JPH0968134A - 弁のシール面の製造方法および弁のシール面の製造装置および弁装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】弁のシール面の製造方法において、弁のシール
面の精度や品質を安定して確保し、弁体と弁座形成体の
間に互換性を与え、耐久性がよくシール性の高い弁を高
い生産性を確保しながら生産可能とする。 【解決手段】弁座形成体１の弁座面１ａに球体状軸付工
具３０を押し付けて両者を回転させ、お互いに擦り合わ
せることにより、球体工具部３１の球形状を弁座面１ａ
に転写し弁座面１ａを仕上加工する。この時、弁座面１
ａの軸心２３（Ｘ軸）に対し球体状軸付工具３０の軸心
３５（Ｕ軸）を角度θだけ斜めに傾けた状態でお互いに
回転させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、流体をシールした
り流したりしてその流体の流れを操作する弁に係わり、
特に高品質な表面と形状のシール面を形成するための弁
のシール面の製造方法および弁のシール面の製造装置お
よび弁装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】弁は燃料噴射弁、油圧制御弁、空圧弁な
ど種々の弁装置の分野で利用されている。これらの弁
は、一方のシール面（以下、適宜着座面という）を有す
る弁体と、その弁体を着座させる他方のシール面（以
下、適宜弁座面という）をほぼ逆円錐状を成す流路面上
に有する弁座形成体とを備えており、弁体のシール面と
弁座形成体のシール面の間を密着させることで流体をシ
ールする（閉弁）状態と、弁体のシール面と弁座形成体
のシール面の間を開くことで流体を流す（開弁）状態と
を切り替えることで流れを操作する。また、これらの弁
の閉弁時に流体漏れを起こさないようにするシール性
（密封性）の必要性は、上記開弁と閉弁によって流体の
流れを操作するという弁の基本機能から派生している。

【０００３】ここで、上記のような弁のシール性向上を
目的とした従来の技術について説明する。一般に燃料噴
射弁等における着座面を有する弁体および弁座面を有す
る弁座形成体は、頻繁な弁の開閉に耐えうる耐摩耗性と
燃料に対する耐食性とを備えた材料、例えばマルテンサ
イト系ステンレス鋼などを焼入れ処理して用いられる。
上記のような弁体の着座面および弁座形成体の弁座面の
最も一般的な製造方法（仕上加工方法）としては、両者
ともに焼入れ処理した後で研削仕上する方法が採用され
ていた（以下、第１の従来技術という）。

【０００４】また、弁体に高精度な着座面を形成する特
殊な方法として、精密球体（精密ボール）をプランジャ
ロッドに接合し弁体として利用する方法もあった（以
下、第２の従来技術という）。

【０００５】また、特開昭６０−１１９３６９号公報に
記載のように、弁座面の研磨加工をせず、そのかわりに
弁座形成体に別途設けられている案内孔をバニッシュ仕
上するのに合わせて、弁座面の軸方向真上からその弁座
面に工具を当てて仕上加工する方法がある（以下、第３
の従来技術という）。

【０００６】また、特開平２−３１８６４４号公報に記
載のように、プレス設備を用い、弁体の形状に近似した
プレス治具を弁座面に押圧しその形状を転写、即ち塑性
変形させる仕上加工方法がある（以下、第４の従来技術
という）。

【０００７】また、特開昭６０−２４２９５６号公報に
記載のように、弁体と弁座形成体とをそれぞれの軸心を
合わせて部組みした状態とし、弁体の着座面と弁座形成
体の弁座面の間に研磨剤を供給し、弁体または弁座形成
体のいずれか一方を回転させることにより着座面と弁座
面を擦り合わせてなじませ、密着度を高める仕上加工方
法がある（以下、第５の従来技術という）。

【０００８】さらに特開平３−３７６９号公報には弁体
と弁座形成体をそれぞれの軸心を合わせて部組みした状
態で、弁体の着座面と弁座形成体の弁座面の間に研磨剤
を供給し、なおかつ両者間に軸方向に作用する高周波振
動運動を加える方法が取り上げられている（以下、第６
の従来技術という）。

【０００９】以上のように、弁のシール性向上の要求を
背景にして、種々の方法が採用されているが、これらの
方法を大きく分類すると、弁体の着座面および弁座形成
体の弁座面をそれぞれ別個に精密加工して所定の精度を
得ようとする個別仕上方式（上記第１から第４の従来技
術）と、弁体と弁座形成体を部組みして対にした状態で
着座面と弁座面をなじませ両者のなじみを改善しようと
する部組み仕上方式（上記第５および第６の従来技術）
とに分けられる。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】個別仕上方式の場合
は、弁体と弁座形成体とがそれぞれ互換性を有している
が、その反面、弁体の着座面および弁座形成体の弁座面
のそれぞれの真円度や、表面あらさや、形状などに非常
に高い加工精度が要求される。そのため、従来の仕上加
工技術では、年々高まる弁の高いシール性の要求に応え
ることが難しく、生産性の向上や不良率の低下を図ると
いった観点からも不利になってきている。

【００１１】そのうち、第１の従来技術のように弁体の
着座面および弁座形成体の弁座面を個別に研削仕上する
方法では、砥石の切削能力や摩耗量などを定量的に管理
することが難しく、またスクラッチのようなシール性に
とって致命的な傷が発生することも避けにくい。特に、
小径の軸付砥石を高速回転させて行なわれる弁座面の研
削仕上においては高精度を確保することが難しく、品質
管理や設備操作や段取りなどには作業者の熟練を必要と
し、さらに設備が高価でその高い精度の維持にも多くの
労力を要する。このようなことから、第１の従来技術に
よれば、生産性が低くなり、コストも高くなり、また加
工精度の飛躍的向上は望めない。

【００１２】また、第２の従来技術のように精密ボール
をプランジャロッドに接合し弁体を形成しても、その精
密ボールの着座面にぴったりと合う高精度な弁座面が弁
座形成体に形成できなければ、大きなシール性の向上は
期待できない。

【００１３】また、第３の従来技術のように弁座形成体
に設けられた案内孔のバニッシュ仕上に合わせて弁座面
の軸方向真上から工具を当てる方法は、上記のような研
削仕上に比べれば作業性は良いが、弁座面においては同
時に仕上がる案内孔の形状の影響を受けて良好な真円度
を確保しにくく、また加工痕が弁座面の周方向にしか形
成されないため表面あらさも改善されにくい。

