JPS6164801A - 金属、セラミツクス等の粉体の成形方法 - Google Patents
金属、セラミツクス等の粉体の成形方法Info
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- B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
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- B28B7/36—Linings or coatings, e.g. removable, absorbent linings, permanent anti-stick coatings; Linings becoming a non-permanent layer of the moulded article
- B28B7/364—Linings or coatings, e.g. removable, absorbent linings, permanent anti-stick coatings; Linings becoming a non-permanent layer of the moulded article of plastic material or rubber
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- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/02—Compacting only
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- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
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- B30B11/001—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a flexible element, e.g. diaphragm, urged by fluid pressure; Isostatic presses
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- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
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- Y10S264/00—Plastic and nonmetallic article shaping or treating: processes
- Y10S264/78—Processes of molding using vacuum
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S425/00—Plastic article or earthenware shaping or treating: apparatus
- Y10S425/014—Expansible and collapsible
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、金属やセラミックスなどの粉体を複雑な形状
の圧縮成形体に成形する方法に関するものである。
の圧縮成形体に成形する方法に関するものである。
金属、セラミックスの粉体を射出成形と焼結技術の組合
せによって嵩密度、複雑形状の機械部品を製造する方法
についてはよく知られている。
せによって嵩密度、複雑形状の機械部品を製造する方法
についてはよく知られている。
例えばＷｉｅｃｈブヮセスにおいては、およそ１０〜１
５μｍの金属微粉と熱可塑性相゛脂を混練してベレット
を作り、縮み代を考慮してオーバーサイズの金型を用い
て射出成形し得られた成形体を加熱し、または溶媒抽出
を行うことによって脱脂し多孔質体とし、次いで焼結操
作を行って緻密化させるものであり、この方法により鉄
−ニッケル合金、ステンレス等の複雑形状の機械部品が
製造されている。
５μｍの金属微粉と熱可塑性相゛脂を混練してベレット
