JPH0938939A - 筒状成形体の成形方法 - Google Patents
筒状成形体の成形方法Info
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- JPH0938939A JPH0938939A JP19652495A JP19652495A JPH0938939A JP H0938939 A JPH0938939 A JP H0938939A JP 19652495 A JP19652495 A JP 19652495A JP 19652495 A JP19652495 A JP 19652495A JP H0938939 A JPH0938939 A JP H0938939A
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- Pending
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Manufacturing Of Tubular Articles Or Embedded Moulded Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】本発明の目的は、従来よりも芯体重量を軽減
し、作業性が向上する筒状成形体の成形方法及び金属不
純物の混入を避けることが可能な新規なセラミックスの
成形方法を提案することにある。 【構成】芯体に円柱状樹脂を用いて成形することを特徴
とする筒状成形体の成形方法。
し、作業性が向上する筒状成形体の成形方法及び金属不
純物の混入を避けることが可能な新規なセラミックスの
成形方法を提案することにある。 【構成】芯体に円柱状樹脂を用いて成形することを特徴
とする筒状成形体の成形方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、セラミックスを成形す
る方法に関するものである。
る方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】セラミックスを成形する方法の一つとし
てラバ−プレスあるいはアイソスタチックプレスともい
われている方法があげられる。粉体あるいはあらかじめ
成形された圧粉体をゴム型内に充填し、液体を媒介とし
て周囲より方向性のない、高い静水圧を均等に加えて、
密度の均質なプレス成形品を得ようとする技術である
〔例えば、「セラミクスのプロセステクノロジ−」学献
社（１９８８）〕。ラバ−プレスには大別すると湿式法
と乾式法の２種類がある。
てラバ−プレスあるいはアイソスタチックプレスともい
われている方法があげられる。粉体あるいはあらかじめ
成形された圧粉体をゴム型内に充填し、液体を媒介とし
て周囲より方向性のない、高い静水圧を均等に加えて、
密度の均質なプレス成形品を得ようとする技術である
〔例えば、「セラミクスのプロセステクノロジ−」学献
社（１９８８）〕。ラバ−プレスには大別すると湿式法
と乾式法の２種類がある。
【０００３】湿式法で筒状成形体を作製する場合には、
ゴム製容器中に円柱状芯体を挿入し、芯体とゴム製容器
の間に粉末を充填して密栓した後、液中に入れて加圧
（以下、ＣＩＰと略す。Ｃｏｌｄ Ｉｓｏｓｔａｔｉｃ
Ｐｒｅｓｓ）する。乾式法で筒状成形体を作製する場
合には、高圧筒の中にあらかじめ成形用ゴム型をセット
し、上部より粉体を入れ、蓋を閉じ、加圧後圧粉体を取
り出す。乾式法は湿式法と異なり加圧液が作業工程を通
じて全く大気に直接触れることはない。従来、これらの
方法に用いられる芯体材料には、鉄を主成分とする金属
材料が使用されている。
ゴム製容器中に円柱状芯体を挿入し、芯体とゴム製容器
の間に粉末を充填して密栓した後、液中に入れて加圧
（以下、ＣＩＰと略す。Ｃｏｌｄ Ｉｓｏｓｔａｔｉｃ
Ｐｒｅｓｓ）する。乾式法で筒状成形体を作製する場
合には、高圧筒の中にあらかじめ成形用ゴム型をセット
し、上部より粉体を入れ、蓋を閉じ、加圧後圧粉体を取
り出す。乾式法は湿式法と異なり加圧液が作業工程を通
じて全く大気に直接触れることはない。従来、これらの
