は、繊維の吹き付け圧力、吹き付け時の温度、吹き付け繊維の堆積量、などを目的に応じて変化させることによって、種々設定できる。
請求項２の２種類以上の複層構造をもつエアバッグを製造する方法の態様としては、前記型を用いその型面に、まずメルトブロー法によりポリプロピレン製繊維を気流により吹き付けて堆積させる。引き続きメルトブロー法によりポリブチレンテレフタレート製繊維を気流により吹き付けて堆積させることによって複層構造をもつエアバッグを製造することができる。
【００１２】
また、前記複層構造をもつエアバッグを製造する方法の他の態様としてエアバッグ形状としたキャビィティをもつ型例えば、メッシュ状の型や、電鋳金型などの通気性を備えた型を用いることができる。この通気性を備えた型を用いた場合には、スパンボンド法により溶融したポリエチレンテレフタレート製繊維を型面に気流により吹き付けて堆積し、この後、堆積した内面に熱エンボス加工により点（スポット）状に熱圧を加え、スパンボンド不織布として形成する。引き続き、エアバッグがクッション体として機能する膨張時に、乗員（特に、顔面）に当接する領域のみに、メルトブロー法によりポリプロピレン製繊維を気流により吹き付けて堆積させ、部分的領域に前記複層構造をもつエアバッグを製造できる。
【００１３】
請求項２の融点の異なる２種類以上の合成樹脂としては、例えばナイロンなどとポリプロピレンなどを、時間差を設けて別々に繊維状として型の型面に沿って吹き付けることができる。
請求項３の無機繊維としては、タルク、炭カル、粘土鉱物、セラミックスなどの無機充填材を用いて繊維となしたものであってもよい。
【００１４】
熱可塑性樹脂素材は、予め所定の大きさに粉砕され、原料チップとして用いられる。
熱可塑性樹脂素材と他の素材（無機充填材やエストラマー）との混合重量比率は、熱可塑性樹脂素材：他の素材＝９９．５：０．５〜９５：５とすることができ、この場合各繊維を堆積することにより形成された不織布面重量は１０ｇ／ｍ² 〜５００ｇ／ｍ² とすることができる。
【００１５】
熱可塑性樹脂繊維と無機繊維との混合重量比率は、熱可塑性樹脂繊維：無機繊維＝１０：９０〜９０：１０とすることができ、この場合各繊維を堆積することにより形成された不織布面重量は１０ｇ／ｍ² 〜５００ｇ／ｍ² とすることができる。
請求項６の基材袋としては、予め種々の方法で製造されたシート製の袋や、不織布製の袋、織布製の袋などを用いることができる。なお、基材袋として織布製の袋を用いた場合には、袋内面に繊維を堆積した層よりなる不織布を形成した後、裏表を反転することにより、不織布を表出面側に配置し、織布を内面側に配置したエアバッグとして用いることが好ましい。また、前記裏表を反転することにより形成されたエアバッグは、その表出面側となる領域あるいは表出面側のうち、乗員（特に、顔面）に当接する領域部分には、柔軟な材質（ポリエチレンやポリプロピレン）よりなる繊維を堆積した柔軟層よりなる不織布製であることが好ましい。
【００１６】
請求項６の型のキャビィティ内に予め基材袋を配置し、該基材袋内面に繊維を堆積した層を形成する場合、予め型内に熱可塑性フィルムあるいは熱可塑性シート製の基材袋を配置した後、その内周側に前記合成樹脂を繊維状に吹き付け堆積させ、不織布よりなる内層として形成した後、型内より取り出し内層と外層とを反転することにより、内層側に熱可塑性フィルムあるいは熱可塑性シートを配置し、かつ外層側に不織布を配置して、前記乗員に当接する側の対向領域に露出するようにすることもできる。
【００１７】
また、前記基材袋としては、予めエアバッグの厚み方向に半分割りして設けた２個の袋中間形状体を用いてキャビィティ内に設置した後、前記２個の袋中間形状体を接合し、一体化することができる。
この場合においても、エアバッグとして車の所定位置に組み込まれ、膨張させた使用時に、乗員に当接する側の対向領域と、その反対側の背向領域とで材質を変えることができる。