【００１４】また、第４の従来技術のようにプレス治具
を弁座面に押圧しその形状を転写する方法では、押圧終
了後に押圧力を取り除くと材料がわずかに元の形状に戻
ろうとするスプリングバックと呼ばれる現象が起こる。
このスプリングバックは塑性加工に特有の現象である。
このため、弁座面に所望の真円度や形状が得られず、さ
らに押圧時に弁座面とプレス治具との間に異物などを噛
み込んだ場合、弁座面に傷が付くことがある。

【００１５】一方、部組み仕上方式の場合は、一般に、
仕上後の弁体と弁座形成体のそれぞれに互換性がないと
いう生産面での欠点がある。このため、例えば、仕上加
工完了後に対になった弁体と弁座形成体を分解して洗浄
や乾燥などの後処理を行う場合、弁体と弁座形成体のそ
れぞれの対が不明にならないよう十分に注意して取り扱
わねばならず、加工や組立の生産ラインの構成が複雑に
なる。従って、設備費が高くなり、メンテナンスなども
やっかいとなり、コストが高くなり、生産性の向上が望
めなくなるという問題が発生する。また、高硬度な着座
面とやはり高硬度な弁座面の間に研磨剤を供給して仕上
加工すると、細かい砥粒が着座面や弁座面の表面に食い
込み、後でこれを取り除くのに非常に苦労し、もしこの
食い込んだ砥粒が着座面や弁座面に残ってしまった場合
には弁の耐久性が劣化するおそれがある。

【００１６】特に、第５および第６の従来技術のように
弁体と弁座形成体とをそれぞれの軸心を合わせて部組み
し、相対的に回転させて擦り合わせる方法においては、
着座面と弁座面の間に供給する研磨剤の動きがほとんど
周方向に限定されて加工痕が一方向にしか付かず、場所
によって加工の進み方が異なるため、表面あらさの大き
なぎざぎざな面になりがちである。例えば、時間をかけ
て多くの体積を修正仕上しょうとすると、このような現
象が顕著に表れる。

【００１７】本発明は、以上のことに鑑みてなされたも
のであり、その目的は、弁のシール面の精度や品質を安
定して確保でき、弁体と弁座形成体の間に互換性を持た
せることも可能で、耐久性がよくシール性の高い弁を高
い生産性を確保しながら生産することができる弁のシー
ル面の製造方法および弁のシール面の製造装置および弁
装置を提供することである。

【００１８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明によれば、一方のシール面を有する弁体と、
その弁体を着座させる他方のシール面をほぼ逆円錐状を
成す流路面上に有する弁座形成体とを備え、上記弁体の
シール面と上記弁座形成体のシール面の間を密着させる
ことで流体をシールする状態と、上記弁体のシール面と
上記弁座形成体のシール面の間を開くことで流体を流す
状態とを切り替えることが可能な弁のシール面の製造方
法において、前記弁座形成体のシール面に対し球体状軸
付工具を押し付け、弁座形成体における逆円錐状の流路
面の軸を中心にその弁座形成体を回転させると共に、弁
座形成体のシール面の軸心に対して傾斜する他の軸を中
心に球体状軸付工具を回転させ、弁座形成体と球体状軸
付工具とをお互いに擦り合わせることにより前記弁座形
成体のシール面を形成することを特徴とする弁のシール
面の製造方法が提供される。

【００１９】上記のように構成した本発明においては、
逆円錐状の流路面の軸を中心に回転する弁座形成体に、
球体状軸付工具を回転させながら押付け、両者をお互い
に擦り合わせることにより、球体状軸付工具の球形状を
弁座形成体の弁座面に転写しシール面を形成する。この
時、球体状軸付工具の回転軸を、弁座形成体の回転軸に
対して傾斜する軸とすることにより、上記球体状軸付工
具の形状転写作用に加え、球体状軸付工具と弁座形成体
の間には弁座形成体の弁座面をより高精度な凹球面に収
斂させようとする力が作用する。このような力は、球体
状軸付工具の回転軸と弁座形成体の回転軸とが一致して
いる場合には生じない。従って、たいへん良好な真円度
と良好な形状の弁座面が得られる。

【００２０】また、球体状軸付工具側の球形状表面にも
同様に凸球面に収斂させるような力が作用するため、多
くの弁座形成体の弁座面を加工して摩耗する場合にも、
球体状軸付工具側の球形状表面は長期間にわたって精密
な球形状を保つことができる。

【００２１】また、本発明の構成では、ほぼ逆円錐状の
流路面上に形成される凹球面状の弁座面の幅寸法より
も、その弁座面に接触して加工を行なう球体状軸付工具
の当り面、即ち弁座面に接触する面の幅寸法の方が広く
なる。このため球体状軸付工具の摩耗量がその表面上で
分散されて寿命が延びる。また、弁座面の表面に形成さ
れる加工痕が周方向に一方向にしか付かないということ
にはならず、弁座面の表面に交差する多数の加工痕が形
成され、加工の進行に従って弁座面の表面全体にその加
工痕が分散され、より突出した部分が優先的に加工、修
正されていく。そのため、非常に良好な表面あらさや真
円度等が得られる。

【００２２】上記により、弁のシール面の精度や品質を
安定して確保することが容易になり、弁のシール性が向
上し、生産性の向上やコストの低減にも寄与できる。ま
た、本発明は部組み仕上方式ではなく、着座面と弁座面
の間に研磨剤を供給することもないので、弁体と弁座形
成体の間に互換性を持たせることが可能であり、しかも
研磨剤を取り除く必要もなく、砥粒が着座面や弁座面に
残って弁の耐久性が損なわれるようなことがない。

【００２３】また、本発明の弁のシール面の製造方法に
おいて、好ましくは、弁体のシール面を真球度３μｍ以
内の精密球体で構成し、かつその弁体のシール面の曲率
半径に対する前記球体状軸付工具の球体状面の曲率半径
の誤差を±０．０１ｍｍ以下にする。

【００２４】このように、弁体のシール面を真球度３μ
ｍ以内の精密球体で構成することにより、弁体が弁座形
成体の弁座面に接触した時のシール性に影響する微小隙
間を極めて小さくすることができる。また、精密球体は
精密加工が比較的容易であり、真円度や、表面あらさ
や、直径寸法なども高精度なものが簡単に低価格で入手
しやすく、弁体を生産する上でのコストが大幅に低減さ
れる。さらに、弁体のシール面の曲率半径に対する球体
状軸付工具の球形状表面の曲率半径の誤差を、±０．０
１ｍｍ以下にすることにより、着座面の曲率半径と弁座
面の曲率半径の誤差をその範囲に収めることができ、着
座面の凸状の曲率半径とほぼ同寸法の凹状の曲率半径を
有する弁座面が形成できる。このため、上記弁座面と上
記着座面を合わせた際に、面接触の良好な密着状態が得
られ、シール性の優れた弁が構成できる。