を作り、縮み代を考慮してオーバーサイズの金型を用い
て射出成形し得られた成形体を加熱し、または溶媒抽出
を行うことによって脱脂し多孔質体とし、次いで焼結操
作を行って緻密化させるものであり、この方法により鉄
−ニッケル合金、ステンレス等の複雑形状の機械部品が
製造されている。
そのほか、超硬合金、ステライト、工具鋼、超合金、チ
タンなどの射出成形技術やアルミナ、ジルコニア、窒化
ケイ素、炭化ケイ素、サイアロン、グラファイト短繊維
な・どを使用した射出成形技術も知られている。
タンなどの射出成形技術やアルミナ、ジルコニア、窒化
ケイ素、炭化ケイ素、サイアロン、グラファイト短繊維
な・どを使用した射出成形技術も知られている。
具体的には例えば、自動車用エンジンのターボチャージ
ロータ、ガスタービンエンジンのタービンロータなどを
窒化ケイ素あるいは炭化ケイ素の射出成形によって製造
する技術がある。
ロータ、ガスタービンエンジンのタービンロータなどを
窒化ケイ素あるいは炭化ケイ素の射出成形によって製造
する技術がある。
これらの技術に多用されている射出成形法は、製品の寸
法安定精度が高いという長所を有している反面、次のよ
うないくつかの欠点も有する。
法安定精度が高いという長所を有している反面、次のよ
うないくつかの欠点も有する。
■ 粉体に可塑性を付与するため６０〜４０容盪％にも
のぼるバインダーを使用していることから、その脱脂処
理に長時間を要し、本来短時間で大通生産向きである筈
の射出成形技術と整合せずその経済的効果を享受できな
い。
のぼるバインダーを使用していることから、その脱脂処
理に長時間を要し、本来短時間で大通生産向きである筈
の射出成形技術と整合せずその経済的効果を享受できな
い。
■ 成形用金型が高価であるため、多品種少量生産には
向かない。
向かない。
■ 内部欠陥のない厚肉の部品の成形が困難である。
■ バインダーの配合と射出成形の条件選択について高
度の技術的蓄積が必要で、この条件が不適切である場合
に成形体内部に空隙が発生したり、７Ｙ：１−マークが
現れる。
度の技術的蓄積が必要で、この条件が不適切である場合
に成形体内部に空隙が発生したり、７Ｙ：１−マークが
現れる。
これとは別に、この種技術で粉体を型内に充填したのち
水または油による冷間静水圧プレス（ＣＩＰ）法を用い
およそ２０００〜４０００気圧の静水圧を与えて粉体を
成形し次いで焼結工程に移して最終製品を得る方法があ
る。
水または油による冷間静水圧プレス（ＣＩＰ）法を用い
およそ２０００〜４０００気圧の静水圧を与えて粉体を
成形し次いで焼結工程に移して最終製品を得る方法があ
る。
この方式では、液圧が被、成形体に一様に伝わるので理
想的条件下では成形体の密度は均一になるし、複雑形成
の部品の成形を行うことができる。
想的条件下では成形体の密度は均一になるし、複雑形成
の部品の成形を行うことができる。
その第１の特徴は、安価なゴム製の型を使用し得るとい
うものであり、第２はバインダーを使用しないかあるい
は顆粒状の粉体を使用する際には極（少量のバインダー
を使用するだけであり、従って前記■の欠点を排除する
ことができる。
うものであり、第２はバインダーを使用しないかあるい
は顆粒状の粉体を使用する際には極（少量のバインダー
を使用するだけであり、従って前記■の欠点を排除する
ことができる。
その第３は、厚肉部品にも適用することが可能であると
いう点で、この点も脱脂による制約を受けないという利
点を享受することができる。
いう点で、この点も脱脂による制約を受けないという利
点を享受することができる。
第４は、射ｔＢ成形機におけるような高度な技術的蓄積
を必要とせず、またその第５は射出成形はどの短時間内
の大量処理はできないとしても脱脂処理工程がないので
、ＣＩＰ法全体としては少品種多量生産から多品種少量
生産にまで適用し得る自由度の高い点である。
を必要とせず、またその第５は射出成形はどの短時間内
の大量処理はできないとしても脱脂処理工程がないので
、ＣＩＰ法全体としては少品種多量生産から多品種少量
生産にまで適用し得る自由度の高い点である。
このＣＩＰ法は、大別して２種類のタイプがあり、その
一つはウェットバッグ式、他のものはドライバッグ式で
あるが、ここで対象となるのはゴム型の形状に加えられ
る制約が少ないため複雑形状の成形に適するウェットバ
