JPH09273089A

JPH09273089A - ゴム補強用スチールコード及びゴム複合体

Info

Publication number: JPH09273089A
Application number: JP8108674A
Authority: JP
Inventors: Yoshiyuki Oguro; 義之小黒
Original assignee: Tokyo Seiko Co Ltd
Current assignee: Tokyo Seiko Co Ltd
Priority date: 1996-04-05
Filing date: 1996-04-05
Publication date: 1997-10-21

Abstract

(57)【要約】【課題】従来の３層構造のスチールコードに匹敵する強
度を持ちながら簡素な構造で、しかも芯ストランドの内
部までゴムを良く浸透させることができる低コストの２
層構造スチールコードを提供する。【解決手段】４または５本の素線を同一方向に同一撚り
ピッチで同時に撚り合わせた芯ストランドの周りに該芯
ストランドの素線本数より５本多い本数の側素線を螺旋
状に巻き付けるように撚り合わせた２層構造のスチール
コードであり、しかも芯ストランドを構成する素線の１
本以上が撚り合わせの波くせとは別の連続した小波くせ
を有している。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はゴム製品の補強に用
いられるスチールコード及びこれを補強材として用いた
ゴム複合体に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、自動車用のタイヤや搬送用コンベ
アベルトなどのゴム製品にはその補強用としてスチール
コードが使われている。このうち、トラック・バス用の
大型ラジアルタイヤや、土砂や重量物品の搬送用コンベ
アベルトなどに対する補強用スチールコードには、複数
本の素線を２層〜４層に配した多層撚り構造、あるいは
複数本の素線を撚り合わせたストランドをさらに複数本
撚り合わせた複層撚り構造のものなどが使われている。
ところで最近、車両や搬機などの燃費削減やコスト低減
の要求からこれらに使用される部品類の軽量化や簡素化
が試みられており、これに呼応すべくこれら部品類に関
係するゴム製品の補強用として使われるスチールコード
についても軽量化と構成の簡素化の要求が強くなってい
る。

【０００３】まず、スチールコードに用いられる素線の
強度に関し、現状では炭素を０．７０〜０．７６重量％
含有する炭素鋼線材を原料に用い、素線の直径ｄ(mm)と
の関係で、引張強さＺ(kgf/mm²)＜−２００ｄ＋３６５
(kgf/mm²)の普通強度のものが一般的に使われている。
また、炭素を０．８０〜０．８６重量％含有する炭素鋼
線材を原料に用いて、Ｚ≧−２００ｄ＋３６５（ｋｇｆ
／ｍｍ²）の高強度のものも実用化が進みつつある。さ
らに、より高い炭素含有量の炭素鋼原料を用いて超高強
度化の研究も行われている。次に、スチールコードの構
造に関しては、図９に示すトラック・バス用で代表され
る大型のラジアルタイヤのカーカス部６の補強用スチー
ルコードとして、現在、図７(a)、(b)に示すような３層
構造のスチールコードが主として用いられている。な
お、図９において、７はビード部、８はベルト部であ
る。これらスチールコードは３層構造であるため、これ
を製造するときには、まず、１×３の芯ストランドＡを
撚り、次に、この周りに７〜９本の素線を撚り合わせて
第１シースＢとし、更に、この第１シースＢの周りに１
３〜１５本の素線を撚り合わせて第２シースＣとするこ
とになる。従って、コードに撚り上げるまでに３工程も
要し、また、その構成素線数が２３〜２７本と非常に多
いことから、大変な手間がかかり、製造コストも高いも
のになっている。

