JPH09324824A

JPH09324824A - クラッチプレート構造及びその製造方法

Info

Publication number: JPH09324824A
Application number: JP8143162A
Authority: JP
Inventors: Muneo Mizuta; 宗男水田
Original assignee: JATCO Corp
Current assignee: JATCO Corp
Priority date: 1996-06-05
Filing date: 1996-06-05
Publication date: 1997-12-16
Also published as: DE19724188A1; US5899310A; KR100315990B1; DE19724188C2

Abstract

(57)【要約】【課題】化学的処理剤を用いないで、安定した品質を維
持できるクラッチプレート構造及びその製造方法を提供
する。【解決手段】金属製のコアプレート７の側面８，８に、
薄板状のフェーシング９，９が、接着材１０によって貼
設されるクラッチプレート構造である。両側面８，８に
は、コアプレート７側の接着面積を増大させる様に接着
材１０を充填する複数の凹み１１…が物理的に形成され
ている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、主に車両の駆動
力の伝達制御に用いられる自動変速機等の油潤滑構造に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来のこの種のクラッチプレート構造と
しては、例えば、図９に示す様な実開昭６２−１７２８
２６号公報に記載されているものが知られている。

【０００３】このようなものでは、略円盤状に形成され
る金属製のコアプレート１の両側面部２，２に、液状の
接着材３，３が塗布されて、摩擦部材としてのフェーシ
ング４，４が、各々貼設されることにより、一枚のクラ
ッチプレート５が構成されている。

【０００４】このうち、フェーシング４は、ベースぺー
パ製で、薄板円盤形状を呈するように構成されている。

【０００５】このようなクラッチプレート５は、図１０
に示すように、一般に、型抜きされた前記コアプレート
１は、洗剤によって、脱脂された後、塩酸或は硝酸系処
理剤を用いて、化学的にエッチング処理が施されて、両
側面２，２に、接着力を向上させるように荒目の素地
が、形成される。

【０００６】エッチング処理が終了したコアプレート１
は、前記両側面部２，２に、液状の接着材３が塗布され
る。

【０００７】一方、耐久性向上の為に摩擦材は、ベース
ペーパーに含浸材を含浸させ、略円盤形状にプレス抜き
されて、前記フェーシング４，４が形成される。

【０００８】そして、このフェーシング４，４が、前記
側面部２，２に前記接着材３によって貼設される。

【０００９】接着後、乾燥，サイジング，及び溝加工工
程を経て、前記クラッチプレート５が完成する。

【００１０】このように構成されたクラッチプレート５
では、前記コアプレート１が薬剤によって、脱脂された
後、塩酸或は硝酸系処理剤で、エッチング処理が施さ
れ、化学的に目が荒される。

【００１１】このため、接着材３，３によって、前記フ
ェーシング４，４が、前記両側面部２，２に対して良好
な接着力を有して接着される。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来のクラッチプレート構造では、前記コアプレー
ト１が薬剤によって、脱脂された後、塩酸或は硝酸系処
理剤で、エッチング処理が施され、化学的に目が荒され
る。

【００１３】このような処理を行った後、接着材３，３
によって、前記フェーシング４，４が、前記両側面部
２，２に対して接着されるので、脱脂，及びエッチング
処理に、薬剤及び処理剤等の化学物質を用いる必要があ
った。

【００１４】特に、処理剤は、経時劣化が激しく、エッ
チング処理の際、表面処理の品質にバラツキが生じ、接
着力に差異を生じる虞があった。

【００１５】そこで、この発明は、化学的処理剤を用い
ないで、安定した品質を維持できるクラッチプレート構
造及びその製造方法を提供することを課題としている。

【００１６】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
本願発明の請求項１に記載されたものでは、金属製のコ
アプレートの側面に、薄板状の摩擦部材を、接着材によ
って貼設するクラッチプレート構造において、前記側面
には、前記接着材を充填する凹部を物理的処理にて形成
したクラッチプレート構造を特徴としている。

【００１７】このように構成された請求項１記載のもの
では、前記コアプレートの側面には、前記接着材を充填
する凹部が物理的に形成されているので該コアプレート
側の接着面積が増大する。

【００１８】このため、塗布される接着材は、該凹部に
充填されることにより、広い接着面積で、該コアプレー
トと接触して、良好な接着力を有して、前記摩擦部材を
接着する事が出来る。

