JPH09320368A - 有機複合絶縁体及びその製造方法 - Google Patents
有機複合絶縁体及びその製造方法Info
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- JPH09320368A JPH09320368A JP16072096A JP16072096A JPH09320368A JP H09320368 A JPH09320368 A JP H09320368A JP 16072096 A JP16072096 A JP 16072096A JP 16072096 A JP16072096 A JP 16072096A JP H09320368 A JPH09320368 A JP H09320368A
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- rubber
- composite insulator
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- frp core
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Abstract
(57)【要約】
【課題】FRP芯体上にゴム製の多数ひだ付被覆体を有す
る複合絶縁体を、優れた沿面絶縁強度を保証しつつ充分
に少ない工数で製作できる複合絶縁体及びその製造方法
を提供する。 【解決手段】FRP芯体上１に所定の間隔ごとに多数のゴ
ム製環状帯部２１が設けられ、互いに隣合う各環状帯部
２１，２１間に跨ってゴム製の単一ひだ付被覆部２２が
設けられてなる複合絶縁体の製造において、多数の環状
帯部を注型により同時架橋のもとで行い、而るのち、単
一ひだ付被覆部を同時架橋のもとで注型により行う。
る複合絶縁体を、優れた沿面絶縁強度を保証しつつ充分
に少ない工数で製作できる複合絶縁体及びその製造方法
を提供する。 【解決手段】FRP芯体上１に所定の間隔ごとに多数のゴ
ム製環状帯部２１が設けられ、互いに隣合う各環状帯部
２１，２１間に跨ってゴム製の単一ひだ付被覆部２２が
設けられてなる複合絶縁体の製造において、多数の環状
帯部を注型により同時架橋のもとで行い、而るのち、単
一ひだ付被覆部を同時架橋のもとで注型により行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は碍管等に使用される
有機複合絶縁体及びその製造方法に関するものである。
有機複合絶縁体及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】FRP芯体上に、耐候性や耐トラッキング
性に優れたゴム製の多数ひだ付被覆体を設けた複合絶縁
体においては、FRPの優れた機械的強度とゴムの優れた
沿面絶縁強度との協働により、送電用や機器用碍管に要
求される特性をよく充足し、その需要はますます増加し
つつある。特に、シリコ−ンゴムで多数ひだ付被覆体を
成形したものにおいては、高価であるにもかかわらず、
シリコ−ンゴムの優れた耐候性や溌水性に基づく高絶縁
特性のために注目されている。
性に優れたゴム製の多数ひだ付被覆体を設けた複合絶縁
体においては、FRPの優れた機械的強度とゴムの優れた
沿面絶縁強度との協働により、送電用や機器用碍管に要
求される特性をよく充足し、その需要はますます増加し
つつある。特に、シリコ−ンゴムで多数ひだ付被覆体を
成形したものにおいては、高価であるにもかかわらず、
シリコ−ンゴムの優れた耐候性や溌水性に基づく高絶縁
特性のために注目されている。
【０００３】従来、複合絶縁体の製造方法としては、注