【００２５】また、好ましくは、弁座形成体のシール面
の表面に多数の加工痕が形成されるようにし、かつその
加工痕の形成方向の交差角が９０°以下の鋭角で規則的
に交差するように弁座形成体と球体状軸付工具とをお互
いに擦り合わせる。

【００２６】このように、形成方向の交差角が９０°以
下の鋭角で規則的に交差する多数の加工痕を弁座形成体
のシール面の表面に形成することにより、閉弁時に着座
面と弁座面の間にわずかに侵入した液体が、交差して連
なった加工痕に沿って複雑に流れる効果（以下、ラビリ
ンス効果と称する）が発揮され、わずかに侵入した液体
が一方向に流れてシール面より漏れるような微小な漏れ
が食い止められる。従って、シール性が向上する。

【００２７】上記のように規則的に交差する多数の加工
痕を形成するに際して、弁座面からの深さが３μｍ以下
の微小な痕跡として加工痕を形成することにより、着座
面と弁座面の密着性がより良好となってシール性が向上
し、さらに弁を連続的に作動させた時の摩耗量も少なく
なり耐久性が向上する。

【００２８】さらに、本発明の弁のシール面の製造方法
において、好ましくは、球体状軸付工具にその回転軸の
傾斜角の変更が可能な柔軟機構を取り付け、その柔軟機
構によって弁座形成体の回転軸に球体状軸付工具を求心
させる。

【００２９】このように、球体状軸付工具にその回転軸
の傾斜角の変更が可能な柔軟機構を取り付けることによ
り、球体状軸付工具を弁座面へ押し付ける際に、球体状
軸付工具の球形状表面が自動的に弁座形成体の弁座面の
中心に求心される。そのため、高精度を要求されるやっ
かいな弁座面と球体状軸付工具の心出し作業が省略で
き、生産性が飛躍的に向上する。また、たとえ逆円錐状
の流路面の軸が弁座形成体の回転軸に対し多少偏心して
取り付けられていても、上記柔軟機構の働きで加工中に
球体状軸付工具が自動的に弁座面に追従するよう動くの
で、無理な力がかからずに良好な加工精度が得られる。

【００３０】また、上記球体状軸付工具として、好まし
くは、球形状表面に少なくとも１本の溝を形成したもの
を用いる。このように、球体状軸付工具として、その球
形状表面に少なくとも１本の溝を形成した工具を用いる
ことにより、球体状軸付工具と弁座形成体の弁座面を擦
り合わせる際に、球体状軸付工具の球形状表面に形成し
た溝のコーナ部、即ち球形状表面と溝側壁の境界部分が
より積極的に加工を促進する。さらに、加工中に発生す
る微細な加工粉は球形状表面に形成した溝によって加工
部分から容易に排除される。このため、仕上加工の能力
が高まると共に工具の長寿命化が図れる。

【００３１】また、前述の目的を達成するため、本発明
によれば、一方のシール面を有する弁体と、その弁体を
着座させる他方のシール面をほぼ逆円錐状を成す流路面
上に有する弁座形成体とを備え、上記弁体のシール面と
上記弁座形成体のシール面の間を密着させることで流体
をシールする状態と、上記弁体のシール面と上記弁座形
成体のシール面の間を開くことで流体を流す状態とを切
り替えることが可能な弁のシール面を形成する弁のシー
ル面の製造装置において、前記弁座形成体における逆円
錐状の流路面の軸を中心にその弁座形成体を回転させる
弁座形成体回転駆動手段と、上記弁座形成体のシール面
に押し付けてその弁座形成体のシール面を形成する球体
状軸付工具と、前記弁座形成体のシール面の軸心に対し
て傾斜する他の軸を中心に球体状軸付工具を回転させる
球体状軸付工具回転手段とを有することを特徴とする弁
のシール面の製造装置が提供される。

【００３２】上記弁のシール面の製造装置において、好
ましくは、上記球体状軸付工具回転手段と上記球体状軸
付工具との間に設けられ、球体状軸付工具回転手段の回
転をその回転軸の傾斜角を変更して球体状軸付工具に伝
達する柔軟機構をさらに有する。

【００３３】さらに、前述の目的を達成するため、本発
明によれば、上記のような弁のシール面の製造方法によ
ってシール面が形成された弁を採用して構成された弁装
置が提供される。

【００３４】

【発明の実施の形態】本発明の第１の実施形態につい
て、図１から図１３を参照しながら説明する。

【００３５】図１は、本実施形態よる弁座形成体１の弁
座面１ａの仕上加工方法およびその仕上加工装置を一部
断面によって示す図である。弁座形成体１はワーク保持
具２１で保持され、ワーク保持具２１に連結されたワー
ク回転ユニット２２により弁座面１ａの軸心２３（Ｘ軸
とする）を中心に図中矢印２４で示すように回転する仕
組みになっており、さらに、ワーク回転ユニット２２は
スライドユニット２５により図中矢印２６で示す上下方
向に動作可能に保持されている。スライドユニット２５
は、固定部２５ａ上をスライド部２５ｂが矢印２６の方
向にスライドする構成となっている。

【００３６】また、連結軸３２とその先端３２ａに連結
された球体工具部３１よりなる球体状軸付工具３０は、
連結軸３２の取り付け部３２ｂが工具保持具３３の取り
付け孔３３ａにはめ込むことにより保持され、工具保持
具３３に連結された工具回転ユニット３４により球体状
軸付工具３０の軸心３５（Ｕ軸とする）を中心に図中矢
印３６で示すように回転する仕組みになっている。また
球体状軸付工具３０の球体工具部３１は、弁座形成体１
に設けられたほぼ逆円錐状の流路面１ｂ上における弁座
面１ａに接触して収まる位置に配置され、球体状軸付工
具３０の軸心３５（Ｕ軸）は弁座面１ａの軸心２３（Ｘ
軸）に対して角度θだけ斜めに傾けて配置されている。

【００３７】上記のような構成の仕上加工装置におい
て、弁座面１ａに対して球体工具部３１が図中矢印３７
で示す押し付け力で押し付けられ、この状態で弁座形成
体１はＸ軸を中心に回転駆動され、同時に球体状軸付工
具３０はＵ軸を中心に回転駆動される。これにより弁座
面１ａと球体工具部３１が擦り合わされて、弁座面１ａ
の形状修正加工がなされる。なお、本発明者らの実験に
よると、スライドユニット２５を利用して弁座形成体１
を矢印２６方向に動かし、球体工具部３１を弁座面１ａ
に押し付けたり離したりしながら加工を進めることによ
り、より良好な加工精度が得られることが判明した。