【００１９】また、請求項２に記載されたものでは、前
記物理的処理は、砂粒状の研磨物を吹き付けることであ
る請求項１記載のクラッチプレート構造を特徴としてい
る。

【００２０】このように構成された請求項２記載のもの
では、前記物理的処理によって、砂粒状の研磨物を吹き
付けられると複数の凹みが形成されるので、凹部の形成
に化学的な処理剤を必要としない。

【００２１】このため、従来のように、化学的処理剤の
経時劣化等の影響が無く、凹部の成形のバラツキを減少
させて、形成品質を安定させることが出来る。

【００２２】そして、請求項３に記載されたものでは、
前記凹部は、前記コアプレートの両側面間を貫通して形
成される小孔である請求項１記載のクラッチプレート構
造を特徴としている。

【００２３】このように構成された請求項３記載のもの
では、前記凹部が、前記コアプレートの両側面間を貫通
して形成される小孔であるので、前記コアプレートの両
側面に貼設される摩擦部材が、該小孔に充填された接着
材で、相互に連結される。

【００２４】このため、更に、良好な接着力を有して、
前記摩擦部材を接着する事が出来る。

【００２５】また、請求項４に記載されたものでは、前
記コアプレートの側面に前記凹部を物理的処理にて形成
し、該凹部に、液状の接着材を塗布してから、前記摩擦
部材を前記側面に貼設する各請求項１乃至３記載のクラ
ッチプレートの製造方法を特徴としている。

【００２６】このように構成された請求項４記載のもの
では、前記コアプレートの側面に前記凹部が物理的に形
成され、該凹部に、液状の接着材が塗布されてから、前
記摩擦部材が前記側面に貼設される。

【００２７】このため、液状の接着材は、該凹部内等へ
行き渡り、該凹部によって、増大された該コアプレート
に対する接触面積を有効に用いて、良好な接着力を発揮
できる。

【００２８】

【発明の実施の形態１】以下、本発明の実施の形態１に
ついて、図面を参照しつつ説明する。なお、従来例と同
一乃至均等な部分については、同一符号を付して説明す
る。

【００２９】図１乃至図４は、この発明の実施の形態１
のクラッチプレート構造及びその製造方法を説明するも
ので、まず、構成を説明すると、この実施の形態１のク
ラッチプレート６は、略円板形状の金属製コアプレート
７の両側面８，８に、薄板状の摩擦部材としてのフェー
シング９，９が、接着材１０によって貼設されている。

【００３０】この両側面８，８には、複数の凹部として
の凹み１１…が、形成されている。この凹み１１…は、
砂粒状の研磨物を吹き付けるいわゆるサンドブラスト加
工によって、物理的に形成されている。

【００３１】この凹み１１…は、各々接着材１０が充填
される凹凸形状が、隣接して形成されて、全体として、
接着材１０の接着面積を増大させる様に、略梨地状に形
成されている。

【００３２】次に、この実施の形態１のクラッチプレー
ト６の製造方法を、図４を用いて、工程を追って説明す
る。

【００３３】このクラッチプレート６は、略円盤形状に
前記コアプレート７をプレス加工した後、工程１で、サ
ンドブラスト加工が施され、両側面８，８に砂粒状の研
磨物が吹き付けられることによって、複数の凹み１１…
が、物理的に形成される。

【００３４】工程２では、これらの凹み１１…に充填さ
れるように、液状の接着材１０が、前記両側面８，８略
全面に渡って塗布される。

【００３５】一方、前記フェーシング９，９は、工程３
で、素材であるベースペーパから、略円盤形状にプレス
抜き加工されて、形成される。

【００３６】そして、工程４では、このフェーシング
９，９が、前記側面部８，８に組み合わされ、工程５
で、前記接着材１０の接着力によって貼設される。

【００３７】接着後、工程６で、フェーシング９，９の
表面に、潤滑油を供給する溝が、半径方向に沿って加工
されて形成される。

【００３８】工程７では、耐久性向上の為に含浸材を、
前記ベースペーパーに含浸させる。

【００３９】工程８では、これらの含浸させたベースペ
ーパーを乾燥させて、含浸材を前記ベースペーパーに定
着させる。

【００４０】工程９では、サイジングが施される。サイ
ジングでは、両側面側から、このクラッチプレート６が
押圧されて、フェーシング９，９の密度が向上されると
共に、全板厚が調整されて、このクラッチプレート６が
略完成する。