型法や射出成形法（Liqid Injection Molding System)
等が知られているが、射出成形法では装置が大型、高コ
ストであり、注型法が多用されている。図３は複合絶縁
体の従来の注型法を示し、FRP芯体１’に単一ひだ付被
覆部２０’を、金型４’のセット⇒液状ゴムａ’の注入
⇒架橋⇒脱型の各段階を経て成形し、次いで、次の単一
ひだ付被覆部を、前段の単一ひだ付被覆部２０’の下端
部２０１’を覆っての金型４’のセット⇒液状ゴムの注
入⇒架橋⇒脱型の各段階を経て成形し、以後、矢印方向
に向け上記と同様にして次々と単一ひだ付被覆部を形成
している。
型法や射出成形法（Liqid Injection Molding System)
等が知られているが、射出成形法では装置が大型、高コ
ストであり、注型法が多用されている。図３は複合絶縁
体の従来の注型法を示し、FRP芯体１’に単一ひだ付被
覆部２０’を、金型４’のセット⇒液状ゴムａ’の注入
⇒架橋⇒脱型の各段階を経て成形し、次いで、次の単一
ひだ付被覆部を、前段の単一ひだ付被覆部２０’の下端
部２０１’を覆っての金型４’のセット⇒液状ゴムの注
入⇒架橋⇒脱型の各段階を経て成形し、以後、矢印方向
に向け上記と同様にして次々と単一ひだ付被覆部を形成
している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記複合絶縁体の従来
の製造方法では、単一ひだ付被覆部の架橋によりそのゴ
ムを次の金型をセットできる程度にまで架橋した後でな
ければ、次の単一ひだ付被覆部の注型を行うことができ
ず、製作時間がひだ数にほぼ比例して増加し、製作の長
時間化が避けられない。尤も、単一ひだ付被覆部間に間
隙を隔てると、金型の同時セット、注入ゴムの同時架橋
が可能となり、製作時間の短縮化を図り得るが、沿面絶
縁強度の低下が避けられない。
の製造方法では、単一ひだ付被覆部の架橋によりそのゴ
ムを次の金型をセットできる程度にまで架橋した後でな
ければ、次の単一ひだ付被覆部の注型を行うことができ
ず、製作時間がひだ数にほぼ比例して増加し、製作の長
時間化が避けられない。尤も、単一ひだ付被覆部間に間
隙を隔てると、金型の同時セット、注入ゴムの同時架橋
が可能となり、製作時間の短縮化を図り得るが、沿面絶
縁強度の低下が避けられない。
【０００５】本発明の目的は、FRP芯体上にゴム製の多
数ひだ付被覆体を有する複合絶縁体を、優れた沿面絶縁
強度を保証しつつ充分に少ない工数で製作できる複合絶
縁体及びその製造方法を提供することにある。
数ひだ付被覆体を有する複合絶縁体を、優れた沿面絶縁
強度を保証しつつ充分に少ない工数で製作できる複合絶
縁体及びその製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明に係る複合絶縁体
は、FRP芯体上にゴム製の多数ひだ付被覆体を有する複
合絶縁体であり、FRP芯体上に所定の間隔ごとに多数の
ゴム製環状帯部が設けられ、互いに隣合う各環状帯部間
に跨ってゴム製の単一ひだ付被覆部が設けられているこ
とを特徴とする構成であり、ゴムにはシリコ−ンゴムを
用い、FRP芯体とゴム製多数ひだ付被覆体との界面に一
層もしくは複数層の粘着剤層を設け、少なくともゴムに
接する粘着剤層を、架橋構造を有するシリコ−ン粘着剤
とすることができる。本発明に係る複合絶縁体の製造方
法は、多数の環状帯部を注型により同時架橋のもとで行
い、而るのち、単一ひだ付被覆部を同時架橋のもとで注
型により行うことを特徴とする構成であり、注型ゴムに
は、架橋前の２３℃での粘度が５０〜１５００ポイズの
付加型シリコ−ンゴムを用いることができる。
は、FRP芯体上にゴム製の多数ひだ付被覆体を有する複
