RU2143760C1 - Способ формирования защитной ребристой оболочки изолятора - Google Patents
Способ формирования защитной ребристой оболочки изолятора Download PDFInfo
- Publication number
- RU2143760C1 RU2143760C1 RU98116383A RU98116383A RU2143760C1 RU 2143760 C1 RU2143760 C1 RU 2143760C1 RU 98116383 A RU98116383 A RU 98116383A RU 98116383 A RU98116383 A RU 98116383A RU 2143760 C1 RU2143760 C1 RU 2143760C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- mold
- rubber
- insulator
- rod
- silicone rubber
- Prior art date
Links
Landscapes
- Insulators (AREA)
- Insulating Bodies (AREA)
Abstract
Изобретение может быть использовано для изготовления полимерных стеклопластиковых изоляторов и покрышек для электрических станций и сетей. Способ формирования защитной ребристой оболочки изолятора основан на том, что на стеклопластиковый стержень наносят адгезив композиции на основе силиконового каучука и только после высыхания адгезива стержень помещают в пресс-форму, заполненную кремнийорганической резиной, а затем прогревают это изделие при 120-130°С в течение 20-30 мин и дополнительно отверждают при 160-170oС в течение 10-12 ч. Технический результат - монолитность изделия, повышение прочности и износоустойчивости. 2 з.п.ф-лы.
Description
Изобретение относится к электротехнике, а точнее к полимерному изоляторостроению и может быть использовано для изготовления полимерных стеклопластиковых изоляторов и покрышек для станций, подстанций, сетей и электрифицированных железных дорог, в том числе для контактной сети.
Широкое применение полимерных изоляторов в электрических сетях ограничивается сложностью применяемых технологических процессов формирования ребристого защитного покрытия на цилиндрической основе из стеклопластика (стержнях, трубках). Многие фирмы используют технологию формирования защитного покрытия в разъемных пресс-формах, заполняя их материалом покрытия в исходном состоянии, обеспечивающем придание материалу нужной формы и последующую ее фиксацию. Однако при этом размеры изделий оказываются ограниченными, а необходимое оборудование - дорогим, что удорожает изделия и ограничивает объем их выпуска.
Известен способ формирования защитной оболочки изолятора (патент Франции N 2194557, кл. H 01 B 13/22, опубл. 1976 г.), согласно которому стержень большой длины (0,5-3 м) помещают в форму, где его фиксируют съемными опорами. Фиксация стержня необходима для обеспечения равнотолщинности защитной оболочки. Затем под давлением форму заполняют материалом ЭРДМ (этилен-пропилен диен мономер), который вулканизуют в форме. К недостаткам способа следует отнести следующее:
- если опоры убираются до сброса давления, то оболочка получается не равнотолщинной из-за гибкости длинного стержня, зафиксированного в оправках на концах стержня;
- если опоры убираются после сброса давления, то оболочка получается с отверстиями, которые потом необходимо заделывать.
- если опоры убираются до сброса давления, то оболочка получается не равнотолщинной из-за гибкости длинного стержня, зафиксированного в оправках на концах стержня;
- если опоры убираются после сброса давления, то оболочка получается с отверстиями, которые потом необходимо заделывать.
Известен способ формирования защитной оболочки изолятора (авторское свидетельство СССР, N 1379810, H 01 B 19/00, 1988), согласно которому длинный стержень помещают в форму, имеющую плоскость разъема, параллельную оси стержня, смыкают форму, заполняют ее дозированным количеством материала, полуотверждают, размыкают форму, передвигают стержень вдоль оси и формуют следующий участок защитной оболочки, а предыдущий окончательно отверждают в дополнительной пресс-форме, служащей для окончательного отверждения и формирования ребер, обеспечивающих высокую электрическую прочность. К недостаткам способа следует отнести:
- сложность применяемой оснастки;
- необходимость строгого контроля за технологическим процессом;
- прерывность процесса и сложность получения монолитности в стыках участков.
- сложность применяемой оснастки;
- необходимость строгого контроля за технологическим процессом;
- прерывность процесса и сложность получения монолитности в стыках участков.
Данное изобретение устраняет недостатки аналога и прототипа.
Техническим результатом изобретения является повышение прочности изолятора, получение равнотолщинной и монолитной конструкции изделия за счет спекания адгезива на основе силиконового каучука с кремнийорганической резиной.
Технический результат достигается тем, что в способе формирования защитной ребристой оболочки изолятора, согласно которому круглый стеклопластиковый стержень помещается в пресс-форму, имеющую плоскость разъема, параллельную оси стержня, смыкают пресс-форму, заполняют ее дозированным количеством сырой резины, размыкают пресс-форму, а затем в дополнительной термокамере окончательно отверждают, на стеклопластиковый круглый стержень предварительно наносят адгезив композиции на основе силиконового каучука, после высыхания адгезива круглый стержень помещают в пресс-форму на слой кремнийорганической резины, масса которой равна половине всей необходимой массы резины для изготовления изолятора, другую половину массы резины укладывают поверх стержня, затем пресс-форму смыкают с помощью пресса до упора, после смыкания пресс-форму нагревают до температуры 120-130oC в течение 20-30 минут, затем разнимают пресс-форму, извлекают изолятор и в дополнительной термокамере отверждают при температуре 160-170oC в течение 12 часов. Либо проводят отверждение на открытом воздухе не менее 48 часов.
Конкретно способ осуществляется следующим образом.
На стеклопластиковый стержень диаметром 16 мм наносят адгезив из композиции на основе силиконового каучука. После высыхания адгезива заготовленный стержень помещают в разомкнутую пресс-форму вместе с сырой развальцованной резиной, масса которой соответствует массе резины в изделии с небольшим избытком в размере 1-2% для обеспечения заполнения всех полостей пресс-формы.