ッグ式である。
一つはウェットバッグ式、他のものはドライバッグ式で
あるが、ここで対象となるのはゴム型の形状に加えられ
る制約が少ないため複雑形状の成形に適するウェットバ
ッグ式である。
しかしながら、以上のように多くの利点を有するＣＩＰ
法も成形体の寸法精度の悪いことが最大の欠点としてあ
げられ（良い場合でも±０．３〜１．５１といわれてい
る）、従って寸法精度の高い部品の製造についてはＣＩ
Ｐ法を使用することができない。
法も成形体の寸法精度の悪いことが最大の欠点としてあ
げられ（良い場合でも±０．３〜１．５１といわれてい
る）、従って寸法精度の高い部品の製造についてはＣＩ
Ｐ法を使用することができない。
この点につき特公昭４７−５７３８５号公報では、所定
形状の型内にゴム袋を入れこのゴム袋内に粉粒物を充填
しついで袋内を減圧にし型の形状を保持したまま該粉状
物充填のゴム袋を型から取り出し、これをそのままアイ
ソスタティックプレスによる成形を実施する方法が記載
されているが、型の内部に内側に合った薄いゴム袋を入
れる手順には困難性があり、従ってこの場合も寸法精度
の高い成形体を製造することは難かしい。
形状の型内にゴム袋を入れこのゴム袋内に粉粒物を充填
しついで袋内を減圧にし型の形状を保持したまま該粉状
物充填のゴム袋を型から取り出し、これをそのままアイ
ソスタティックプレスによる成形を実施する方法が記載
されているが、型の内部に内側に合った薄いゴム袋を入
れる手順には困難性があり、従ってこの場合も寸法精度
の高い成形体を製造することは難かしい。
以上のように従来の方法には、一長一短があり、従って
そのうちの一つの方法を採用するとしても利害得失が製
造する対象物製品にうまく合致しない場合にはＣＩＰ法
を実施することは困難であった。
そのうちの一つの方法を採用するとしても利害得失が製
造する対象物製品にうまく合致しない場合にはＣＩＰ法
を実施することは困難であった。
本発明は、上述のようなＣＩＰ法における寸法精度の向
上を図ることについて検討を加え、射出成形法を行った
場合に匹敵する寸法精度を有し、しかも複雑な形状の部
品を粉体原料から成形する金属、セラミックス等の粉体
の成形方法を見出したのである。
上を図ることについて検討を加え、射出成形法を行った
場合に匹敵する寸法精度を有し、しかも複雑な形状の部
品を粉体原料から成形する金属、セラミックス等の粉体
の成形方法を見出したのである。
本発明は、通気性モールド支持体のゲートに薄肉のゴム
様弾性材質で形成された袋状物の開口部を密着固定し、
該通気性モールド支持体の外側雰囲気を減圧することに
より該袋状物を通気性モールド支持体内側に拡張密着さ
せて形成したモールドに原料粉体を充填し、袋状物の開
口部を経てモールド内を真空脱気したのちモールドをシ
ー／にし通気性モールド支持体を解体して袋状物に収容
された形の予備成形体を取り出し、これに冷間静水圧プ
レスの処理を施して緻密化せしめることを特徴とする金
属、セラミックス等の粉体の成形方法に関する。
様弾性材質で形成された袋状物の開口部を密着固定し、
該通気性モールド支持体の外側雰囲気を減圧することに
より該袋状物を通気性モールド支持体内側に拡張密着さ
せて形成したモールドに原料粉体を充填し、袋状物の開
口部を経てモールド内を真空脱気したのちモールドをシ
ー／にし通気性モールド支持体を解体して袋状物に収容
された形の予備成形体を取り出し、これに冷間静水圧プ
レスの処理を施して緻密化せしめることを特徴とする金
属、セラミックス等の粉体の成形方法に関する。
通気性モールド支持体とは、通常の概念では金型そのも
のに該当するものであるが、本発明の場合これが通気性
であるところから金型を形成し得ない場合もあり得る。
のに該当するものであるが、本発明の場合これが通気性
であるところから金型を形成し得ない場合もあり得る。
このものは、本発明の場合その内側に拡張し密着するゴ
ム様弾性材質を支持し、この両者により所謂金型を構成
するのである。
ム様弾性材質を支持し、この両者により所謂金型を構成
するのである。
通気性モールド支持体には、原料粉体の重量がかかるの
みであり成形段階の全期間を通じ磨耗を起すことはない
ため、強度も耐磨耗性の機能も要求されない。
みであり成形段階の全期間を通じ磨耗を起すことはない
ため、強度も耐磨耗性の機能も要求されない。