合絶縁体であり、FRP芯体上に所定の間隔ごとに多数の
ゴム製環状帯部が設けられ、互いに隣合う各環状帯部間
に跨ってゴム製の単一ひだ付被覆部が設けられているこ
とを特徴とする構成であり、ゴムにはシリコ−ンゴムを
用い、FRP芯体とゴム製多数ひだ付被覆体との界面に一
層もしくは複数層の粘着剤層を設け、少なくともゴムに
接する粘着剤層を、架橋構造を有するシリコ−ン粘着剤
とすることができる。本発明に係る複合絶縁体の製造方
法は、多数の環状帯部を注型により同時架橋のもとで行
い、而るのち、単一ひだ付被覆部を同時架橋のもとで注
型により行うことを特徴とする構成であり、注型ゴムに
は、架橋前の２３℃での粘度が５０〜１５００ポイズの
付加型シリコ−ンゴムを用いることができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照しつつ本発明の
実施の形態について説明する。図１は本発明に係る複合
絶縁体の一例を示している。図１において、１はFRP芯
体であり、FRP管やFRP棒等が用いられる。２はゴム製の
多数ひだ付被覆体を示し、一定間隔ごとに成形された環
状帯部２１と互いに隣合う各環状帯部２１，２１間に跨
って成形された単一ひだ付被覆部２２とが相互に一体化
されている。而して、各環状帯部２１の両端２１１、２
１２が両側の各単一ひだ付被覆部２２，２２の端部２２
１，２２２内に埋入されている。上記FRP芯体とゴム製
の多数ひだ付被覆体との界面には、通常粘着処理が施さ
れる。この粘着層には、後述するように、一層もしくは
複数層からなり、少なくともゴムに接する粘着剤層を架
橋構造を有するシリコ−ン粘着剤としたものを使用する
ことが好ましい。
実施の形態について説明する。図１は本発明に係る複合
絶縁体の一例を示している。図１において、１はFRP芯
体であり、FRP管やFRP棒等が用いられる。２はゴム製の
多数ひだ付被覆体を示し、一定間隔ごとに成形された環
状帯部２１と互いに隣合う各環状帯部２１，２１間に跨
って成形された単一ひだ付被覆部２２とが相互に一体化
されている。而して、各環状帯部２１の両端２１１、２
１２が両側の各単一ひだ付被覆部２２，２２の端部２２
１，２２２内に埋入されている。上記FRP芯体とゴム製
の多数ひだ付被覆体との界面には、通常粘着処理が施さ
れる。この粘着層には、後述するように、一層もしくは
複数層からなり、少なくともゴムに接する粘着剤層を架
橋構造を有するシリコ−ン粘着剤としたものを使用する
ことが好ましい。
【０００８】上記複合絶縁体を本発明に係る方法により
製作するには、図２の（イ）に示すように、上部開口の
環状帯部成形用型（二つ割り）３を所定の間隔を隔てて
FRP芯体１にセットし、各金型３に液状ゴムａを注入器
を用いて注入し、次いで、加熱炉において全金型３，…
の注入ゴムを同時に架橋し、而るのち、加熱炉外で脱型
して一群の環状帯部を成形する。次いで、図２の（ロ）
に示すように、上部開口の単一ひだ部成形用型（二つ割
り）４をその下端部内面を成形環状帯部２１の中間部に
圧接し、かつ上部開口を一段上の成形環状帯部２１の下
端２１１に臨ませた状態でセットし、更に、各金型４内
に注入器を用いて液状ゴムａを各成形環状帯部２１の下
端部２１１を浸漬させて注入し、次いで、加熱炉におい
て全金型４，…の注入ゴムを同時に架橋し、而るのち、
加熱炉外で脱型して一群の単一ひだ付被覆部を成形し、
これにて複合絶縁体の多数ひだ付被覆体の成形までの工
程を終了する。
製作するには、図２の（イ）に示すように、上部開口の
環状帯部成形用型（二つ割り）３を所定の間隔を隔てて
FRP芯体１にセットし、各金型３に液状ゴムａを注入器
を用いて注入し、次いで、加熱炉において全金型３，…