【００３８】次に、上記のような本実施形態の作用につ
いて図２から図７を用いて説明する。本実施形態は、弁
座面１ａに球体状軸付工具３０を押し付けて両者を回転
させ、お互いに擦り合わせることにより、球体工具部３
１の球形状を弁座面１ａに転写しシール面を形成しよう
とするものであるが、その時に、弁座面１ａの軸心２３
（Ｘ軸）に対し球体状軸付工具３０の軸心３５（Ｕ軸）
を角度θだけ斜めに傾けた状態でお互いに回転させるこ
とにより、球体工具部３１の形状転写作用に加え、球体
状軸付工具３０と弁座形成体１の間には弁座面１ａをよ
り高精度な凹球面に収斂させようとする力が作用する。
このような力は、球体状軸付工具３０の３５（Ｕ軸）と
弁座面１ａの軸心２３（Ｘ軸）とが一致している場合に
は生じない。従って、図２に示すように、たいへん良好
な真円度と良好な形状の弁座面１ａが極めて短時間で得
られる。但し、図２は、本実施形態によって弁座面を仕
上加工する前と仕上加工した後の弁座面１ａの真円度
（μｍ）の変化を、加工時間（Ｓ）を横軸にして表した
グラフである。

【００３９】また、同様に、球体状軸付工具３０側の球
体工具部３１表面にも同様に凸球面に収斂させるような
力が作用するため、多くの弁座形成体１の弁座面１ａを
加工して摩耗する場合にも、球体状軸付工具３０側の球
体工具部３１表面は長期間にわたって精密な球形状を保
つことができる。

【００４０】図３は、仕上加工している時の弁座形成体
１における弁座面１ａと球体状軸付工具３０における球
体工具部３１の接触状態を拡大して示す図である。本実
施形態によれば、ほぼ逆円錐状の流路面１ｂ上に形成さ
れる凹球面状の弁座面１ａの幅寸法Ｌ_Mよりも、その弁
座面１ａに接触して加工を行なう球体工具部３１の当り
面、即ち弁座面１ａに接触する面の幅寸法Ｌ_Tの方が広
くなる。このため球体状軸付工具３０の摩耗量がその表
面上で分散されて寿命が延びる。

【００４１】上記球体状軸付工具３０における球体工具
部３１の材質は弁座面１ａよりも高硬度なもの、例え
ば、超硬合金製の精密ボールが使用され、これを連結軸
３２に溶接して用いる。球体工具部３１の他の材質とし
ては、焼入れ鋼、焼結合金、セラミック、ルビーなどを
使ってもよい。また、球体工具部３１を連結軸３２に固
定する他の方法としては、精密ボールを孔のあいたキャ
ップで締め付ける方法、あるいは球体工具部３１と連結
軸３２とを初めから一体の材料から削りだす方法などを
採用してもよい。

【００４２】さらに、手軽で生産性の高い方法として、
図４に示すように、軸方向から見て放射状をなす複数本
の溝３０Ａを球形状表面（球体工具部３１ａ）に刻んだ
球体状軸付工具３０ａを工具として用いる方法が有効で
ある。この溝３０Ａは単石ダイヤモンド等を用いて刻む
ことができる。なお、溝３０Ａは複数本であっても１本
であってもよく、幅を例えば数１０μｍ程度、深さを例
えば数１０μｍ程度とするのがのが望ましく、さらに擦
り合わせ部分にガソリン系の潤滑剤を供給するのが望ま
しい。このような球体状軸付工具３０ａを用いることに
より、弁座形成体１の弁座面１ａとの擦り合わせの際
に、溝３０Ａのコーナ部がより積極的に加工を促進す
る。加工中に発生する微細な加工粉は溝３０Ａによって
加工部分から容易に排除することができる。従って、仕
上加工の能力が高まると共に工具の長寿命化が図れる。

【００４３】上記の他、球体状軸付工具３０の仕上加工
能力を高めるためには、球体工具部３１の表面にエッチ
ングやコーティングを施したり、あるいは面取り、すり
割等の加工を施してもよい。

【００４４】図５は、仕上加工後の弁座形成体１の断面
斜視図であり、図６は、図５の弁座面１ａのVI部拡大図
である。本実施形態によれば、弁座面１ａの表面に形成
される加工痕が周方向に一方向にしか付かないという従
来のような問題は生じず、図５および図６に示すよう
に、弁座面１ａの表面に、形成方向の交差角がαとなる
ように規則的に交差する多数の加工痕（クロスハッチと
もいう）１ｆが形成され、加工の進行に従って弁座面１
ａの表面全体に加工痕１ｆが分散され、より突出した部
分が優先的に加工、修正されていく。そのため、非常に
良好な表面あらさや真円度等が得られる。なお、交差角
αについては、擦り合わせる工程を重ねて行うことで２
種類以上の交差角を組み合わせることもできる。

【００４５】また、図５および図６に示すように、本実
施形態では、交差角αを９０°以下の鋭角になるように
する。これにより、弁装置（図１０、図１２、図１３参
照）の閉弁時に弁体１５の着座面１５ａ（図８、図９参
照）と弁座面１ａの間にわずかに侵入した液体が、交差
して連なった加工痕１ｆに沿って複雑に流れるラビリン
ス効果が発揮され、わずかに侵入した液体が一方向に流
れて着座面１５ａと弁座面１ａの間より噴射孔１ｃに漏
れる微小な漏れが食い止められる。従って、シール性が
向上する。

【００４６】また、本実施形態では、上記のように規則
的に交差する多数の加工痕１ｆを形成するに際して、弁
座面１ａからの深さが３μｍ以下の微小な痕跡として加
工痕１ｆを形成する。これにより、着座面１５ａと弁座
面１ａの密着性がより良好となってシール性が向上し、
さらに弁を連続的に作動させた時の摩耗量も少なくなり
耐久性が向上する。

【００４７】図７に、弁座面１ａの表面あらさの測定結
果を示す。但し、図７は、図６中矢印Ｃの方向に測定し
た結果であって、（ａ）は仕上加工する前の表面あらさ
を、（ｂ）は仕上加工した後の表面あらさを示す。本実
施形態により、例えば図７（ａ）に矢印１ｈで示すよう
に突出した部分が、図７（ｂ）に示すように除去されて
非常に良好な表面あらさが得られる。なお、図７におい
て、四角い枠で囲んだ数字（μｍ）は、表面あらさの最
大値を示す。