【００４１】次に、この実施の形態１の作用について説
明する。

【００４２】前記コアプレート７の側面８，８に、コア
プレート側の接着面積を増大させる様に前記接着材１０
が充填される複数の凹み１１…が物理的に形成されてい
る。

【００４３】このため、塗布される接着材１０は、複数
の凹み１１…に充填されることにより、図１に示す様
に、広い接着面積で、コアプレート７と接触して、良好
な接着力を有して、剪断方向の剪断力を向上させ、前記
フェーシング９，９を接着する事が出来る。

【００４４】また、前記凹み１１…が、砂粒状の研磨物
を吹き付けることにより形成されるものであるので、凹
み１１…の形成に、従来のような化学的な処理剤を必要
としない。

【００４５】このため、従来のように、化学的処理剤の
経時劣化等の影響が無く、凹み１１…の成形のバラツキ
を減少させて、略均一な梨地形状を常に形成し、品質を
安定させることが出来る。

【００４６】したがって、コアプレート７の両側面８，
８と、フェーシング９，９との間の接着力を、常に、略
一定に維持する事が出来る。

【００４７】また、前記コアプレート７の両側面８，８
に前記凹み１１…が物理的に形成され、凹み１１…に、
液状の接着材１０が塗布されてから、前記フェーシング
９，９が前記両側面８，８に貼設される。

【００４８】このため、液状の接着材１０は、各凹み１
１…内等へ行き渡り、凹み１１…の凹凸形状によって、
増大されたコアプレート７に対する接触面積を有効に用
いて、良好な接着力を発揮できる。

【００４９】図５乃至図８は、実施の形態２のクラッチ
プレート構造及びその製造方法を示すものである。な
お、前記実施の形態１と同一乃至均等な部分について
は、同一符号を付して説明する。

【００５０】この実施の形態２のクラッチプレート１２
では、前記コアプレート１３の両側面１４，１４間を貫
通して、凹部としての小孔１５…が、複数形成されてい
る。

【００５１】次に、この実施の形態２の作用について説
明する。

【００５２】この実施の形態２では、前記コアプレート
１３の両側面１４，１４間を貫通して、凹部としての小
孔１５…が、複数形成されているので、前記コアプレー
ト１３の両側面１４，１４に貼設されるフェーシング
９，９が、各小孔１５…に充填された接着材１０で、相
互に連結される。

【００５３】このため、更に、良好な接着力を有して、
剪断方向の剪断力を向上させ、前記摩擦部材９，９が、
コアプレート１３の両側面１４，１４に接着する事が出
来る。

【００５４】また、図８に示す様に、小孔１５…内に充
填された接着材１０は、硬化する際に肉引けを発生させ
る。

【００５５】この肉引けによって、前記フェーシング９
表面には、油溜り１６…が形成され、潤滑油を滞留させ
ることが出来る。

【００５６】他の構成及び作用については、前記実施の
形態１と略同様であるので、その説明を省略する。

【００５７】以上、この発明の形態１及び２を図面によ
り詳述してきたが、具体的な構成はこの形態１又は２に
限らず、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更
等があってもこの発明に含まれる。

【００５８】例えば、前記実施の形態１及び２では、自
動変速機等に用いらるものを想定して説明してきたが、
特にこれに限らず、例えば、センターデフクラッチ等の
他の部分に用いられるものであっても、使用される部分
はどのような箇所であってもよい。

【００５９】また、例えば、前記実施の形態１及び２で
は、コアプレート７，１３の側面８，１４に、凹み１１
…又は小孔１５が、サンドブラスト加工等によって形成
されているが、特にこれに限らず、例えば、目の荒いや
すりの様なもので、切り傷を、略全面に設け、側面８，
１４に接着材１０の接着面積を増大させる形状の凹部を
形成する等、物理的処理にて凹部を形成するものである
ならば、凹部の形状，数量，形成箇所等を特に限定する
ものではない。

【００６０】また、実施の形態１の前記工程では、脱脂
工程を省略しているが、例えば、工程１の前工程とし
て、脱脂工程を行なってもよい。

【００６１】そして、実施の形態１の前記工程では、含
浸工程を、工程７として、接着後の工程としているが、
特にこれに限らず、例えば、プレス工程である工程１の
前工程として、含浸工程を行なってもよい。