の注入ゴムを同時に架橋し、而るのち、加熱炉外で脱型
して一群の環状帯部を成形する。次いで、図２の（ロ）
に示すように、上部開口の単一ひだ部成形用型（二つ割
り）４をその下端部内面を成形環状帯部２１の中間部に
圧接し、かつ上部開口を一段上の成形環状帯部２１の下
端２１１に臨ませた状態でセットし、更に、各金型４内
に注入器を用いて液状ゴムａを各成形環状帯部２１の下
端部２１１を浸漬させて注入し、次いで、加熱炉におい
て全金型４，…の注入ゴムを同時に架橋し、而るのち、
加熱炉外で脱型して一群の単一ひだ付被覆部を成形し、
これにて複合絶縁体の多数ひだ付被覆体の成形までの工
程を終了する。
【０００９】上記において、成形型３，４の材質には金
属、木、ゴム等を使用でき、離型性に優れた材質、離型
層を設けたもの等を使用することが好ましく、例えば、
注型ゴムにシリコ−ンゴムを用いる場合、エチレンプロ
ピレンゴム型を使用することが好ましい。上記液状ゴム
の注入は、予め脱泡処理を行ったうえで行い、注入器に
は、例えば、ディスペンサ−を使用することができる。
上記液状ゴムには必要に応じて添加剤を添加でき、例え
ば、耐候性や耐トラッキング性を向上させるために、水
酸化アルミニウム、二酸化チタン等の無機質充填剤を添
加することができる。上記液状ゴムには、耐候性や溌水
性に優れたシリコ−ンゴム、就中、付加反応タイプの液
状シリコ−ンゴムを使用することが好ましい。この液状
シリコ−ンゴムの架橋前での適切な粘度（２５℃）は、
５０〜１５００ポイズ、特に１００〜１０００ポイズで
ある。すなわち、５０ポイズ以下では、架橋後の引張り
伸び率や引張り破断強度等の物性が相当に低く、また、
低粘度のために環状帯部の注型時、金型とFRP芯体との
接触面から漏れる畏れがあり、１５００ポイズ以上で
は、注型が困難となり、更に注型時に空気を抱き込みボ
イドが発生し易くなる。
属、木、ゴム等を使用でき、離型性に優れた材質、離型
層を設けたもの等を使用することが好ましく、例えば、
注型ゴムにシリコ−ンゴムを用いる場合、エチレンプロ
ピレンゴム型を使用することが好ましい。上記液状ゴム
の注入は、予め脱泡処理を行ったうえで行い、注入器に
は、例えば、ディスペンサ−を使用することができる。
上記液状ゴムには必要に応じて添加剤を添加でき、例え
ば、耐候性や耐トラッキング性を向上させるために、水
酸化アルミニウム、二酸化チタン等の無機質充填剤を添
加することができる。上記液状ゴムには、耐候性や溌水
性に優れたシリコ−ンゴム、就中、付加反応タイプの液
状シリコ−ンゴムを使用することが好ましい。この液状
シリコ−ンゴムの架橋前での適切な粘度（２５℃）は、
５０〜１５００ポイズ、特に１００〜１０００ポイズで
ある。すなわち、５０ポイズ以下では、架橋後の引張り
伸び率や引張り破断強度等の物性が相当に低く、また、
低粘度のために環状帯部の注型時、金型とFRP芯体との
接触面から漏れる畏れがあり、１５００ポイズ以上で
は、注型が困難となり、更に注型時に空気を抱き込みボ
イドが発生し易くなる。
【００１０】本発明に係る複合絶縁体の製造方法におい
ては、環状帯部成形用型及び単一ひだ部成形用型の使用
効率を高めるために、ゴムの架橋・硬化時間を脱型が可
能となる硬度を得るための最短時間とし、単一ひだ部成
形用型の脱型後、これらの架橋による充分な保形性のも
とで、半架橋製品を最終的にキュアして架橋を完結させ
ることが好ましい。この場合、半架橋の環状帯部に半架
橋状態で単一ひだ付被覆部を接触させ、最終キュアでこ
の接触界面を架橋融着させることになるから、その界面
の結合強度を高めるのにも有利である。
ては、環状帯部成形用型及び単一ひだ部成形用型の使用
効率を高めるために、ゴムの架橋・硬化時間を脱型が可