【００４８】なお、上記のような加工痕１ｆを形成した
後に、必要に応じて、弾力性のある工具等でさらに磨き
仕上げしてシール性（密封性）を一層向上させてもよ
い。この時、加工痕１ｆが周方向に一方向にしか形成さ
れているのではなく、斜めに形成されているため、磨き
仕上げもやりやすい。

【００４９】図８は、図１の仕上加工方法により仕上加
工した弁座面１ａを有する弁座形成体１と、プランジャ
ロッド１４に球形状部分１５Ａを取り付けた弁体１５と
を組み合わせた弁１０ａを示す断面図である。また、図
９は図８のIX部の拡大図であって、弁座面１ａと弁体１
５の着座面１５ａの接触部を示す図である。弁体１５に
おいては、プランジャロッド１４の溶接部１４ａに球形
状部分１５Ａが溶接されている。

【００５０】本実施形態では、弁体１５の球形状部分１
５Ａを真球度３μｍ以内の精密球体で構成する。これに
より、弁体１５の着座面１５ａが弁座形成体１の弁座面
１ａに接触した時のシール性に影響する微小隙間を極め
て小さくすることができる。また、精密球体は精密加工
が比較的容易であり、真円度や、表面あらさや、直径寸
法なども高精度なものが簡単に低価格で入手しやすく、
弁体１５を生産する上でのコストが大幅に低減される。

【００５１】また、図９に示すように、球体状軸付工具
３０の球体状面の曲率半径Ｒ_T（図３参照）と、弁体１
５の着座面１５ａの曲率半径Ｒ_Vとを近似的に同寸法と
して弁座面１ａを仕上加工する。これにより、着座面１
５ａの凸状の曲率半径Ｒ_Vとほぼ同寸法の凹状の曲率半
径Ｒ_Mを有する弁座面１ａが形成できる。このためこの
弁座面１ａと着座面１５ａを合わせた際に、図中接触長
さＬで示す面接触の良好な密着状態が得られ、シール性
に影響する微小隙間を極めて小さくしてシール性の優れ
た弁１０ａが構成できる。

【００５２】上記の場合、着座面１５ａの曲率半径Ｒ_V
に対する球体状軸付工具３０の曲率半径Ｒ_Tの誤差を±
０．０１ｍｍ以下、即ち、 Ｒ_V−０．０１（ｍｍ）≦Ｒ_T（ｍｍ）≦Ｒ_V＋０．０１（ｍｍ） となるようにすれば、概ね両者を近似的に同寸法にした
とみなすことができる。

【００５３】次に、上記のような弁１０ａを採用して構
成した弁装置について説明する。図１０は、そのような
弁装置の一例であるガソリンエンジン用の電磁式燃料噴
射弁の構成を示す断面図である。

【００５４】図１０に示す電磁式燃料噴射弁１０は、電
磁コイル１１、外部固定鉄心を構成するヨーク１２、内
部固定鉄心を構成するコア１３、およびヨーク１２の下
部に装着された弁座形成体１などにより成る。ヨーク１
２の内部には、燃料流路の一部を成す流路区域１２ａが
形成され、この流路区域１２ａの中央部には、上端側が
可動鉄心部１４ｂで下側に球形状部分１５Ａが付いたプ
ランジャロッド１４が、戻しばね１７を介して軸方向に
往復動可能に配置されている。図８で前述したように、
球形状部分１５Ａとプランジャロッド１４とで弁体１５
が構成されている。

【００５５】弁座形成体１の上側底面の中央には、弁座
面１ａを含みほぼ逆円錐状を呈する流路面１ｂと燃料を
吐出する噴射孔１ｃが設けられ（図５参照）、また弁座
形成体１の上側底面には、プランジャロッド１４の往復
運動の案内と燃料を旋回させる役割をもつスワラー１６
が配置されている。

【００５６】電磁コイル１１の非通電時には、戻しばね
１７が弁体１５の着座面１５ａを弁座形成体１の弁座面
１ａに押し付けるような力を作用させ、これにより閉弁
動作が行われる。一方、電磁コイル１１の通電時には、
プランジャロッド１４上端側の可動鉄心部１４ｂがヨー
ク１２およびコア１３と共に磁気回路を構成し、戻しば
ね１７の力に抵抗して所定のストロークで吸引移動す
る。この吸引動作により弁体１５の着座面１５ａが弁座
形成体１の弁座面１ａから離れて開弁し、燃料はスワラ
ー１６で旋回され微粒化して噴射孔１ｃからエンジンの
吸気マニホルド内に噴射される。

【００５７】このような電磁式燃料噴射弁において、閉
弁時すなわち電磁コイル１１が非通電状態にあるときに
は、弁体１５の着座面１５ａと弁座形成体１の弁座面１
ａの製作精度に起因した両者間の微小な隙間を通って、
燃料が吸気マニホルド内にわずかに漏れる現象が懸念さ
れる。そのため、電磁式燃料噴射弁１０では、弁１０Ａ
のシール性を確保して上記のような漏れの現象を回避す
ることが望まれ、それが最も重要な機能の一つとなって
いるのである。特に、近年では自動車の有害排気ガス低
減や、エンジン再始動性改善などの市場ニーズを背景に
して、エンジン停止後の燃料噴射弁のシール性を極限ま
で高めることへの要求がますます強くなってきている。

【００５８】このような燃料噴射弁のシール性向上の要
求に応えるためには、弁体１５の着座面１５ａと弁座形
成体１の弁座面１ａの高精度化、特に真円度や表面あら
さなどの加工精度向上がキーポイントであり、一般的に
は真円度が１μｍ以内で、表面あらさＲ_maxが１μｍ以
内であることなどが必要となっている。本実施形態によ
れば、たいへん良好な真円度と良好な形状および表面あ
らさの弁座面１ａが得られるため、上記のような燃料噴
射弁のシール性向上の要求に十分応えることが可能であ
る。

【００５９】図１１は、従来の弁座面の仕上法を採用し
た場合と本発明の弁座面の仕上法を採用した場合のそれ
ぞれについて、電磁式燃料噴射弁の閉弁時の単位時間当
たりの燃料漏れ量を比較した図である。但し、燃料漏れ
量の測定は多数のサンプルについて行い、図１１にはそ
の平均値、最小値、平均値と標準偏差値（σ）の３倍と
の和を示した。

【００６０】図１１から分かるように、本実施形態の場
合、従来に比べて燃料漏れ量を低下することができ、そ
の測定値のばらつきも約３分の１に低減できた。これ
は、弁のシール性の向上によるものである。