После этого пресс-форму смыкают под давлением порядка 50 кг/см2, избыточная резина выдавливается через специальные отверстия в пресс-форме (выпоры). После полного смыкания пресс-формы производится обогрев в пресс-форме до 120-130oC. При температуре менее 120oC необходимая вулканизация не происходит. При температуре более 130oC происходит газовыделение из резины, в результате чего на поверхности резины образуются кратеры (углубления), что недопустимо. После 20-30 минут выдержки изолятора при этой температуре пресс-форму размыкают и из нее извлекают изолятор. При этом форма изолятора фиксирована, но резина еще недостаточно вулканизирована; ее механическая прочность низка и электрические свойства недостаточны для эксплуатации.
Для полной вулканизации резины изолятор помещают в термокамеру с температурой 170-180oC и выдерживают в ней 10-12 часов.
При большой температуре (например, 200oC) время выдержки требуется меньше, примерно 8 часов. Однако, при этом стеклопластик начинает выделять газ, что недопустимо, поскольку в полости между резиной и стекплопластиком образуются поры, которые в эксплуатации послужат началом разрушения изолятора.
При температуре меньше 170oC вулканизации резины не происходит.
В процессе обработки в термокамере происходит не только окончательная вулканизация резины, но и термообработка адгезива, который при температуре 170-180oC вступает во взаимодействие со стеклопластиковым стержнем и резиной, обеспечивая монолитное соединение стеклопластика и резины с разрывным усилием около 20 кг/см2. Такая адгезия обеспечивает надежное соединение резины со стеклопластиком на срок эксплуатации не менее 30 лет.
Claims (3)
1. Способ формирования защитной ребристой оболочки изолятора, заключающийся в том, что стеклопластиковый круглый стержень помещают в пресс-форму, имеющую плоскость разъема, параллельную оси стержня, смыкают пресс-форму, заполняют ее дозированным количеством сырой резины, полуотверждают, размыкают пресс-форму, а затем, в дополнительной термокамере, окончательно отверждают, отличающийся тем, что предварительно на стеклопластиковый круглый стержень наносят адгезив композиции на основе силиконового каучука, после высыхания адгезива круглый стержень помещают в пресс-форму, на слой кремнийорганической резины, масса которой равна половине всей необходимой массы резины для изготовления изолятора, другую половину массы укладывают поверх стержня, затем пресс-форму смыкают с помощью пресса до упора, после смыкания пресс-форму нагревают до 120 - 130oC в течение 20 - 30 мин, а затем разнимают пресс-форму, извлекают изолятор и проводят отверждение.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что отверждение проводят в дополнительной термокамере при 160 - 170oC в течение 10 - 12 ч.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что отверждение проводят на открытом воздухе не менее 48 ч.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU98116383A RU2143760C1 (ru) | 1998-08-20 | 1998-08-20 | Способ формирования защитной ребристой оболочки изолятора |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU98116383A RU2143760C1 (ru) | 1998-08-20 | 1998-08-20 | Способ формирования защитной ребристой оболочки изолятора |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2143760C1 true RU2143760C1 (ru) | 1999-12-27 |
Family
ID=20210029
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU98116383A RU2143760C1 (ru) | 1998-08-20 | 1998-08-20 | Способ формирования защитной ребристой оболочки изолятора |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2143760C1 (ru) |
-
1998
- 1998-08-20 RU RU98116383A patent/RU2143760C1/ru not_active IP Right Cessation
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN105913983B (zh) | 瓷芯复合绝缘子的生产方法 | |
KR101034342B1 (ko) | 저전압, 중간 전압 및 고전압 스위칭 설비를 위한 회로 차단부를 제조하기 위한 방법 및 그에 상응하는 회로 차단부 | |
US4481159A (en) | Method for rubber vulcanization by dielectric heating | |
US4555373A (en) | Pressing of reinforced thermosetting polymer articles | |
CA2225640C (en) | Method of molding composite insulator and metal molding apparatus used for this molding method | |
KR100699222B1 (ko) | 고압용 폴리머 애자 제조방법 | |
WO2005024855A1 (fr) | Isolateur creux compose et son procede de fabrication | |
JPH0399813A (ja) | 圧縮モールド成形装置及び方法 | |
RU2143760C1 (ru) | Способ формирования защитной ребристой оболочки изолятора | |
US20140054063A1 (en) | Method of manufacturing a composite insulator using a resin with high thermal performance | |
US2095705A (en) | Method of enclosing coil structures | |
CN107453516A (zh) | 风力发电机用smc绝缘端盖的制造 | |
US5492661A (en) | Process for producing a casting ceramic | |
SU1379810A1 (ru) | Способ получени ребристого покрыти | |
JP3059680B2 (ja) | 複合碍管の成形方法及び複合碍管の製造装置 | |
CN114603879B (zh) | 一种空心复合绝缘子的制备方法 | |
JPH09320368A (ja) | 有機複合絶縁体及びその製造方法 | |
DE102004060274A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Schalters für die Mittel- und Hochspannungstechnik, sowie ein Schalter selbst | |
RU2151436C1 (ru) | Способ ремонта керамических изоляторов | |
CN111146738A (zh) | 中间接头预制主体的制备方法、中间接头预制主体 | |
JP3439118B2 (ja) | シリコーン碍管・碍子のシリコーン被覆用成形金型 | |
CN102324293A (zh) | 一种全封闭型避雷器的制作方法 | |
CN117986667A (zh) | 一种双组分液体硅橡胶电缆附件界面增强绝缘改性方法 | |
US1586811A (en) | Method of covering cores | |
RU2089391C1 (ru) | Способ изготовления концевых манжет для защитно-крепящего слоя ракетного двигателя реактивного снаряда |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20080821 |