方法に用いられる芯体材料には、鉄を主成分とする金属
材料が使用されている。
【０００４】乾式法では個々の加圧装置により作製でき
る筒状成形体のサイズ範囲が狭く、少品種大量生産に適
している。また、芯体は一般的には装置に固定されるの
で通常作業時に芯体重量が問題になることはない。
る筒状成形体のサイズ範囲が狭く、少品種大量生産に適
している。また、芯体は一般的には装置に固定されるの
で通常作業時に芯体重量が問題になることはない。
【０００５】一方、湿式法ではＣＩＰ装置の加圧容器中
にゴム製容器を入れるので、任意サイズのゴム製容器と
芯体を用意すれば筒状成形体が作製可能であり、多品種
少量生産に適している。この場合、芯体は一般的にはＣ
ＩＰ装置に固定することは困難なため、手作業で行う工
程が入ることは避けられない。ゴム製容器に芯体をセッ
ティングする時や逆にゴム製容器から芯体を取り出す時
などは、大型の芯体の場合、電磁石やクレ−ンを使用し
て行うが、繁雑であり、また、芯体重量が増加するほど
危険性が大きくなる。
にゴム製容器を入れるので、任意サイズのゴム製容器と
芯体を用意すれば筒状成形体が作製可能であり、多品種
少量生産に適している。この場合、芯体は一般的にはＣ
ＩＰ装置に固定することは困難なため、手作業で行う工
程が入ることは避けられない。ゴム製容器に芯体をセッ
ティングする時や逆にゴム製容器から芯体を取り出す時
などは、大型の芯体の場合、電磁石やクレ−ンを使用し
て行うが、繁雑であり、また、芯体重量が増加するほど
危険性が大きくなる。
【０００６】また、金属不純物が混入することにより、
着色したり焼結特性が変化するなどの悪影響がでる。
着色したり焼結特性が変化するなどの悪影響がでる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】従来のように主成分が
鉄である芯体を用いた場合、芯体サイズがある程度大き
くなると芯体が重くなり、運搬等の作業性が低下する。
本発明者らは、従来よりも芯体重量を軽減し、作業性が
向上する筒状成形体の成形方法を提案するものである。
鉄である芯体を用いた場合、芯体サイズがある程度大き
くなると芯体が重くなり、運搬等の作業性が低下する。
本発明者らは、従来よりも芯体重量を軽減し、作業性が
向上する筒状成形体の成形方法を提案するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者等は芯体重量の
軽減に関し鋭意検討した結果、低比重かつ衝撃強さおよ
び強度が高い特性を有する樹脂を円柱状に加工し、芯体
として用いることで芯体重量を軽減でき、作業性に優れ
る筒状成形体の成形方法を見出し本発明を完成するに至
った。即ち、ポリアミド、ポリアセタール、ポリカーボ
ネート、変性ポリフェニレンオキシド、ポリブチレンテ
レフタレート等のエンジニアリングプラスチックスに代
表される樹脂材料が芯体として良好であり、繰り返し使
用環境下にも耐えられることを見出した。
軽減に関し鋭意検討した結果、低比重かつ衝撃強さおよ
び強度が高い特性を有する樹脂を円柱状に加工し、芯体
として用いることで芯体重量を軽減でき、作業性に優れ
る筒状成形体の成形方法を見出し本発明を完成するに至
った。即ち、ポリアミド、ポリアセタール、ポリカーボ
ネート、変性ポリフェニレンオキシド、ポリブチレンテ
レフタレート等のエンジニアリングプラスチックスに代
表される樹脂材料が芯体として良好であり、繰り返し使
用環境下にも耐えられることを見出した。
【０００９】また、重量軽減の効果以外にも、芯体に金
属を使用する時に錆や削り滓等から混入する有害な金属
不純物がなくなる効果もある。
属を使用する時に錆や削り滓等から混入する有害な金属
不純物がなくなる効果もある。
【００１０】以下、発明を詳細に説明する。
【００１１】本発明者等は、作業性向上のためには芯体
重量の軽減が必須であり、鉄系以外の材料を芯体に用い
ることを考え、種々の材料についてテストを行った。そ
の結果、汎用性があり、金属では比重が低いアルミニウ
ムが芯体として良好であった。しかし、アルミニウムで
も比重が約２．７ｇ／ｃｍ3 で鉄と比較すると約１／３