従って、その材料としてはポリアミド樹脂、ポリカーボ
ネート樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂などのプラスチック
、銅合金、ステンレス、アルミニウムなどの金属、セラ
ミックス、アルミナ、シリカなどのセラミックス、セラ
ミックスと金属の複合材料の中から必要に応じ任意に選
択して使用し得る。
ネート樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂などのプラスチック
、銅合金、ステンレス、アルミニウムなどの金属、セラ
ミックス、アルミナ、シリカなどのセラミックス、セラ
ミックスと金属の複合材料の中から必要に応じ任意に選
択して使用し得る。
また、その通気性能は、通常の方法によって形成したも
のにベントホールを設けたものであってもよいし、多孔
質材料を配合しあるいは発泡剤を利用するなどして〆−
プレス材質としたものであっても良い。
のにベントホールを設けたものであってもよいし、多孔
質材料を配合しあるいは発泡剤を利用するなどして〆−
プレス材質としたものであっても良い。
薄肉のゴム様弾性材質で形成された袋状物とは、天然ゴ
ム、スチレン−ブタジェンゴム、ポリイソプレン、イン
ブチレンイソプレンゴムなどの合成モールドの大きさな
どにより一律には定められないが、およそ５０〜１００
０μｍのものの中から適宜選択して使用する。
ム、スチレン−ブタジェンゴム、ポリイソプレン、イン
ブチレンイソプレンゴムなどの合成モールドの大きさな
どにより一律には定められないが、およそ５０〜１００
０μｍのものの中から適宜選択して使用する。
原料の材料としては流動性のよい粒度と形状に処理され
ていることが望ましい。具体的には、例えばステンレス
謂、工具鋼、超合金などの場合ではアルゴンガスアトマ
イズ法、真空噴霧法、回転電極法で製造した球状粉が適
しており、チタンおよびチタン合金も回転電極法による
球状粉がよい。
ていることが望ましい。具体的には、例えばステンレス
謂、工具鋼、超合金などの場合ではアルゴンガスアトマ
イズ法、真空噴霧法、回転電極法で製造した球状粉が適
しており、チタンおよびチタン合金も回転電極法による
球状粉がよい。
ｔたカーボニル鉄、力＝ボニルニッケル等の金属微粉、
超硬合金等の分散強化合金粉、アルミナ、ジルコニア、
窒化ケイ素、炭化ケイ素、サイアロンなどは通常数μｍ
の異形微粉であり流動性がよくないので顆粒状に処理し
た球状粉のものを用いた方が好ましい。
超硬合金等の分散強化合金粉、アルミナ、ジルコニア、
窒化ケイ素、炭化ケイ素、サイアロンなどは通常数μｍ
の異形微粉であり流動性がよくないので顆粒状に処理し
た球状粉のものを用いた方が好ましい。
以下図面を用いて本発明の成形方法を説明する。
第１図〜第６図は本発明方法を実施するにあたって採用
し得る一例の動作を具体的に示したものであって、真空
容器１はゲート２を有する上蓋３、円筒部４および昇降
台５から構成されている。この昇降台５には、試料す（
紳トロを介して通気性モールド支持体７が備えられてい
る。通気性モールド支持体７は、その上部に開口部８を
設けてあり、この開口部８はゲート２と同心的に位置す
るようにしまたその上面は上蓋３と密着させている。
し得る一例の動作を具体的に示したものであって、真空
容器１はゲート２を有する上蓋３、円筒部４および昇降
台５から構成されている。この昇降台５には、試料す（
紳トロを介して通気性モールド支持体７が備えられてい
る。通気性モールド支持体７は、その上部に開口部８を
設けてあり、この開口部８はゲート２と同心的に位置す
るようにしまたその上面は上蓋３と密着させている。
ゲート２には、第２図に示すように伸縮性の大きいゴム
様弾性材質による薄肉の袋、例えば無負荷時におよそ０
．５ ｍ厚であるラテックスゴムの袋の開口部を固着し
、これを通気性モールド支持体７の内側に挿入する。
様弾性材質による薄肉の袋、例えば無負荷時におよそ０
．５ ｍ厚であるラテックスゴムの袋の開口部を固着し
、これを通気性モールド支持体７の内側に挿入する。
円筒部４の適当部分に設けた枝管を利用してダストフィ
ルタ１１を介して真空ポンプ１２を作動させると、通気
性モールド支持体７の外側が負圧となり大気圧との差圧
がラテックスゴムの袋９を膨張させ通気性モールド支持
体７の内面全体に密着してモールドを形成する。