能となる硬度を得るための最短時間とし、単一ひだ部成
形用型の脱型後、これらの架橋による充分な保形性のも
とで、半架橋製品を最終的にキュアして架橋を完結させ
ることが好ましい。この場合、半架橋の環状帯部に半架
橋状態で単一ひだ付被覆部を接触させ、最終キュアでこ
の接触界面を架橋融着させることになるから、その界面
の結合強度を高めるのにも有利である。
【００１１】上記注型には、注入液面を窒素ガス等の不
活性ガスで加圧する加圧法を使用することもできるが、
図２の（ロ）に示すように、上端開口の成形型４を用い
る常圧法が装置の構成や操作の簡易化上有利である。し
かしながら、液状ゴムに付加反応タイプの液状シリコ−
ンゴムを用い、しかも常圧注型法を使用する場合は、FR
P芯体とゴムとの界面に圧力を作用させ得ず、しかも、
付加反応タイプシリコ−ンゴムの接着性が弱いために、
FRP芯体とゴムとの界面での絶縁強度に留意することが
重要である。そこで、次の実施例ではこの点を重視して
いる。
活性ガスで加圧する加圧法を使用することもできるが、
図２の（ロ）に示すように、上端開口の成形型４を用い
る常圧法が装置の構成や操作の簡易化上有利である。し
かしながら、液状ゴムに付加反応タイプの液状シリコ−
ンゴムを用い、しかも常圧注型法を使用する場合は、FR
P芯体とゴムとの界面に圧力を作用させ得ず、しかも、
付加反応タイプシリコ−ンゴムの接着性が弱いために、
FRP芯体とゴムとの界面での絶縁強度に留意することが
重要である。そこで、次の実施例ではこの点を重視して
いる。
【００１２】
【実施例】何れの実施例においても、FRP芯体にはガラ
ス繊維補強エポキシ樹脂管を、液状ゴムに架橋前の２５
℃の粘度が５００ポイズで水酸化アルミニウムを耐トラ
ッキング性剤として添加した付加反応タイプシリコ−ン
ゴムをそれぞれ使用し、環状帯部注型時での架橋及び単
一ひだ付被覆部注型時での架橋を共に１２０℃×３０分
で行い、最終キュアを１５０℃×２時間の条件で行っ
た。最終キュア後でのゴムの引張り伸び率は４００％、
引張り破断強度は５０ｋｇ／cm2であった。各実施例に
対しては、次の通り、実施例１を除き、ガラス繊維補強
エポキシ樹脂管とゴムとの界面の接着処理を施した。
ス繊維補強エポキシ樹脂管を、液状ゴムに架橋前の２５
℃の粘度が５００ポイズで水酸化アルミニウムを耐トラ
ッキング性剤として添加した付加反応タイプシリコ−ン
ゴムをそれぞれ使用し、環状帯部注型時での架橋及び単
一ひだ付被覆部注型時での架橋を共に１２０℃×３０分
で行い、最終キュアを１５０℃×２時間の条件で行っ
た。最終キュア後でのゴムの引張り伸び率は４００％、
引張り破断強度は５０ｋｇ／cm2であった。各実施例に
対しては、次の通り、実施例１を除き、ガラス繊維補強
エポキシ樹脂管とゴムとの界面の接着処理を施した。
【００１３】〔実施例１〕接着処理を行わなかった。 〔実施例２〕シランカップリング剤〔Ｎ−β（アミノエ
チル）γ−アミノプロピルトリメトキシシラン〕を用い
て接着処理を行った。 〔実施例３〕ブチルゴム、エチレンビニルアセテ−ト共
重合体樹脂、ポリイソブチレンを主成分とした非架橋組
成物の３０％トルエン溶液をガラス繊維補強エポキシ樹
脂管に塗布し、溶剤成分を揮発させて粘着層を形成し
た。 〔実施例４〕未架橋状態のシリコ−ン粘着剤溶液（トル
エンとキシレンとイソプロピルアルコ−ルとの混合溶剤
の固形分４０％溶液）をガラス繊維補強エポキシ樹脂管
に塗布した後、溶剤成分を揮発させ、更に、１７０℃の
オ−ブン中にて１５分加熱処理を行って粘着剤中の有機
過酸化物（ベンゾイルパ−オキサイド）を反応させて架
橋シリコ−ン粘着剤層を形成した。架橋度（ゲル分率）