であり、鉄系と同一重量とする場合には芯体としての体
積は３倍程度にしかならない。そこで本発明者等はさら
に低比重材料のテストを行った。
重量の軽減が必須であり、鉄系以外の材料を芯体に用い
ることを考え、種々の材料についてテストを行った。そ
の結果、汎用性があり、金属では比重が低いアルミニウ
ムが芯体として良好であった。しかし、アルミニウムで
も比重が約２．７ｇ／ｃｍ3 で鉄と比較すると約１／３
であり、鉄系と同一重量とする場合には芯体としての体
積は３倍程度にしかならない。そこで本発明者等はさら
に低比重材料のテストを行った。
【００１２】比重が１ｇ／ｃｍ3 前後の樹脂は、鉄系と
同一重量にする場合には７〜８倍の体積にすることがで
きる。一方、芯体として要求される特性は、繰り返し使
用される環境下において変形しない、あるいは、変形し
たとしても極わずかであることである。これらの特性を
みたす材料としては、ナイロン樹脂をはじめとする樹脂
材料であることを見出した。
同一重量にする場合には７〜８倍の体積にすることがで
きる。一方、芯体として要求される特性は、繰り返し使
用される環境下において変形しない、あるいは、変形し
たとしても極わずかであることである。これらの特性を
みたす材料としては、ナイロン樹脂をはじめとする樹脂
材料であることを見出した。
【００１３】芯体として使用可能な樹脂材料の特性とし
ては、機械的強度が強く、耐衝撃性に優れることがあげ
られる。機械的特性として、曲げ強さ：５００ｋｇ／ｃ
ｍ2 、アイゾット衝撃強さ（ノッチ付）：４ｋｇ・ｃｍ／
ｃｍ以上が望ましい。その他の特性としては、耐摩耗
性、自己潤滑性に優れていればなお良い。例えば、モノ
マ−キャスティングナイロン樹脂は上記の特性を兼ね備
えており、芯体に適している材料の一つである。
ては、機械的強度が強く、耐衝撃性に優れることがあげ
られる。機械的特性として、曲げ強さ：５００ｋｇ／ｃ
ｍ2 、アイゾット衝撃強さ（ノッチ付）：４ｋｇ・ｃｍ／
ｃｍ以上が望ましい。その他の特性としては、耐摩耗
性、自己潤滑性に優れていればなお良い。例えば、モノ
マ−キャスティングナイロン樹脂は上記の特性を兼ね備
えており、芯体に適している材料の一つである。
【００１４】樹脂材料を芯体として用いるためには、素
材を加工する時に注意すべき事項がある。金属材料を円
柱に加工する場合、一般的には旋盤で切削加工後、ダイ
ヤモンド等の硬い物質を含有するものを使用してラップ
仕上げを行っている。一方、樹脂材料を円柱に加工する
場合には、金属と同様にラップ仕上げをすることはでき
ないので、一部の溶融させて加工する場合を除き旋盤で
の切削加工のみとなる。したがって、旋盤での加工時
に、できる限り芯体の表面を滑らかにしておく必要があ
る。一般的には、芯体の表面粗さが小さければ小さい程
よい。これは、作製される筒状成形体の内面に芯体表面
形状が転写されるためである。つまり、芯体の表面粗さ
が小さい方が作製される筒状成形体の内面が滑らかにな
る。最終的な製品とする時の加工を無くせる、あるいは
軽減できることになる。
材を加工する時に注意すべき事項がある。金属材料を円
柱に加工する場合、一般的には旋盤で切削加工後、ダイ
ヤモンド等の硬い物質を含有するものを使用してラップ
仕上げを行っている。一方、樹脂材料を円柱に加工する
場合には、金属と同様にラップ仕上げをすることはでき
ないので、一部の溶融させて加工する場合を除き旋盤で
の切削加工のみとなる。したがって、旋盤での加工時
に、できる限り芯体の表面を滑らかにしておく必要があ
る。一般的には、芯体の表面粗さが小さければ小さい程
よい。これは、作製される筒状成形体の内面に芯体表面
形状が転写されるためである。つまり、芯体の表面粗さ
が小さい方が作製される筒状成形体の内面が滑らかにな
る。最終的な製品とする時の加工を無くせる、あるいは
軽減できることになる。
【００１５】芯体の表面粗さが大きすぎると、ＣＩＰ処
理後に筒状成形体が割れることがある。ＣＩＰ圧力解放
時に成形体が若干伸びるのだが、前記現象はこの動きを
妨げられるためである。この割れを回避する手段として