【００６１】次に、弁装置（燃料噴射弁）の他の例につ
いて、図１２および図１３により説明する。

【００６２】図１２は、弁体１１５の着座面１１５ａを
球体状とするのではなく、着座面１１５ａを円錐面と円
柱面の境界部分に周状に形成したタイプの燃料噴射弁を
示す断面図である。このようなタイプの燃料噴射弁で
も、弁座形成体１０１の弁座面１０１ａを本実施形態に
よって仕上加工すれば、良好な真円度、良好な形状およ
び良好な表面あらさの弁座面１０１ａが得られ、弁のシ
ール性が向上する。

【００６３】図１３は、弁座形成体２０１の弁座面２０
１ａを底面２０１ｅと内面２０１ｇの間のコーナ部に形
成し、弁座形成体２０１を本体２００内に収容したタイ
プの燃料噴射弁を示す断面図である。但し、プランジャ
ロッド２１４に球形状部分２１５Ａを取り付けた弁体２
１５は図８および図１０と同様の形状である。また、弁
座形成体２０１の下部には液体の通路２６１を有する遮
蔽板２６０が取り付けられている。このようなタイプの
燃料噴射弁では、弁座面２０１ａの加工範囲が狭くても
よいため、加工能率および加工精度を向上でき有利であ
る。また、本実施形態に係わる仕上加工前の加工も容易
である。

【００６４】以上のような本実施形態によれば、弁座面
１ａの軸心２３（Ｘ軸）に対し球体状軸付工具３０の軸
心３５（Ｕ軸）を角度θだけ斜めに傾けた状態でお互い
に回転させるので、たいへん良好な真円度と良好な形状
の弁座面１ａを短時間で得ることができる。また、球体
状軸付工具３０側の球体工具部３１表面は、多くの弁座
面１ａの加工により摩耗する場合にも、長期間にわたっ
て精密な球形状を保つことができる。また、凹球面状の
弁座面１ａの幅寸法Ｌ_Mよりも弁座面１ａに接触する球
体状軸付工具３０の当たり面の幅寸法Ｌ_Tの方が広くな
るため、球体状軸付工具３０の摩耗量が分散されて寿命
が延びる。さらに、弁座面１ａの表面に規則的に鋭角に
交差する多数の加工痕１ｆが形成されるので、加工痕１
ｆが分散され、突出した部分が優先的に加工、修正さ
れ、非常に良好な表面あらさや真円度等が得られる。

【００６５】また、弁体１５のシール面を真球度３μｍ
以内の精密球体で構成するので、弁体１５と弁座形成体
１のシール性に影響する微小隙間を極めて小さくするこ
とができる。また、精密球体を使用することにより、弁
体の生産コストを大幅に低減できる。さらに、弁体１５
の曲率半径に対する球体状軸付工具３０の曲率半径の誤
差を、±０．０１ｍｍ以下にするので、着座面１５ａの
曲率半径とほぼ同じ曲率半径の弁座面１ａが形成でき、
面接触の良好な密着状態が得られ、シール性の優れた弁
が構成できる。

【００６６】また、弁座面１ａ上に形成される加工痕１
ｆを、鋭角で規則的に交差するようにするので、ラビリ
ンス効果が発揮され、シール性が向上する。さらに、そ
の加工痕１ｆの深さを３μｍ以下とするので、着座面１
５ａと弁座面１ａの密着性がより良好となってシール性
が向上し、弁を連続的に作動させた時の摩耗量も少なく
なり耐久性が向上する。

【００６７】また、球形状表面に少なくとも１本の溝３
０Ａを形成した工具球体状軸付工具３０ａを用いれば、
溝３０Ａのコーナ部がより積極的に加工を促進し、加工
中に発生する微細な加工粉が溝３０Ａによって容易に排
除される。その結果、仕上加工の能力が高まると共に工
具の長寿命化が図れる。

【００６８】上記により、弁のシール面の精度や品質を
安定して確保することが容易になり、弁のシール性が向
上し、生産性の向上やコストの低減にも寄与できる。ま
た、本実施形態は部組み仕上方式ではなく、着座面と弁
座面の間に研磨剤を供給することもないので、弁体と弁
座形成体の間に互換性を持たせることが可能であり、し
かも研磨剤を取り除く必要もなく、砥粒が着座面や弁座
面に残って弁の耐久性が損なわれるようなことがない。

【００６９】なお、以上の実施形態は、図１０、図１
２、図１３のような電磁式燃料噴射弁に限らず、油圧制
御弁や空圧弁への適用、さらにはその他の弁応用機器な
ど、閉弁時に高いシール性（密封性）を必要とする弁な
らばどんな弁への適用も可能であり、特に、弁を量産す
る場合に適している。

【００７０】次に、本発明の第２の実施形態について、
図１４により説明する。

【００７１】図１４は、本実施形態よる弁座形成体１の
弁座面１ａの仕上加工方法およびその仕上加工装置を一
部断面によって示す図である。なお、この図において、
図１と同等の部材等には同じ符号を付してある。本実施
形態が前述の第１の実施形態と相違する点は、球体状軸
付工具３０とそれを回転させるための工具回転ユニット
３４との間に柔軟機構として機能する弾性体継手４０を
配置し、球体状軸付工具３０を柔軟に保持した点であ
る。これにより、矢印３６で示す工具回転ユニット３４
による回転は、弾性体継手４０を介して球体状軸付工具
３０に伝えられる。弾性体継手４０は弾性体４１を備
え、その一端の取り付け孔４０ｂには連結部材４２の取
付け部４２ａがボルト４０Ｂにより固定され、かつ連結
部材４２の取付け部４２ｂが工具保持具３３の取り付け
孔３３ａにはめ込まれている。また、弾性体継手４０の
他端の取り付け孔４０ａには連結部材４３の取付け部４
３ｂがボルト４０Ａにより固定され、かつ連結部材４３
の先端部４３ａには溶接等により球体工具部３１が連結
されている。

【００７２】また、工具回転ユニット３４はスライドユ
ニット３８により図中矢印３９で示す上下方向に動作可
能に保持されている。スライドユニット３８は、固定部
３８ａ上をスライド部３８ｂが矢印３９の方向にスライ
ドする構成となっている。この構成でも図１のスライド
ユニット２５と同様の機能を得ることができる。