【００１８】
なお、例えば、対向領域の材質としては、乗員にソフトに当接する柔軟性に優れたポリプロピレンなどを用い、背向領域の材質としては、強度に優れたナイロン６６などを用いることができる。
請求項５のエアバッグの製造方法のように、形成されたエアバッグをプレス型により加圧した場合には、エアバッグの層を堆積して形成する各繊維よりなる不織布状の繊維集積体を所定の圧力で加圧することによって、各繊維の接合度および密度を高め、非透過性および強度をさらに向上することができる。
【００１９】
【実施例】
（実施例１）
本発明のエアバッグの製造方法の実施例１を図１〜図４に基づいて説明する。
実施例１のエアバッグの製造方法は、図１〜図３に示す紡糸装置１およびエアバッグ成形型（以下、成形型と称す）３を用い、型閉じ工程、堆積工程、取り出し工程などを順次、実施することによって、中空のエアバッグ６（図４参照）を製造するものである。
【００２０】
前記型閉じ工程、堆積工程、取り出し工程を実施するに先立ち、紡糸装置１および成形型３を説明する。
紡糸装置１は、原料チップ２ａ（図３参照）の溶融樹脂供給口１０と、溶融樹脂供給口１０より供給された原料チップ２ａを加熱溶融する筒部１１と、筒部１１内の原料チップ２ａを加圧するスクリュー１２と、筒部１１内の溶融した原料チップ２ａをスクリュー１２で加圧することにより繊維２ｂとして噴出する繊維噴出口（ノズル部）１３と、高温の気流源（図示せず）をもつ気流供給通路１４と、繊維噴出口１３の外周側に配設されるとともに気流供給通路１４に接続し高温の気流Ｓ（図３参照）を繊維噴出口１３の前方に向かって噴出する気流噴出口１５と、繊維噴出口１３および気流噴出口１５の前方に配置され、繊維噴出口１３から噴出した繊維２ｂ（図３参照）を、気流噴出口１５から噴出した気流Ｓによって後で述べる成形型３のキャビィティ３ａまで流動（搬送）させ、かつ先端噴出口１７より第１分割型４の第１型内面４０および第２分割型５の第２型内面５０に吹き付ける揺動噴出筒部１６と、を備えている。
【００２１】
なお、前記繊維噴出口１３から噴出される繊維２ｂや気流噴出口１５から噴出される気流Ｓの噴出量、噴出流速等の噴出条件は、特開昭５４−１３４１７７号公報に準じて調整できる。
揺動噴出筒部１６は、図略の揺動装置によって、その先端噴出口１７を中心軸線Ｐを基準として、間欠的にあるいは連続的に揺動できる首振り機能をもつ。
【００２２】
原料チップ２ａとしては、ポリプロピレン等が用いられる。
成形型３は、いわゆる縦割り方式のもので図４に示すエアバッグ６の厚みｔ方向（図１、図２で左右方向）に型開き（図１参照）および型閉じ（図２参照）する第１分割型４と第２分割型５とが用いられる。
第１分割型４および第２分割型５とは、型閉じ時に、互いに所定の間隔を隔てて対向するとともに、エアバッグ６の外観形状を形成する第１型内面４０および第２型内面５０を備え、かつ第１型内面４０と第２型内面５０とでキャビィティ３ａを形成する。
【００２３】
また、第１分割型４には、エアバッグ６にインフレータ（図示せず）を装着するための開口部６２を形成するため、第１型内面４０に連接された開口部形成用の孔壁状型面４１に囲まれ、前記紡糸装置１の揺動噴出筒部１６を出し入れ可能に挿通する孔状挿通部４２が設けられている。
前記紡糸装置１および成形型３を用いたエアバッグ製造方法を、以下に説明する。
【００２４】
エアバッグ製造方法は、型閉じ工程、堆積工程、取り出し工程などを順に実施する。そして、
型閉じ工程では、図２に示されるように、紡糸装置１の揺動噴出筒部１６の先端噴出口１７が第１分割型４の挿通部４２に位置するようにセットされる。また成形型３は、第１分割型４と第２分割型５とがそれぞれ矢印Ｘ１、Ｘ２方向に型閉じされ、かつ固定位置に保持されキャビィティ３ａを形成する。