は約４０％であった。 〔実施例５〕ガラス繊維補強エポキシ樹脂管上に実施例
４の架橋シリコ−ン粘着剤層を形成し、この上に実施例
３の非架橋タイプの粘着層を形成して二層構造の粘着層
を用いた。 〔実施例６〕ガラス繊維補強エポキシ樹脂管上に電気絶
縁用シリコ−ングリ−スを塗布した。
チル）γ−アミノプロピルトリメトキシシラン〕を用い
て接着処理を行った。 〔実施例３〕ブチルゴム、エチレンビニルアセテ−ト共
重合体樹脂、ポリイソブチレンを主成分とした非架橋組
成物の３０％トルエン溶液をガラス繊維補強エポキシ樹
脂管に塗布し、溶剤成分を揮発させて粘着層を形成し
た。 〔実施例４〕未架橋状態のシリコ−ン粘着剤溶液（トル
エンとキシレンとイソプロピルアルコ−ルとの混合溶剤
の固形分４０％溶液）をガラス繊維補強エポキシ樹脂管
に塗布した後、溶剤成分を揮発させ、更に、１７０℃の
オ−ブン中にて１５分加熱処理を行って粘着剤中の有機
過酸化物（ベンゾイルパ−オキサイド）を反応させて架
橋シリコ−ン粘着剤層を形成した。架橋度（ゲル分率）
は約４０％であった。 〔実施例５〕ガラス繊維補強エポキシ樹脂管上に実施例
４の架橋シリコ−ン粘着剤層を形成し、この上に実施例
３の非架橋タイプの粘着層を形成して二層構造の粘着層
を用いた。 〔実施例６〕ガラス繊維補強エポキシ樹脂管上に電気絶
縁用シリコ−ングリ−スを塗布した。
【００１４】これらの各実施例品につき、冷熱サイクル
試験（試験液に０．１％Ｎａ複合絶縁体ｌ水溶液を使用
し、８時間煮沸後、１６時間自然冷却を１サイクルとし
た。１６時間後の自然冷却温度はほぼ４０℃）を行い、
水槽から取り出して直流１．０ＫＶ印加後、１分での漏
れ電流を測定した（ガラス繊維補強エポキシ樹脂管とゴ
ムとの界面での漏れ電流を測定できるように、ガラス繊
維補強エポキシ樹脂管両端外面に予め電極を設けた）。
その測定漏れ電流は、実施例１（界面の接着処理がなさ
れていない）の初期値を１とすれば、次の通りであっ
た。
試験（試験液に０．１％Ｎａ複合絶縁体ｌ水溶液を使用
し、８時間煮沸後、１６時間自然冷却を１サイクルとし
た。１６時間後の自然冷却温度はほぼ４０℃）を行い、
水槽から取り出して直流１．０ＫＶ印加後、１分での漏
れ電流を測定した（ガラス繊維補強エポキシ樹脂管とゴ
ムとの界面での漏れ電流を測定できるように、ガラス繊
維補強エポキシ樹脂管両端外面に予め電極を設けた）。
その測定漏れ電流は、実施例１（界面の接着処理がなさ
れていない）の初期値を１とすれば、次の通りであっ
た。
【００１５】 実施例 初期値 １サイクル後 ７サイクル後 １ 1 3400 380000 ２ 1.6 5740 106000 ３ 1.3 14680 9600 ４ 7.0 90 720 ５ 6.2 30 610 ６ 1 1190 25500
【００１６】上記試験結果から明らかな通り、特に実施
例４及び実施例５が冷熱サイクルに対し安定な界面絶縁
特性を呈しており、少なくともゴムに接する粘着剤層を
架橋構造を有するシリコ−ン粘着剤とすることが界面絶
縁特性の安定化に優位であることが明らかである。この
場合の架橋度は、５〜８０％、好ましくは１０〜７０％
が適切である。すなわち、５％以下では、粘着剤の凝集
力が不足して充分な接着強度が得られず、実施例６のグ
リ−ス程度の効果しか期待できず、８０％以上では、ゲ
ル化して粘着性を保持できなくなる。
例４及び実施例５が冷熱サイクルに対し安定な界面絶縁
特性を呈しており、少なくともゴムに接する粘着剤層を
架橋構造を有するシリコ−ン粘着剤とすることが界面絶
縁特性の安定化に優位であることが明らかである。この
場合の架橋度は、５〜８０％、好ましくは１０〜７０％
が適切である。すなわち、５％以下では、粘着剤の凝集