ルタ１１を介して真空ポンプ１２を作動させると、通気
性モールド支持体７の外側が負圧となり大気圧との差圧
がラテックスゴムの袋９を膨張させ通気性モールド支持
体７の内面全体に密着してモールドを形成する。
モールドにしわを作らせないためにゴム袋９は過大なも
のを、使用することは避けるべきで、また過小のものを
使用したときは破裂することがあるのでその使用するサ
イズ選定には充分に考慮する必要がある。
のを、使用することは避けるべきで、また過小のものを
使用したときは破裂することがあるのでその使用するサ
イズ選定には充分に考慮する必要がある。
モールドが完成したのちは、第３図に示したように原料
粉１３を供給装置１４を用いてモールド内に供給するが
、その際真空ポンプ１２の運転は継続する。原料粉１３
の供給の際には、モールド内に均一にかつ充填密度を上
げた充填を行うためにバイブレータなどの補助手段を適
宜選択して使用する。
粉１３を供給装置１４を用いてモールド内に供給するが
、その際真空ポンプ１２の運転は継続する。原料粉１３
の供給の際には、モールド内に均一にかつ充填密度を上
げた充填を行うためにバイブレータなどの補助手段を適
宜選択して使用する。
原料粉１３の充填が終了したのち、第４図に示すように
ゲート２内で原料粉体層との間に若干の空間１４をあけ
てダストフィルタ１５を設はパルプ１６、ダストフィル
タ１７を介して真空ポンプ１８に接続して原料粉の間隙
に存在する空気を真空排気し内圧を１００Ｔｏｒｒ以下
、好ましくは１０Ｔｏｒｒ以下とする。なお、当然のこ
とながら、この作業を行っている間、ポンプ１２は作動
しつづけ、通気性モールド支持体７の外側（真空容器１
内）の圧力をモールド内のそれよりも低く保つておくこ
とが必要である。
ゲート２内で原料粉体層との間に若干の空間１４をあけ
てダストフィルタ１５を設はパルプ１６、ダストフィル
タ１７を介して真空ポンプ１８に接続して原料粉の間隙
に存在する空気を真空排気し内圧を１００Ｔｏｒｒ以下
、好ましくは１０Ｔｏｒｒ以下とする。なお、当然のこ
とながら、この作業を行っている間、ポンプ１２は作動
しつづけ、通気性モールド支持体７の外側（真空容器１
内）の圧力をモールド内のそれよりも低く保つておくこ
とが必要である。
以上の如くしてモールド内圧が所定の値に達した後真空
ポンプ１２を停止し、三方フック１０の切り替えによっ
て真空容器内を大気圧に戻すと空ｒＩ！Ｊ１９のＸ分の
ゴムは漬れるのでこれをクランプ２０ではさみシールす
る。
ポンプ１２を停止し、三方フック１０の切り替えによっ
て真空容器内を大気圧に戻すと空ｒＩ！Ｊ１９のＸ分の
ゴムは漬れるのでこれをクランプ２０ではさみシールす
る。
次いで真空容器１を脱枠し、さらに通気性モールド支持
体７を解体することにより予備成形体２１を取り出すこ
とができる。
体７を解体することにより予備成形体２１を取り出すこ
とができる。
この予備成形体２１の内部は、負圧になっているので大
気圧との差圧に相当する静水圧が予備成形体２１に対し
常にかかつており、このために通気性モールド支持体が
なくてもその形状を保持しつづけることができる。
気圧との差圧に相当する静水圧が予備成形体２１に対し
常にかかつており、このために通気性モールド支持体が
なくてもその形状を保持しつづけることができる。
最後にこの予備成形体２１は、第６図に示すようにＣＩ
Ｐ装置２２にセットし、ここに水を送りおよそ２０００
〜４０００気圧まで昇圧して数分間この圧力を保持する
と、予備成形体２１は収縮、緻密化し最終製品である成
形体２３となる。、５５．形体２６の取出しにあたって
、減圧操作を急激に行つても空気は殆ど含まれていない
ので内部空気の膨張になる亀裂発生などの事故は起らな
い。
Ｐ装置２２にセットし、ここに水を送りおよそ２０００
〜４０００気圧まで昇圧して数分間この圧力を保持する
と、予備成形体２１は収縮、緻密化し最終製品である成
形体２３となる。、５５．形体２６の取出しにあたって
、減圧操作を急激に行つても空気は殆ど含まれていない
ので内部空気の膨張になる亀裂発生などの事故は起らな
い。
このようにして得゛た成形体２３は、クランプ２０を外
し外側被膜に相当するラテックスゴム９を引き裂くこと
により容゛易に取り出しを行うことができ、必要あると
きは脱脂をして焼結させることもできる。
し外側被膜に相当するラテックスゴム９を引き裂くこと