【０００４】そこで、最近では、この３層構造に代わる
簡素化構造として、図８(a)、(b)に示すような断面のも
の、すなわち、直径が０．２０〜０．２３ｍｍ程度の素
線を用いて構成素線本数が１０〜１２本の２層構造のス
チールコード、すなわち１×３の芯ストランドＡを撚
り、次にこの周りに７〜９本の素線を撚り合わせてシー
スＢとしたスチールコードが使われ始めている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】前記２層構造のスチー
ルコードは３層構造の代替として開発されたものである
がいまだ問題があり、適当とはいえなかった。すなわ
ち、２層構造のスチールコードでは構成素線本数が大き
く減るため、スチールコードとして必要な強度を確保す
るためには、素線の直径を大きくすることが必要とな
る。従来の３層構造においては、主として直径が０．１
７５ｍｍ程度の素線が使われ、コードの破断荷重は１４
５ｋｇｆ以上程度であった。その理由は素線の直径がこ
れより大きい素線を用いると、スチールコードが硬くな
りすぎてタイヤなどの製造時における成形工程での加工
が難しくなり、使い難くなるからである。したがって、
２層構造の場合に、素線の直径を前記範囲以上に大きく
することは難しく、炭素含有量を高くした高強度素線を
用いても、タイヤ特に大型のラジアルタイヤにおいて
は、従来の３層構造の強度(破断荷重１４５ｋｇｆ以上)
に匹敵するものが得られない。このため、３層構造スチ
ールコードを全面的に２層構造スチールコードに転換使
用することは実際上できなかった。

【０００６】また、ゴム製品に用いられるスチールコー
ドにおいては、ゴム製品製造の加硫工程において、ゴム
がスチールコードの表面だけでなく、その内部までよく
浸透することが重要である。その理由は、ゴム製品は使
用中に傷を受けたりして補強層にまで達すると外部から
侵入した水がコード内部のゴム浸透がない空隙部を伝わ
ってしまう。従ってコードの全長に水が伝播して錆びが
広がることになる。こうなるとスチールコードの強度低
下が起こるだけでなく、錆びの進行によってコード表面
のゴムとの接着層が破壊され、いわゆる剥離（セパレー
ション）現象が発生してしまう。このような状態におい
ては、ゴムと補強材としてのコードとの一体性が損なわ
れゴム複合体としての機能が大きく低下することになる
からである。

【０００７】この点に関して、図７(a)の３層構造のス
チールコードにおいては、芯ストランドＡ、第１シース
Ｂ及び第２シースＣの各層とも素線間に隙間がほとんど
ないため、ゴムがコード内部にほとんど浸透しない欠点
がある。また、図８(a)の２層構造のスチールコードも
芯ストランドＡとシースＢの各層とも素線間に隙間がほ
とんどないため、やはりゴムの浸透性が悪いという欠点
がある。図７(b)のものは第１シースＢ及び第２シース
Ｃのそれぞれの素線数を減らして各層の素線間に隙間を
設けており、図８(b)のものもシースＢの素線数を減ら
すことにより素線間に隙間を設けてゴム浸透性を改良し
ているが、この場合でも、芯ストランドＡの内部までは
やはりゴムがほとんど浸透しない欠点があった。なお、
２層構造で素線本数を増やすとすれば、芯ストランドを
１×４や１×５にすればよいが、この構造の芯ストラン
ドでは各素線に囲まれたゴムが浸透し難い中心部の空隙
部断面積が大きくなるため、耐錆性が悪くなり、致命的
な欠陥になるので今まで使われていなかった。

【０００８】本発明は前記のような問題点を解消するた
めに研究して創案されたもので、その目的とするところ
は、従来の３層構造のスチールコードに匹敵する強度を
持ちながら簡素な構造でしかも芯ストランドの内部まで
ゴムを良く浸透させることができ、それでいて製造コス
トも安い理想的な２層構造のスチールコードを提供する
ことにある。また、本発明の第２の目的は、耐食性がよ
く、しかも安価で軽量なラジアルタイヤで代表されるゴ
ム複合体を提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
本発明は、４〜５本の素線を同一方向に同一撚りピッチ
で同時に撚り合わせて芯ストランドとし、この周りに該
芯ストランドの素線本数より５本多い本数の側素線を螺
旋状に巻き付けるように撚り合わせた２層構造のスチー
ルコードであって、芯ストランドを構成する素線の１本
以上が撚り合わせの波くせとは別に連続した小波くせを
有している構成としたものである。