力が不足して充分な接着強度が得られず、実施例６のグ
リ−ス程度の効果しか期待できず、８０％以上では、ゲ
ル化して粘着性を保持できなくなる。
【００１７】上記の各実施例について、ガラス繊維補強
エポキシ樹脂管とゴムとの界面の接着力を測定したとこ
ろ、実施例１の接着力を１として、実施例２では１．
７、実施例３では０．２、実施例４では１．１、実施例
５では１．８、実施例６では０．０２以下であり、実施
例２では接着力が高くても、さしたる界面絶縁強度の安
定性向上が得られていないことから、単なる接着力の増
加では有効な界面絶縁強度の安定性向上を達成し得ず、
上記架橋構造を有するシリコ−ン粘着剤による界面絶縁
強度の安定性向上効果には固有性が認められる。
エポキシ樹脂管とゴムとの界面の接着力を測定したとこ
ろ、実施例１の接着力を１として、実施例２では１．
７、実施例３では０．２、実施例４では１．１、実施例
５では１．８、実施例６では０．０２以下であり、実施
例２では接着力が高くても、さしたる界面絶縁強度の安
定性向上が得られていないことから、単なる接着力の増
加では有効な界面絶縁強度の安定性向上を達成し得ず、
上記架橋構造を有するシリコ−ン粘着剤による界面絶縁
強度の安定性向上効果には固有性が認められる。
【００１８】
【発明の効果】本発明によれば、FRP芯体上にゴム製の
多数ひだ付被覆体を有する複合絶縁体において、FRP芯
体上に所定の間隔ごとに設けられる多数のゴム製環状帯
部を同時架橋のもとで注型でき、互いに隣合う各環状帯
部間に跨って設けられるゴム製の単一ひだ付被覆部を同
時架橋のもとで注型できるから、一端側から他端側に向
け単一ひだ付被覆部を次々に注型架橋している従来例に
較べ短時間で複合絶縁体を製造できる（例えば、架橋時
間については、一回の架橋に要する時間をＴとすれば、
本発明の場合は２Ｔに過ぎないが、従来例では、ひだ数
ｎとしてｎＴである）。さらに、常圧注型を使用して
も、FRP芯体とゴムとの界面を、架橋構造を有するシリ
コ−ン粘着剤で接着処理することにより優れた界面絶縁
特性を保証できる。 而して、本発明によれば、大型の
製造設備を用いることなく、充分に短時間で有機複合絶
縁体を製造でき、特に送電用碍子、碍管の製造に有用で
ある。
多数ひだ付被覆体を有する複合絶縁体において、FRP芯
体上に所定の間隔ごとに設けられる多数のゴム製環状帯
部を同時架橋のもとで注型でき、互いに隣合う各環状帯
部間に跨って設けられるゴム製の単一ひだ付被覆部を同
時架橋のもとで注型できるから、一端側から他端側に向
け単一ひだ付被覆部を次々に注型架橋している従来例に
較べ短時間で複合絶縁体を製造できる（例えば、架橋時
間については、一回の架橋に要する時間をＴとすれば、
本発明の場合は２Ｔに過ぎないが、従来例では、ひだ数
ｎとしてｎＴである）。さらに、常圧注型を使用して
も、FRP芯体とゴムとの界面を、架橋構造を有するシリ
コ−ン粘着剤で接着処理することにより優れた界面絶縁
特性を保証できる。 而して、本発明によれば、大型の
製造設備を用いることなく、充分に短時間で有機複合絶
縁体を製造でき、特に送電用碍子、碍管の製造に有用で
ある。
【図１】本発明に係る有機複合絶縁体の一例を示す説明
図である。
図である。
【図２】本発明に係る有機複合絶縁体の製造方法を示す
説明図である。
説明図である。
【図３】従来の有機複合絶縁体の製造方法を示す説明図
である。
である。
１ FRP芯体 ２ ゴム製の多数ひだ付被覆体 ２１ ゴム製環状帯部 ２２ 単一ひだ付被覆部 ３ 環状帯部成形用型 ４ 単一ひだ部成形用型 ａ 液状ゴム
Claims (4)
- 【請求項１】FRP芯体上にゴム製の多数ひだ付被覆体を
有する複合絶縁体であり、FRP芯体上に所定の間隔ごと