【００２５】
堆積工程では、図３に示されるように、紡糸装置１が作動され、溶融樹脂供給口１０より投入された原料チップ２ａが筒部１１で３００度に加熱され、溶融した状態でスクリュー１２により加圧されて押し出され、繊維２ｂとなって繊維噴出口１３より噴出する。一方、気流噴出口１５より繊維噴出口１３の前方に向かって噴出した高温の気流Ｓとともに揺動噴出筒部１６内を移動し、その先端噴出口１７よりキャビィティ３ａに溶融状態にある繊維２ｂが吹き付けられる。
【００２６】
このとき、揺動噴出筒部１６は揺動、すなわち、所定の角度で所定の回転方向に首振り運動を付与され、揺動噴出筒部１６の先端噴出口１７より吹き付けられる繊維２ｂは、第１分割型４の第１型内面４０、孔壁状型面４１および第２分割型５の第２型内面５０に沿って、所定の厚さに堆積するとともに、高熱で溶融状態にあるため自己接着して層６０が形成され、かつ内部空間６１をもつエアバッグ６が製造される。
【００２７】
取り出し工程では、前記堆積した繊維２ｂが自己接着し層状となり、製造されたエアバッグ６は、所定の時間、自然冷却された後、第１分割型４と第２分割型５とがそれぞれ矢印Ｘ２、Ｘ１方向に型開き（図１参照）されることにより外部に取り出される。
このように、実施例１の堆積工程によると、揺動噴出筒部１６の先端噴出口１７よりキャビィティ３ａに吹き付けられる繊維２ｂは、それぞれ高熱で溶融状態にあるため、自己接着しながら、所定の厚さに堆積する。そして、充分な引っ張り強度（５００Ｎ／１５ｍｍ）を得ることができる。
【００２８】
実施例１のエアバッグの製造方法によれば、図３に示すように、揺動噴出筒部１６の先端噴出口１７より溶融した繊維２ｂを噴出するとともに、高温の気流Ｓにより吹き付け、第１分割型４の第１型内面４０および第２分割型５の第２型内面５０に繊維２ｂを堆積することによって前記第１型内面４０および第２型内面５０の型面形状の外観をもつエアバッグ６を簡易に製造することができる。
【００２９】
このため、実施例１のエアバッグの製造方法によれば、前記従来のエアバッグの製造方法で必要としていた多種工程を実施せずに、あるいはマンドレルを用いてその外周部に繊維を巻回したり、マンドレルを縮ませて抜き出すなど、面倒な工程を実施せず、容易に製造でき、製造コストを低減できる。
実施例１のエアバッグの製造方法により得られたエアバッグ６は、高温状態にある繊維２ｂ同士が第１型内面４０および第２型内面５０に沿って堆積されるとき、自己接着して一体化した層６０を備えているため、引裂強度に優れる。
【００３０】
また、前記不織布状の層６０は、各繊維２ｂを接着剤を用いずに自己接着して一体化できるため、接着剤を用いることによる接着剤および接着剤に含まれる各揮発成分などによる空気汚染がなく、衛生面で優れる。
さらに、エアバッグ６を不織布で形成できるため、車の収容部に収容して使用する場合、クッション体として機能する膨張時に、乗員との当接部分でソフトに接触でき、かつ膨張に伴い乗員（特に顔面）に与える衝撃を和らげることができる。
【００３１】
なお、実施例１のエアバッグの製造方法では、型閉じ状態とした固定位置に保持された成形型３に対し、揺動噴出筒部１６を揺動する場合で説明したが、これに限定されるものではなく、逆に、揺動噴出筒部１６を固定位置に保持し、成形型３を図略の揺動装置により揺動することや、揺動噴出筒部１６と成形型３との両者を図略の揺動装置により揺動するようにすることもできる。
【００３３】
（実施例２）
本発明のエアバッグの製造方法の実施例２を図５、図６および実施例１で用いた図１〜図３を参考にして説明する。
実施例２のエアバッグの製造方法は、図６に示す２層（層６０と層６０ａ）よりなるエアバッグ６Ａを製造する場合に適用される。
【００３４】