【００７３】上記において、球体状軸付工具３０を弁座
面１ａに矢印３７方向に押し付けた時には、弾性体継手
４０の作用により弁座面１ａの軸心２３（Ｘ軸）に対す
る球体状軸付工具３０の軸心３５（Ｕ軸）の角度θが適
宜に変更され、球体状軸付工具３０の球体工具部３１表
面が自動的に弁座形成体１の弁座面１ａの中心に求心さ
れる。そのため、高精度を要求されるやっかいな弁座面
１ａと球体状軸付工具３０の心出し作業が省略でき、生
産性が飛躍的に向上する。また、たとえ弁座形成体１の
逆円錐状の流路面１ｂの軸心が弁座形成体１を回転させ
るワーク回転ユニット２２の回転軸に対し多少偏心して
取り付けられていても、弾性体継手４０の働きで加工中
に球体状軸付工具３０が自動的に弁座面１ａに追従する
よう動くので、無理な力がかからずに良好な加工精度が
得られる。

【００７４】また、弾性体継手４０のスラスト方向のた
わみを利用することで、球体状軸付工具３０から弁座面
１ａへの適切な押し付け力３７を発生させることがで
き、さらにこの力を加工中安定して保つことができる。

【００７５】本実施形態では、上記弾性体継手４０とし
てはダイヤフラムやゴムなどの弾性体ほか、コイルばね
や板ばねなどの弾性体、あるいは弾性を有する継手類な
どを採用してもよく、場合によってはユニバーサルジョ
イントなども採用可能である。なお、このような弾性体
継手を本実施形態のように球体状軸付工具３０側に取り
付けるのではなく、弁座形成体１側、即ちワーク保持具
２１に取り付けても良い。

【００７６】さらに、本実施形態では、図１４に示すよ
うに、弁座面１ａと球体状軸付工具３０の接触部に加工
液５０を供給する。この加工液５０は加工液供給ユニッ
ト５１にためておき、加工液配管５２より弁座面１ａと
球体状軸付工具３０の接触部に噴出する。加工液５０と
しては低粘度の石油系鉱物油が適しており、弁座面１ａ
と球体状軸付工具３０の焼付きの防止、加工粉の除去、
工具寿命の延長などの点で有効に作用し、さらに適切な
添加剤を加えれば加工能率の向上が図れる。加工液５０
の種類としては、上記石油系鉱物油以外に水溶性のクー
ラント液などを使ってもよい。

【００７７】以上のような本実施形態によれば、球体状
軸付工具３０と工具回転ユニット３４との間に球体状軸
付工具３０を取り付けるので、球体状軸付工具３０を自
動的に弁座面１ａの中心に求心させることができる。そ
のため、高精度を要求されるやっかいな弁座面１ａと球
体状軸付工具３０の心出し作業が省略でき、生産性が飛
躍的に向上する。また、流路面１ｂの軸心がワーク回転
ユニット２２の回転軸に対し多少偏心して取り付けられ
ていても、弾性体継手４０の働きで加工中に球体状軸付
工具３０が自動的に弁座面１ａに追従するよう動くの
で、無理な力がかからずに良好な加工精度が得られる。

【００７８】さらに、弾性体継手４０のスラスト方向の
たわみを利用することで、球体状軸付工具３０から弁座
面１ａへの適切な押し付け力３７を発生させることがで
き、さらにこの力を加工中安定して保つことができる。

【００７９】

【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、弁
座面の回転軸に対し球体状軸付工具の回転軸を傾斜させ
た状態でお互いに回転させるので、大変良好な真円度と
良好な形状の弁座面を短時間で得ることができる。ま
た、球体状軸付工具の精密な球形状を長期間にわたって
保つことができ、その摩耗量が分散されて寿命が延び
る。さらに、弁座面の表面に交差する多数の加工痕が形
成されるので、突出部分の加工、修正により非常に良好
な表面あらさや真円度等が得られる。

【００８０】従って、弁のシール面の精度や品質を安定
して確保することが容易になり、弁のシール性が向上
し、生産性の向上やコストの低減にも寄与できる。ま
た、本実施形態は部組み仕上方式ではなく、着座面と弁
座面の間に研磨剤を供給することもないので、弁体と弁
座形成体の間に互換性を持たせることが可能であり、し
かも研磨剤を取り除く必要もなく、砥粒が着座面や弁座
面に残って弁の耐久性が損なわれるようなことがない。

【００８１】また、弁体のシール面を真球度３μｍ以内
の精密球体で構成するので、シール性に影響する微小隙
間を極めて小さくすることができ、弁体の生産コストを
大幅に低減できる。さらに、弁体と球体状軸付工具の曲
率半径の誤差を±０．０１ｍｍ以下にするので、着座面
とほぼ同じ曲率半径の弁座面が形成でき、面接触の良好
な密着状態が得られ、シール性の優れた弁が構成でき
る。

【００８２】また、鋭角で規則的に交差する多数の加工
痕を弁座形成体のシール面の表面に形成するので、シー
ル性が向上する。さらに、加工痕の深さを３μｍ以下と
するので、シール性の向上および耐久性の向上が図れ
る。

【００８３】また、球形状表面に少なくとも１本の溝を
形成した工具球体状軸付工具を用いるので、積極的に加
工が促進され、加工中に発生する微細な加工粉が容易に
排除され、その結果、仕上加工の能力が高まると共に工
具の長寿命化が図れる。

【００８４】また、球体状軸付工具に柔軟機構を取り付
けるので、弁座面と球体状軸付工具の心出し作業が省略
でき、生産性が飛躍的に向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施形態よる弁座形成体の弁座
面の仕上加工方法およびその仕上加工装置を一部断面に
よって示す図である。

【図２】図１に示した弁座面の仕上加工方法によって弁
座面を仕上加工する前と仕上加工した後の弁座面の真円
度（μｍ）の変化を、加工時間（Ｓ）を横軸にして表し
たグラフである。

【図３】仕上加工している時の弁座形成体における弁座
面と球体状軸付工具における球体工具部の接触状態を拡
大して示す図である。

【図４】球体状軸付工具として、球形状表面に複数本の
溝を刻んだものを用いる方法を説明する図である。

【図５】仕上加工後の弁座形成体の断面斜視図である。

【図６】図５に示した弁座形成体における弁座面のVI部
拡大図である。

【図７】図６中矢印Ｃの方向に測定した弁座面の表面あ
らさの測定結果を示す図であって、（ａ）は仕上加工す
る前の表面あらさを、（ｂ）は仕上加工した後の表面あ
らさを示す。

【図８】図１の仕上加工方法により仕上加工した弁座面
を有する弁座形成体と、弁体とを組み合わせた弁を示す
断面図である。

【図９】図８のIX部の拡大図であって、弁座面と着座面
の接触部を示す図である。

【図１０】図８の弁を採用して構成した弁装置の一例で
あるガソリンエンジン用の電磁式燃料噴射弁の構成を示
す断面図である。

【図１１】従来の弁座面の仕上法を採用した場合と本発
明の弁座面の仕上法を採用した場合のそれぞれについ
て、電磁式燃料噴射弁の閉弁時の燃料漏れ量を比較した
図である。