は、芯体と筒状成形体との間に何等かの物質を挟み、成
形体の伸びを妨げないようにすることがあげられる。間
に挟む物質としては、パラフィン紙、ビニ−ル等比較的
薄いシ−ト状の物質であればよい。
理後に筒状成形体が割れることがある。ＣＩＰ圧力解放
時に成形体が若干伸びるのだが、前記現象はこの動きを
妨げられるためである。この割れを回避する手段として
は、芯体と筒状成形体との間に何等かの物質を挟み、成
形体の伸びを妨げないようにすることがあげられる。間
に挟む物質としては、パラフィン紙、ビニ−ル等比較的
薄いシ−ト状の物質であればよい。
【００１６】
【発明の効果】本発明では、樹脂製の芯体を用いること
で芯体重量を軽減し、作業性に優れた筒状成形体を作製
する成形方法となる。また、芯体を樹脂製にすることに
より、有害な金属がセラミックス成形体に混入しなくな
る。
で芯体重量を軽減し、作業性に優れた筒状成形体を作製
する成形方法となる。また、芯体を樹脂製にすることに
より、有害な金属がセラミックス成形体に混入しなくな
る。
【００１７】
【実施例】以下、実施例により本発明を更に具体的に説
明するが、本発明はこれに限定されるものではない。特
に、今回成形に使用した原料粉末は、酸化インジウム９
０重量％−酸化スズ１０重量％の混合粉末にパラフィン
ワックスを３重量％添加した粉末であったが、一般的な
セラミックス粉末で成形可能であり、これに限定される
ものではない。
明するが、本発明はこれに限定されるものではない。特
に、今回成形に使用した原料粉末は、酸化インジウム９
０重量％−酸化スズ１０重量％の混合粉末にパラフィン
ワックスを３重量％添加した粉末であったが、一般的な
セラミックス粉末で成形可能であり、これに限定される
ものではない。
【００１８】実施例１ 市販品の円柱状モノマ−キャスティングナイロン樹脂を
加工して、直径：１５７ｍｍ、長さ：３００ｍｍの芯体
とした。重量は約６．７ｋｇであった。この芯体をゴム
製容器（内径：２１０ｍｍ、長さ３００ｍｍ）内の中央
に吸盤を用いた一種の真空輸送状態で設置した。芯体と
ゴム製容器との空間に原料粉末を充填した。この際、な
るべく均一に粉末を充填するために、外部より振動、回
転、衝撃などの力を加えた。なお、圧粉体と芯体、圧粉
体とゴム製容器との接着防止のために、それぞれの間に
パラフィン紙を装着した。密栓した後、ＣＩＰ処理を行
った。ＣＩＰ成形圧力は２．８ｔｏｎ／ｃｍ2 で行っ
た。得られた筒状成形体は内径が１５７．２ｍｍ、外径
が約１９０ｍｍ、高さが約２６５０ｍｍであった。ＣＩ
Ｐ処理後、特に芯体に異常は見られなかった。また、同
一の芯体を使用し、同じ操作を繰り返し行い、合計５回
成形を行ったが、特に芯体に異常は見られなかった。
加工して、直径：１５７ｍｍ、長さ：３００ｍｍの芯体
とした。重量は約６．７ｋｇであった。この芯体をゴム
製容器（内径：２１０ｍｍ、長さ３００ｍｍ）内の中央
に吸盤を用いた一種の真空輸送状態で設置した。芯体と
ゴム製容器との空間に原料粉末を充填した。この際、な
るべく均一に粉末を充填するために、外部より振動、回
転、衝撃などの力を加えた。なお、圧粉体と芯体、圧粉
体とゴム製容器との接着防止のために、それぞれの間に
パラフィン紙を装着した。密栓した後、ＣＩＰ処理を行
った。ＣＩＰ成形圧力は２．８ｔｏｎ／ｃｍ2 で行っ
た。得られた筒状成形体は内径が１５７．２ｍｍ、外径
が約１９０ｍｍ、高さが約２６５０ｍｍであった。ＣＩ
Ｐ処理後、特に芯体に異常は見られなかった。また、同
一の芯体を使用し、同じ操作を繰り返し行い、合計５回
成形を行ったが、特に芯体に異常は見られなかった。
【００１９】実施例２ 直径：１６０ｍｍ，長さ：２４０ｍｍ，重量：約５．１
ｋｇの円柱状変性ポリフェニレンオキシド樹脂（ノリル
樹脂）を芯体とし、ゴム製容器（内径：２０８ｍｍ，長
さ：２４０ｍｍ）内の中央に設置した。実施例１と同様
にして、成形を行った。得られた筒状成形体は、内径が
１６０．３ｍｍ、外径が約１８９ｍｍ、高さが約２０７
０ｍｍであった。ＣＩＰ処理後、特に芯体に異常は見ら
れなかった。また、同一の芯体を使用し、合計４回成形
を行ったが、特に芯体に異常は見られなかった。