に多数のゴム製環状帯部が設けられ、互いに隣合う各環
状帯部間に跨ってゴム製の単一ひだ付被覆部が設けられ
ていることを特徴とする有機複合絶縁体。 - 【請求項２】ゴムにシリコ−ンゴムが用いられ、FRP芯
体とゴム製多数ひだ付被覆体との界面に一層もしくは複
数層の粘着剤層が設けられ、少なくともゴムに接する粘
着剤層が、架橋構造を有するシリコ−ン粘着剤である請
求項１記載の有機複合絶縁体。 - 【請求項３】請求項１または請求項２の有機複合絶縁体
を製造する方法であり、多数の環状帯部を同時架橋のも
とで注型により行い、而るのち、単一ひだ付被覆部を同
時架橋のもとで注型により行うことを特徴とする有機複
合絶縁体の製造方法。 - 【請求項４】注型ゴムに、架橋前の２３℃での粘度が５
０〜１５００ポイズの付加型シリコ−ンゴムを用いる請
求項３記載の有機複合絶縁体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16072096A JPH09320368A (ja) | 1996-05-31 | 1996-05-31 | 有機複合絶縁体及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16072096A JPH09320368A (ja) | 1996-05-31 | 1996-05-31 | 有機複合絶縁体及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09320368A true JPH09320368A (ja) | 1997-12-12 |
Family
ID=15721019
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16072096A Pending JPH09320368A (ja) | 1996-05-31 | 1996-05-31 | 有機複合絶縁体及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09320368A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9929545B2 (en) | 2013-09-06 | 2018-03-27 | Mitsubishi Electric Corporation | Insulating support for power switchgear |
| KR20180085009A (ko) * | 2015-12-15 | 2018-07-25 | 다우 실리콘즈 코포레이션 | 실리콘 감압 접착제 조성물 |
-
1996
- 1996-05-31 JP JP16072096A patent/JPH09320368A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9929545B2 (en) | 2013-09-06 | 2018-03-27 | Mitsubishi Electric Corporation | Insulating support for power switchgear |
| KR20180085009A (ko) * | 2015-12-15 | 2018-07-25 | 다우 실리콘즈 코포레이션 | 실리콘 감압 접착제 조성물 |
| JP2019502782A (ja) * | 2015-12-15 | 2019-01-31 | ダウ シリコーンズ コーポレーション | シリコーン感圧接着剤組成物 |
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