【００６２】更に、溝加工工程を工程６としているが、
特にこれに限らず、例えば、サイジングである工程９の
後工程としてもよい。

【００６３】

【発明の効果】以上説明してきたように、この発明の請
求項１記載のものによれば、前記コアプレートの側面
に、該コアプレート側の接着面積を増大させる様に前記
接着材が充填される凹部が物理的処理にて形成されてい
る。

【００６４】このため、塗布される接着材は、該凹部に
充填されることにより、広い接着面積で、該コアプレー
トと接触して、良好な接着力を有して、前記摩擦部材を
接着する事が出来る。

【００６５】また、請求項２に記載されたものでは、前
記凹部が、砂粒状の研磨物を吹き付ける物理的処理によ
り形成される複数の凹みであるので、凹部の形成に化学
的な処理剤を必要としない。

【００６６】このため、従来のように、化学的処理剤の
経時劣化等の影響が無く、凹部の成形のバラツキを減少
させて、形成品質を安定させることが出来る。

【００６７】そして、請求項３に記載されたものでは、
前記凹部が、前記コアプレートの両側面間を貫通して形
成される小孔であるので、前記コアプレートの両側面に
貼設される摩擦部材が、該小孔に充填された接着材で、
相互に連結される。

【００６８】このため、更に、良好な接着力を有して、
前記摩擦部材を接着する事が出来る。

【００６９】また、請求項４に記載されたものでは、前
記コアプレートの側面に前記凹部が物理的に形成され、
該凹部に、液状の接着材が塗布されてから、前記摩擦部
材が前記側面に貼設される。

【００７０】このため、液状の接着材は、該凹部内等へ
行き渡り、該凹部によって、増大された該コアプレート
に対する接触面積を有効に用いて、良好な接着力を発揮
できる。

【００７１】したがって、コアプレートの側面と、摩擦
部材との間の接着力を、常に、略一定に維持する事が出
来る、という実用上有益な効果を発揮する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態１のクラッチプレート構造
を示し、要部の半径方向に沿った位置の断面図である。

【図２】実施の形態１のクラッチプレート構造を示し、
接着材を塗布する前の図３中Ａ−Ａ線に沿った位置の断
面図である。

【図３】実施の形態１のクラッチプレート構造を示し、
接着材を塗布する前の要部の側面図である。

【図４】実施の形態１のクラッチプレート製造方法を示
し、工程の順序を説明する流れ図である。

【図５】実施の形態２のクラッチプレート構造を示し、
接着材を塗布する前の図６中Ｂ−Ｂ線に沿った位置の断
面図である。

【図６】実施の形態２のクラッチプレート構造を示し、
接着材を塗布する前の要部の側面図である。

【図７】実施の形態２のクラッチプレート構造を示し、
接着材が硬化する前の要部の半径方向に沿った位置の断
面図である。

【図８】実施の形態２のクラッチプレート構造を示し、
接着材が硬化した後の要部の半径方向に沿った位置の断
面図である。

【図９】従来例のクラッチプレート構造を示し、要部の
半径方向に沿った位置の断面図である。

【図１０】従来例のクラッチプレート製造方法を示し、
工程の順序を説明する流れ図である。

【符号の説明】

６，１２クラッチプレート７，１３コアプレート８，１４側面９フェーシング（摩擦部材）１０接着材１１凹み（凹部）１５小孔（凹部）

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】金属製のコアプレートの側面に、薄板状
の摩擦部材を、接着材によって貼設するクラッチプレー
ト構造において、前記側面には、前記接着材を充填する凹部を物理的処理
にて形成したことを特徴とするクラッチプレート構造。
【請求項２】前記物理的処理は、砂粒状の研磨物を吹き
付けることであることを特徴とする請求項１記載のクラ
ッチプレート構造。
【請求項３】前記凹部は、前記コアプレートの両側面間
を貫通して形成される小孔であることを特徴とする請求
項１記載のクラッチプレート構造。
【請求項４】前記コアプレートの側面に前記凹部を物理
的処理にて形成し、該凹部に、液状の接着材を塗布して
から、前記摩擦部材を前記側面に貼設することを特徴と
する各請求項１乃至３記載のクラッチプレートの製造方
法。