ｋｇの円柱状変性ポリフェニレンオキシド樹脂（ノリル
樹脂）を芯体とし、ゴム製容器（内径：２０８ｍｍ，長
さ：２４０ｍｍ）内の中央に設置した。実施例１と同様
にして、成形を行った。得られた筒状成形体は、内径が
１６０．３ｍｍ、外径が約１８９ｍｍ、高さが約２０７
０ｍｍであった。ＣＩＰ処理後、特に芯体に異常は見ら
れなかった。また、同一の芯体を使用し、合計４回成形
を行ったが、特に芯体に異常は見られなかった。
Claims (3)
- 【請求項１】芯体に円柱状樹脂を用いて成形することを
特徴とする筒状成形体の成形方法。 - 【請求項２】請求項１に記載の成形方法がアイソスタチ
ックプレス成形法であることを特徴とする筒状成形体の
成形方法。 - 【請求項３】請求項１に記載の成形方法がラバープレス
成形法であることを特徴とする筒状成形体の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19652495A JPH0938939A (ja) | 1995-08-01 | 1995-08-01 | 筒状成形体の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19652495A JPH0938939A (ja) | 1995-08-01 | 1995-08-01 | 筒状成形体の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0938939A true JPH0938939A (ja) | 1997-02-10 |
Family
ID=16359178
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19652495A Pending JPH0938939A (ja) | 1995-08-01 | 1995-08-01 | 筒状成形体の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0938939A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114245761A (zh) * | 2019-09-27 | 2022-03-25 | 东邦钛株式会社 | 压粉体的制造方法以及烧结体的制造方法 |
-
1995
- 1995-08-01 JP JP19652495A patent/JPH0938939A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114245761A (zh) * | 2019-09-27 | 2022-03-25 | 东邦钛株式会社 | 压粉体的制造方法以及烧结体的制造方法 |
| CN114245761B (zh) * | 2019-09-27 | 2024-02-27 | 东邦钛株式会社 | 压粉体的制造方法以及烧结体的制造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040531 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040622 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040819 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20041019 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20041217 |
|
| A911 | Transfer of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911 Effective date: 20050208 |
|
| A912 | Removal of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A912 Effective date: 20050409 |