により容゛易に取り出しを行うことができ、必要あると
きは脱脂をして焼結させることもできる。
例えば、ＷＣ−１０％Ｃｏ の超硬合金顆粒を原料とし
て得た成形体は、脱脂、真空焼結、熱間静水圧プレス（
ＨＩＰ）処理をして高密度焼結体とすることができるし
、原料として５ｌｓＮ４ ８％Ｙ。
て得た成形体は、脱脂、真空焼結、熱間静水圧プレス（
ＨＩＰ）処理をして高密度焼結体とすることができるし
、原料として５ｌｓＮ４ ８％Ｙ。
０、の顆粒を用いたとき脱脂後窒素雰爬気中で常圧焼結
を行うこともできる。さらにｌＮ１００超合金の回転電
極法で製造された球形粒を用いて得た成形体をアルゴン
雰囲気で焼結しＨＩＰ処理を行って製品とすることもで
きる。
を行うこともできる。さらにｌＮ１００超合金の回転電
極法で製造された球形粒を用いて得た成形体をアルゴン
雰囲気で焼結しＨＩＰ処理を行って製品とすることもで
きる。
原料粉体として０１０１８スチ一ル球形粉（粒径８０〜
２００メツシユ、７４〜１７７μｍｌとアルミナ顆粒（
粒径２０〜１００１１ｍ ）を使用し、直径２０瓢長さ
１００曜のシャフトの一端から８０瓢の位置に直径８０
ｍ、厚さ１５■のディスク形状のキャビティを有する石
膏製モールド支持体に厚さおよそ２００μｍ１長さ５０
曙の袋状ゴムを固着したことからなるモールドを使用し
て成形を行い６０００υの圧力でＣＩＰ処理を行い圧密
化してのち成形体ディスクの真円度を測定したところ、
ディスク径のバラツキは殆どなく、いずれも０．２％以
下であった。
２００メツシユ、７４〜１７７μｍｌとアルミナ顆粒（
粒径２０〜１００１１ｍ ）を使用し、直径２０瓢長さ
１００曜のシャフトの一端から８０瓢の位置に直径８０
ｍ、厚さ１５■のディスク形状のキャビティを有する石
膏製モールド支持体に厚さおよそ２００μｍ１長さ５０
曙の袋状ゴムを固着したことからなるモールドを使用し
て成形を行い６０００υの圧力でＣＩＰ処理を行い圧密
化してのち成形体ディスクの真円度を測定したところ、
ディスク径のバラツキは殆どなく、いずれも０．２％以
下であった。
なお、そのときのディスク径は次の通りであった０
スチー／Ｉ／球形粉 ７２．９０±０．１３匍アルミ
ナ顆粒 ６８．１０±０．０９鴎〔発明の効果〕 本発明方法は、射出成形用金型のような高価な工具鋼を
使用することなく、成形体の寸法精度を向上させ得るも
のであり、ゴム様弾性材質の袋を予めキャビティの形状
に相似の形状としておくことにより精度の高い成形体を
得ることができる。
ナ顆粒 ６８．１０±０．０９鴎〔発明の効果〕 本発明方法は、射出成形用金型のような高価な工具鋼を
使用することなく、成形体の寸法精度を向上させ得るも
のであり、ゴム様弾性材質の袋を予めキャビティの形状
に相似の形状としておくことにより精度の高い成形体を
得ることができる。
第１図〜第６図は本発明の成型法を工程ごとに示した断
面図である。 １・・・真空容器、２・・・ゲート、３・・・上蓋、４
・・・昇降台、７・・・通気性モールド支持体、８・・
・開口部、９・・・ゴム様弾性材、２１・・・成形体。 代理人 弁理士 木 村 玉 朗 区 諷 ■ 派
面図である。 １・・・真空容器、２・・・ゲート、３・・・上蓋、４
・・・昇降台、７・・・通気性モールド支持体、８・・
・開口部、９・・・ゴム様弾性材、２１・・・成形体。 代理人 弁理士 木 村 玉 朗 区 諷 ■ 派
Claims (4)
- （１）通気性モールド支持体のゲートに薄肉のゴム様弾
性材質で形成された袋状物の開口部を密着固定し、該通
気性モールド支持体の外側雰囲気を減圧することにより
該袋状物を通気性モールド支持体内側に拡張密着させて
形成したモールドに原料粉体を充填し、袋状物の開口部
を経てモールド内を真空脱気したのちモールドをシール
し通気性モールド支持体を解体して袋状物に収容された
形の予備成形体を取り出し、これに冷間静水圧プレスの
処理を施して緻密化せしめることを特徴とする金属、セ
ラミックス等の粉体の成形方法。 - （２）ポリアミド樹脂、銅合金、ステンレス、アルミニ
ウム、アルミナ、シリカなどから選ばれた材料で形成し
た通気性モールド支持体を使用する特許請求の範囲第１
項記載の成形方法。 - （３）通気性セラミック、多孔質焼結合金、石膏などか
ら選ばれた材料で形成された通気性モールド支持体を使