実施例２のエアバッグの製造方法は、実施例１と同様、図１に示される紡糸装置１およびエアバッグの成形型３を用い、型閉じ工程、第１堆積工程を順次、実施することによって、図３に示される成形型３内でエアバッグ６を製造した後、第２堆積工程および取り出し工程を実施するものである。
すなわち、まず第１堆積工程を実施し、ポリプロピレンよりなる原料チップ２ａを用いて生成した繊維２ｂを所定の厚さに自己接着して層６０を形成した後、第２堆積工程を実施し図５に示されるように、ポリエステルを用いた原料チップ２ｃより生成した繊維２ｄを所定の厚さに、自己接着して前記層６０の内表面６００に第２の層６０ａを形成した。
【００３５】
そして第２堆積工程の後、前記実施例１と同じ取り出し工程により第１分割型４と第２分割型５とを型開きすることによりエアバッグ６Ａが外部に取り出される。
実施例２のエアバッグの製造方法で得られたエアバッグ６Ａは、互いに接合する第１の層６０と第２の層６０ａとで材質を異にする２層よりなるため、実施例１のエアバッグ６の効果に加えて、材料の置換により様々な特性、強度の選択が可能になる。
【００３６】
（実施例３）
本発明のエアバッグの製造方法の実施例３を図７および実施例１で用いた図１〜図３、実施例２で用いた図５を参考にして説明する。
実施例３のエアバッグの製造方法は、実施例１と同様、図１に示される紡糸装置１およびエアバッグの成形型３を用い、型閉じ工程、第１堆積工程を順次、実施することによって、図３に示される成形型３内でエアバッグ６Ｂを第１中間成形品として製造した後、図５に示されるように、第２堆積工程と、取り出し工程とを実施しエアバッグ６Ｃを第２中間成形品として製造し、さらにエアバッグ６Ｃを図７に示されるように、裏表、反転してエアバッグ６Ｃ｀を製造するものである。
【００３７】
図７に示すエアバッグ６Ｃ｀は、実施例２の第１堆積工程で実施例１と同様、図３に示されるように型閉じ工程の後、ナイロン６よりなる原料チップ２ｅを用いて生成した繊維２ｆを所定の厚さに自己接着して層６３ａを形成しエアバッグ６Ｂを得た後、第２堆積工程を実施し図５に示されるように、ポリエステルを用いた原料チップ２ｃより生成した繊維２ｄを所定の厚さに、自己接着して前記層６３ａの内表面６３０に第２の層６０ａを形成し得られたエアバッグ６Ｃを成形型３より取り出し、このエアバッグ６Ｃ（図７左位置参照）を、裏表、反転し、かつ層６３ａの内表面６３０に形成されている第２の層６０ａを外部に表出（露出）させたエアバッグ６Ｃ｀（図７右位置参照）としたものである。
【００３８】
すなわち、実施例３のエアバッグの製造方法によると、一旦、製造されたエアバッグ６Ｃを、二つの押圧ローラ７、８間に挿通し、かつエアバッグ６Ｃを径方向に押圧する。
すると、層６３ａと第２の層６０ａとは、より強く接合するとともに、押圧ローラ７、８と接触する層６３ａは接合強度が向上するとともに、密度を高め、通気量を減らすことができ、所定の強度を得ることができる。
【００３９】
そして引き続いて内部空間６１の開口部６２を外部方向に押し広げながら、層６３ａと第２の層６０ａとを裏表、反転し、かつ第２の層６０ａを外部に表出（露出）させ、エアバッグ６Ｃ｀とする。
なお、前記実施例３のエアバッグの製造方法で得られたエアバッグ６Ｃ｀は、第２の層６０ａを柔軟な材質で形成すれば、エアバッグ６Ｃ｀を車の収容部に収容して使用する場合、クッション体として機能する膨張時に、乗員との当接部分で実施例１のエアバッグ６よりもさらにソフトに接触でき、かつ膨張に伴い乗員（特に顔面）に与える衝撃を和らげることができる。
【００４０】
（実施例４）
本発明のエアバッグの製造方法の実施例４を図８〜図１１を用いて説明する。