【００１０】前記小波くせは、好適には下記式(1)(2)の
条件を満たす連続した小波くせを有するものとするもの
である。この連続した小波は螺旋状であってもよいし、
平面的な二次元波でもよい。ｐ＝０．３Ｐ〜０．６Ｐ …(1) ｈ＝０．０４ｍｍ〜０．２０ｍｍ …(2) 〔ｐ:小波のピッチ長さ(mm)、Ｐ:芯ストランドの撚りピ
ッチ長さ(mm)、ｈ:小波の高さ〕芯ストランドとその周りの側素線(シース)の撚り方向は
一般的には同じ方向であるが、逆方向でもよい。

【００１１】本発明は、さらに好ましくは、スチールコ
ードを構成する素線として、炭素を０．７０〜０．７６
重量％含有する炭素鋼(公称７２Ｃ材)で作られ、しかも
各素線が直径０．１８〜０．２５ｍｍで、かつ下記式を
満たす引張強さＺを有するものを使用する。Ｚ≧−２００ｄ＋３６５〔Ｚ：引張強さ(kgf/mm²)、ｄ：直径(mm)〕あるいは、スチールコードを構成する素線が炭素を０．
８０〜０．８６重量％含有する炭素鋼(公称８２Ｃ材)で
作られ、しかも各素線が直径０．１８〜０．２５ｍｍで
かつ下記式を満たす引張強さＺを有するものを使用す
る。Ｚ≧−２００ｄ＋４００〔Ｚ：引張強さ（ｋｇｆ／ｍｍ²）、ｄ：直径（ｍ
ｍ）〕また、第２の目的を達成するため本発明は、上記スチー
ルコードを補強材として使用したゴム複合体としたもの
で、とりわけ、大型のトラック・バス用ラジアルタイヤ
のカーカス部補強などゴム製品の補強に用いたものであ
る。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下本発明を添付図面に基づいて
詳細に説明する。図１は本発明によるゴム補強用スチー
ルコードの一例を示しており、素線の直径が同一の５本
の素線Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３、Ｗ４、Ｗ５を同一方向に同一
撚りピッチで同時に撚り合わせて１×５の芯ストランド
Ｄとし、この周りに芯ストランドＤの素線と同一直径の
１０本の素線Ｗ₁〜Ｗ₁₀を螺旋状に撚り合わせてシース
Ｅを形成したものである。図３は本発明のスチールコー
ドの他の例を示しており、この例では素線の直径が同一
の４本の素線Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３、Ｗ４を同一方向に同一
撚りピッチで同時に撚り合わせて１×４の芯ストランド
Ｄとし、この周りに芯ストランドＤの素線と同一直径の
９本の素線Ｗ₁〜Ｗ₉を螺旋状に撚り合わせてシースＥを
形成している。

【００１３】何れの例においても、芯ストランドＤを構
成する素線Ｗ１〜Ｗ５またはＷ１〜Ｗ４は表面に真鍮或
いは亜鉛めっきを施した直径が０．１８〜０．２５ｍｍ
の素線である。しかも、本発明では、素線Ｗ１〜Ｗ５ま
たはＷ１〜Ｗ４のうち少なくとも１本の素線に、図４に
模式的に示すように、コードに撚り合わせる波とは異な
る連続小波くせ１０を有しているものを用いている。図
４では素線をＷと表している。図２は芯ストランドＤを
５本の素線とした場合を示しており、(a)は１本の素線
Ｗ１に連続小波くせ１０を付けた例である。(b)は２本
の素線Ｗ１、Ｗ３に連続小波くせ１０を付けたものであ
り、図１はこれに該当する。(c)は５本の素線Ｗ１〜Ｗ
５のすべてに連続小波くせ１０を付けたものである。も
とより、図示しないが３本の素線、４本の素線に連続小
波くせ１０を付けたものも本発明に含まれる。また、図
３は芯ストランドＤを４本の素線とした場合を示してお
り、(a)は１本の素線Ｗ３に連続小波くせ１０を付けた
例である。(b)は２本の素線Ｗ１、Ｗ３に連続小波くせ
１０を付けたものである。(c)は４本の素線Ｗ１〜Ｗ４
のすべてに連続小波くせ１０を付けたものである。もと
より、図示しないが３本の素線に連続小波くせ１０を付
けたものも本発明に含まれる。