【図１２】弁装置（燃料噴射弁）の他の例を示す図であ
って、着座面を円錐面と円柱面の境界部分に周状に形成
したタイプの燃料噴射弁を示す断面図である。

【図１３】弁装置（燃料噴射弁）のさらに他の例を示す
図であって、弁座形成体の弁座面をコーナ部に形成した
タイプの燃料噴射弁を示す断面図である。

【図１４】本発明の第２の実施形態よる弁座形成体の弁
座面の仕上加工方法およびその仕上加工装置を一部断面
によって示す図である。

【符号の説明】

１ 弁座形成体 １ａ 弁座面 １ｂ 流路面 １ｆ 加工痕（クロスハッチ） １０ 電磁式燃料噴射弁 １０ａ 弁 １１ 電磁コイル １２ ヨーク １３ コア １４ プランジャロッド １５ 弁体 １５ａ 着座面 １５Ａ 球形状部分 １６ スワラー １７ 戻しばね ２１ ワーク保持具 ２２ ワーク回転ユニット ２３ 弁座面１ａの軸心（Ｘ軸） ２５ スライドユニット ３０ 球体状軸付工具 ３０ａ 球体状軸付工具 ３０Ａ 溝 ３１ 球体工具部 ３２ 連結軸 ３３ 工具保持具 ３４ 工具回転ユニット ３５ 球体状軸付工具３０の軸心（Ｕ軸） ３７ 押し付け力（またはその方向） ３８ スライドユニット ４０ 弾性体継手 ４１ 弾性体 ４２，４３ 連結部材 ５０ 加工液 ５１ 加工液供給ユニット ５２ 加工液配管 １０１ 弁座形成体 １０１ａ 弁座面 １１５ 弁体 １１５ａ 着座面 ２０１ 弁座形成体 ２０１ａ 弁座面 ２１４ プランジャロッド ２１５ 弁体 ２１５Ａ 球形状部分 Ｌ_M 凹球面状の弁座面１ａの幅寸法 Ｌ_T 弁座面１ａに接触する面（当たり面）の幅寸法 Ｒ_T 球体状軸付工具３０の曲率半径 Ｒ_V 弁体１５の着座面１５ａの曲率半径 Ｒ_M 弁座形成体１の弁座面１ａの曲率半径 α 加工痕の形成方向の交差角

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一方のシール面を有する弁体と、前記弁
   体を着座させる他方のシール面をほぼ逆円錐状を成す流
   路面上に有する弁座形成体とを備え、前記弁体のシール
   面と前記弁座形成体のシール面の間を密着させることで
   流体をシールする状態と、前記弁体のシール面と前記弁
   座形成体のシール面の間を開くことで流体を流す状態と
   を切り替えることが可能な弁の前記シール面の製造方法
   において、 前記弁座形成体のシール面に対し球体状軸付工具を押し
   付け、前記弁座形成体における逆円錐状の流路面の軸を
   中心にその弁座形成体を回転させると共に、前記弁座形
   成体のシール面の軸心に対して傾斜する他の軸を中心に
   前記球体状軸付工具を回転させ、前記弁座形成体と前記
   球体状軸付工具とをお互いに擦り合わせることにより前
   記弁座形成体のシール面を形成することを特徴とする弁
   のシール面の製造方法。
2. 【請求項２】 請求項１記載の弁のシール面の製造方法
   において、前記弁体のシール面を真球度３μｍ以内の精
   密球体で構成し、かつ前記弁体のシール面の曲率半径に
   対する前記球体状軸付工具の球形状表面の曲率半径の誤
   差を±０．０１ｍｍ以下にすることを特徴とする弁のシ
   ール面の製造方法。
3. 【請求項３】 請求項１記載の弁のシール面の製造方法
   において、前記弁座形成体のシール面の表面に多数の加
   工痕が形成されるようにし、かつその加工痕の形成方向
   の交差角が９０°以下の鋭角で規則的に交差するように
   前記弁座形成体と前記球体状軸付工具とをお互いに擦り
   合わせることを特徴とする弁のシール面の製造方法。
4. 【請求項４】 請求項３記載の弁のシール面の製造方法
   において、前記加工痕の前記弁座形成体のシール面から
   の深さを３μｍ以下とすることを特徴とする弁のシール
   面の製造方法。
5. 【請求項５】 請求項１から４のうちいずれか１項記載
   の弁のシール面の製造方法において、前記球体状軸付工
   具にその回転軸の傾斜角の変更が可能な柔軟機構を取り
   付け、前記柔軟機構によって前記弁座形成体の回転軸に
   前記球体状軸付工具を求心させることを特徴とする弁の
   シール面の製造方法。
6. 【請求項６】 請求項１から５のうちいずれか１項記載
   の弁のシール面の製造方法において、前記球体状軸付工
   具として、その球形状表面に少なくとも１本の溝を形成
   したものを用いることを特徴とする弁のシール面の製造
   方法。
7. 【請求項７】 一方のシール面を有する弁体と、前記弁
   体を着座させる他方のシール面をほぼ逆円錐状を成す流
   路面上に有する弁座形成体とを備え、前記弁体のシール
   面と前記弁座形成体のシール面の間を密着させることで
   流体をシールする状態と、前記弁体のシール面と前記弁
   座形成体のシール面の間を開くことで流体を流す状態と
   を切り替えることが可能な弁の前記シール面を形成する
   弁のシール面の製造装置において、 前記弁座形成体における逆円錐状の流路面の軸を中心に
   その弁座形成体を回転させる弁座形成体回転駆動手段
   と、前記弁座形成体のシール面に押し付けて前記弁座形
   成体のシール面を形成する球体状軸付工具と、前記弁座
   形成体のシール面の軸心に対して傾斜する他の軸を中心
   に前記球体状軸付工具を回転させる球体状軸付工具回転
   手段とを有することを特徴とする弁のシール面の製造装
   置。
8. 【請求項８】 請求項７記載の弁のシール面の製造装置
   において、前記球体状軸付工具回転手段と前記球体状軸
   付工具との間に設けられ、前記球体状軸付工具回転手段
   の回転をその回転軸の傾斜角を変更して前記球体状軸付
   工具に伝達する柔軟機構をさらに有することを特徴とす
   る弁のシール面の製造装置。
9. 【請求項９】 請求項１から６のうちいずれか１項記載
   の弁のシール面の製造方法によってシール面が形成され
   た弁を採用して構成された弁装置。