実施例４のエアバッグの製造方法は、実施例１で用いた紡糸装置１と成形型３とを利用するとともに、紡糸装置１と第１分割型４とをセットするセット工程と、前記第１分割型４にポリプロピレンよりなる原料チップ２ａを用いて生成した繊維２ｂを堆積する第１堆積工程と、第１分割型と第２分割型５とを型閉めする型閉め工程と、第２分割型５に前記原料チップ２ａを用いて生成した繊維２ｂを堆積する第２堆積工程と、取り出し工程などを順次、実施することによって、図１１に示される１層よりなるエアバッグ６Ｄを製造するものである。
【００４１】
セット工程では、図８に示されるように、紡糸装置１の揺動噴出筒部１６の先端噴出口１７に対し、第１分割型４を前後１８０度反転し、かつ孔壁状型面４１側を、紡糸装置１の揺動噴出筒部１６の先端噴出口１７と反対側に向けて配置する。
第１堆積工程では、同図８に示されるように、揺動噴出筒部１６の先端噴出口１７より繊維２ｂを第１分割型４の第１型内面４０および孔壁状型面４１に沿って吹き付け、所定の厚さに堆積させるとともに、繊維２ｂは高熱で溶融状態にあるため自己接着して層６ａとして形成される。
【００４２】
このため、第１分割型４の第１型内面４０および孔壁状型面４１に層６ａが形成できる。
型閉め工程では、図９に示されるように、前記第１堆積工程で繊維２ｂを第１型内面４０および孔壁状型面４１に所定の厚さに堆積させた第１分割型４を、前後１８０度反転して元の位置に戻す。そして第１分割型４に第２分割型５を一致して型閉めするとともに、揺動噴出筒部１６の先端噴出口１７が第１分割型４の挿通部４２に位置するようにセットされる。また第１分割型４と第２分割型５とが型閉じされキャビィティ３ａを形成している。
【００４３】
第２堆積工程では、図１０に示すように、揺動噴出筒部１６の先端噴出口１７より吹き付けられる繊維２ｂは、第２分割型５の第２型内面５０に沿って、所定の厚さに堆積するとともに、高熱で溶融状態にあるため自己接着して層６ｂとして形成され、かつ第１堆積工程で第１分割型４の第１型内面４０に形成された前記層６ａの端面ａに接合し、一体化する。このため、第１分割型４の第１型内面４０および孔壁状型面４１と第２分割型５の第２型内面５０に沿って、エアバッグ６Ｄが形成できる。
【００４４】
取り出し工程では、前記堆積した繊維２ｂが自己接着し層状となり、形成されたエアバッグ６Ｄは、所定の時間、自然冷却された後、第１分割型４と第２分割型５とを型開きすることにより外部に取り出される。
実施例４のエアバッグの製造方法により得られたエアバッグ６Ｄは、実施例１のエアバッグ６とほぼ同じ効果が得られる。
【００４５】
（実施例５）
本発明のエアバッグの製造方法の実施例５を図１２〜図１４および実施例１で用いた図１〜図３を参考にして説明する。
実施例５のエアバッグの製造方法は、図１４に示すように、膨張時に、自動車の乗員と当接する側のみを２層にしたエアバッグ６Ｅを製造する場合に適用したもので、型閉じ工程、第１堆積工程、第２堆積工程、取り出し工程とを順次、実施するものである。
【００４６】
すなわち、実施例５の型閉じ工程では、実施例１と同様、図１に示される紡糸装置１およびエアバッグの成形型３を用いるとともに、図２に示されるように、紡糸装置１の揺動噴出筒部１６の先端噴出口１７が第１分割型４の挿通部４２に位置するようにセットされる。また第１分割型４と第２分割型５とが型閉じされキャビィティ３ａを形成している。
【００４７】
第１堆積工程では、図１２に示されるように、紡糸装置１が作動され、溶融樹脂供給口１０より投入されたポリエチレンよりなる原料チップ２ｇが筒部１１で２８０度に加熱され、溶融した状態でスクリュー１２により加圧されて押し出され、繊維２ｈとなって繊維噴出口１３より噴出する。一方、気流噴出口１５より繊維噴出口１３の前方に向かって噴出した高温の気流Ｓとともに揺動噴出筒部１６内を移動し、その先端噴出口１７より第２分割型５の第２型内面５０に繊維２ｈが吹き付けられる。
【００４８】