用する特許請求の範囲第１項記載の成形方法。 - （４）肉厚がおよそ５０〜１００μｍの天然ゴムまたは
合成ゴム製の袋状物を使用する特許請求の範囲第１項記
載の成形方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59183780A JPS6164801A (ja) | 1984-09-04 | 1984-09-04 | 金属、セラミツクス等の粉体の成形方法 |
| US06/768,578 US4612163A (en) | 1984-09-04 | 1985-08-23 | Method of molding powders of metal, ceramic and the like |
| AT85306184T ATE60531T1 (de) | 1984-09-04 | 1985-08-30 | Verfahren zum verdichten von pulver aus metall, keramik und aehnlichem. |
| DE8585306184T DE3581575D1 (de) | 1984-09-04 | 1985-08-30 | Verfahren zum verdichten von pulver aus metall, keramik und aehnlichem. |
| EP85306184A EP0176266B1 (en) | 1984-09-04 | 1985-08-30 | Method of molding powders of metal, ceramic and the like |
| CA000489972A CA1271011A (en) | 1984-09-04 | 1985-09-04 | Method of molding powders of metal, ceramic and the like |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59183780A JPS6164801A (ja) | 1984-09-04 | 1984-09-04 | 金属、セラミツクス等の粉体の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6164801A true JPS6164801A (ja) | 1986-04-03 |
Family
ID=16141810
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP59183780A Pending JPS6164801A (ja) | 1984-09-04 | 1984-09-04 | 金属、セラミツクス等の粉体の成形方法 |
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|---|---|
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| EP (1) | EP0176266B1 (ja) |
| JP (1) | JPS6164801A (ja) |
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- 1984-09-04 JP JP59183780A patent/JPS6164801A/ja active Pending
-
1985
- 1985-08-23 US US06/768,578 patent/US4612163A/en not_active Expired - Fee Related
- 1985-08-30 EP EP85306184A patent/EP0176266B1/en not_active Expired - Lifetime
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- 1985-08-30 AT AT85306184T patent/ATE60531T1/de not_active IP Right Cessation
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|---|---|
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