このとき、揺動噴出筒部１６は揺動、すなわち、所定の角度で所定の回転方向に首振り運動を付与され、揺動噴出筒部１６の先端噴出口１７より吹き付けられる繊維２ｈは、第２分割型５の第２型内面５０に沿って、所定の厚さに堆積するとともに、高熱で溶融状態にあるため自己接着して層状となり、エアバッグ６Ｅの右半部の第１層６０ｃとして形成される。
【００４９】
第２堆積工程では、図１３に示されるように、紡糸装置１が作動され、溶融樹脂供給口１０より投入されたナイロン６よりなる原料チップ２ｅが筒部１１で３３０度に加熱され、溶融した状態でスクリュー１２により加圧されて押し出され、繊維２ｆとなって繊維噴出口１３より噴出する。一方、気流噴出口１５より繊維噴出口１３の前方に向かって噴出した高温の気流Ｓとともに揺動噴出筒部１６内を移動し、その先端噴出口１７より前記繊維２ｈで形成されている第１層６０ｃの上面ｃおよび第１分割型４の第１型内面４０、孔壁状型面４１に沿って、繊維２ｆが吹き付けられ、所定の厚さに堆積し、高熱で溶融状態にあるため自己接着して層状となる。ここでエアバッグ６Ｅが作動する際は、インフレータ（図示しない）より熱風が吹き出され、エアバッグ６Ｅが膨らむため、不織布の密度調整をする上でも有効である。
【００５０】
そして、第１分割型４の第１型内面４０領域部分では、繊維２ｆのみによる第２層６３ｃでエアバッグ６Ｅの左半部が形成され、第２分割型５の第２型内面５０領域部分では、繊維２ｈによる第１層６０ｃと繊維２ｆによる第２層６３ｃとの複数層よりなるエアバッグ６Ｅの右半部が形成される。
取り出し工程では、前記堆積した繊維２ｆおよび繊維２ｆと２ｈがそれぞれ自己接着し層状となり、形成されたエアバッグ６Ｅは、所定の時間、自然冷却された後、第１分割型４と第２分割型５とを型開きすることにより外部に取り出される。
【００５１】
実施例５のエアバッグの製造方法で得られたエアバッグ６Ｅは、車の収容部に収容して使用する場合、クッション体として機能する膨張時に、乗員との当接領域を形成する右半部が２層からなり、実施例１のエアバッグ６の効果に加えて、さらに強度が優れ、しかも、乗員に対向する表層側をソフトな材質を用いることにより、乗員（特に顔面）に与える衝撃をさらに和らげることができる。
【００５２】
【効果】
本発明のエアバッグの製造方法によれば、エアバッグ形状としたキャビィティをもつ型の型面（又はキャビティ内に予め配置した基材袋の内面）に溶融した合成樹脂を繊維状に噴出するとともに気流により吹き付け、型面（又は基材袋の内面）に繊維を堆積することによって前記型面形状の外観をもつエアバッグを簡易に製造することができる。
【００５３】
このため、本発明のエアバッグの製造方法によると、前記従来のエアバッグの製造方法で必要としていた多種工程を実施せずに、あるいはマンドレルを用いてその外周部に繊維を巻回したり、マンドレルを縮ませて抜き出すなど、面倒な工程を実施せず、容易に製造でき、製造コストを低減できる。
本発明の製造方法で製造されたエアバッグは、その製造時に、前記型面（又は基材袋の内面）に堆積され高温で溶融状態にある各繊維が自己接着して一体化して形成された所定の厚さの不織布状の層を備えているため、引裂強度に優れている。また前記不織布状の層は、各繊維を接着剤を用いずに自己接着して一体化できるため、接着剤を用いることによる接着剤および接着剤に含まれる各揮発成分などによる空気汚染がなく、衛生面で優れる。
【００５４】
さらに、エアバッグを不織布で形成できるため、車の収容部に収容して使用する場合、クッション体として機能する膨張時に、乗員との当接部分でソフトに接触でき、かつ膨張に伴い乗員（特に顔面）に与える衝撃を和らげることができる。
なお、繊維状とする合成樹脂の種類、繊維の堆積方法（熱プレス装着法）、堆積重量などを、種々選択することによって、強伸度、通気量などを目的の値となしたエアバッグを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１のエアバッグの製造方法に用いる紡糸装置とエアバッグ成形型を断面して示す断面図。
【図２】図１におけるエアバッグ成形型の型閉じ状態を示す断面図。
【図３】図２における紡糸装置とエアバッグ成形型を用い、気流により成形型内で吹き付けられた繊維が型面に堆積され層を形成する状態を示す断面図。
【図４】実施例１のエアバッグの製造方法により製造されたエアバッグを断面して示す断面図。
【図５】実施例２のエアバッグの製造方法により、紡糸装置とエアバッグ成形型を用い、気流により成形型内で吹き付けられた繊維が堆積され形成される層を、２層とした場合を示す断面図。
【図６】実施例２のエアバッグの製造方法により製造されたエアバッグを断面して示す断面図。
【図７】実施例３のエアバッグの製造方法における圧縮工程、反転工程および製造されたエアバッグを断面して示す断面図。
【図８】実施例４のエアバッグの製造方法における第１堆積工程で紡糸装置とエアバッグ成形型の第１分割型を用い、気流により成形型内で吹き付けられた繊維が型面に堆積され層を形成する状態を示す断面図。
【図９】実施例４のエアバッグの製造方法におけるエアバッグ成形型の型閉じ状態を示す断面図。
【図１０】実施例４のエアバッグの製造方法における第２堆積工程で紡糸装置とエアバッグ成形型の第２分割型を用い、気流により成形型内で吹き付けられた繊維が第２分割型の第２型面に堆積され層を形成する状態を示す断面図。
【図１１】実施例４のエアバッグの製造方法により製造されたエアバッグを断面して示す断面図。
【図１２】実施例５のエアバッグの製造方法における第１堆積工程で紡糸装置とエアバッグ成形型の第２分割型を用い、気流により成形型内で吹き付けられた繊維が第２分割型の第２型面に堆積されエアバッグの右半分で第１層を形成する状態を示す断面図。
【図１３】実施例５のエアバッグの製造方法における第２堆積工程で紡糸装置とエアバッグ成形型の第１分割型と第２分割型を用い、気流により成形型内で吹き付けられた繊維が第１層および第１分割型の第１型面に堆積されエアバッグの右半分で第２層および左半分で第１層を形成する状態を示す断面図。
【図１４】実施例５のエアバッグの製造方法により製造されたエアバッグを断面して示す断面図。
【符号の説明】
１…紡糸装置 １３…繊維噴出口 １５…気流噴出口
１６…揺動噴出筒部 １７…先端噴出口
２ａ、２ｃ、２ｅ、２ｇ…原料チップ ２ｂ、２ｄ、２ｆ、２ｈ…繊維
３…エアバッグ成形型 ３ａ…キャビィティ
４…第１分割型 ４０…第１型面 ５…第２分割型
５０…第２型面 ６、６Ａ、６Ｂ、６Ｃ、６Ｃ｀、６Ｄ、６Ｅ…エアバッグ
６０、６３…層

Claims (6)

1. エアバッグ形状としたキャビィティをもつ型の型面に沿って、溶融した合成樹脂を繊維状に噴出するとともに気流により吹き付け、該型面に繊維を堆積しエアバッグを形成することを特徴とするエアバッグの製造方法。
2. 融点の異なる２種類以上の合成樹脂を順次吹き付け、２種類以上の複層構造をもつエアバッグとする請求項１記載のエアバッグの製造方法。
3. 型面に堆積する繊維に、無機繊維を混入する請求項１記載のエアバッグの製造方法。
4. エアバッグの直径方向に型閉じおよび型開きする型を用いた請求項１記載のエアバッグの製造方法。
5. 形成されたエアバッグをプレス型により加圧する請求項１あるいは請求項２記載のエアバッグの製造方法。
6. エアバッグ形状としたキャビィティをもつ型の該キャビティ内に予め基材袋を配置し、該基材袋内面に溶融した合成樹脂を繊維状に噴出するとともに気流により吹き付けて堆積させて不織布よりなる内層として形成し、エアバッグを形成することを特徴とするエアバッグの製造方法。

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