【００１４】前記連続小波くせ１０は、螺旋状であって
も、二次元的平面状のものであってもよい。複数本の素
線に連続小波くせ１０をつけた場合、その連続小波くせ
付き素線は隣接して配置されていてもよいし、連続小波
くせをつけない素線と交互に配置されていてもよい。何
れにしても本発明では、シースＥが芯ストランドＤを構
成する素線本数より５本多い本数の素線から構成されて
いるため、シースＥの素線間には少なくとも一部に隙間
ｓを有しており、この隙間ｓからゴムを浸透させること
ができる。しかも、芯ストランドＤを構成する４本また
は５本の素線の少なくとも１本が撚り合わせによる波と
異なる連続小波くせ１０を有している。このため、芯ス
トランドＤにおいても素線間の少なくとも一部に隙間ｓ
が創成され、この隙間ｓを通してゴムをコード内部まで
よく浸透させることができる芯ストランドＤおよびシー
スＥの素線径は基本的には同一とするが、場合によって
は異なるものを含んでいてもよい。また、芯ストランド
ＤとシースＥの撚り方向は、同じであってもよいし、異
なっていてもよい。

【００１５】素線の連続小波くせ１０は、スチールコー
ドを解いて取り出した１本の素線を図４で代表的に示す
ように、ピッチ長さｐは芯ストランドＤの撚りピッチ長
さＰに対して０．３Ｐ〜０．６Ｐの範囲、高さｈは０．
０４ｍｍ〜０．２０ｍｍの範囲にすることが好ましい。
その理由は、ピッチ長さｐが０．３Ｐ未満では波加工が
きつくなってスチールコードの耐疲労性が低下しやす
く、一方、０．６Ｐを超えると、張力がかかった場合に
小波くせが伸びやすく、それによりせっかくの隙間が減
少ないし消失してゴム浸透性が低下しやすいからであ
る。また、高さｈは、これが０．０４ｍｍより小さいと
隙間が小さくなるためゴム浸透性が低下し、０．２０ｍ
ｍより大きいと芯ストランドＤの型崩れが起きやすく、
コードの均一性が低下しやすくなって好ましくないから
である。

【００１６】本発明において、スチールコードを構成す
る素線は、直径ｄ(mm)と引張強さＺ(kgf/mm²)との関係
において、高強度材(Ｚ≧−２００ｄ＋３６５）や超高
強度材（Ｚ≧−２００ｄ＋４００）を用いることが望ま
しい。従来、高強度材はその原料として炭素を０．８０
〜０．８６重量％含有する炭素鋼が用いられている。超
高強度材は現在未だほとんど使われておらず、原料とし
ては炭素を０．９０重量％を超える炭素鋼を用いたもの
が考えられている。しかし、このような高炭素鋼を用い
た場合には、原料のコストアップは避けられず、また、
原料の製鋼工程においては偏析が多くなったり、この原
料線材を用いてスチールコード製造する工程において、
熱処理が難しくなったりする。したがって、原料の炭素
含有量はできるだけ低いほうが好ましい。しかし、低い
炭素含有量の原料を用いて素線強度を高くするには、素
線製造工程における最終伸線の総加工度を更に大きくす
ることが必要になる。単純にこれを行うと素線の靭性が
劣化し、それにより伸線やその後の撚線工程において断
線が多発して生産が大きく低下したり、製品としてのス
チールコードにおいて、撚りにより強度が低下(素線の
強度利用効率低下)したり、耐疲労性が悪かったりして
実用化できない。

【００１７】本発明はこうした問題を解決し、より低い
炭素含有量の原料を用いてより安価な前記スチールコー
ドを提供できるようにしたものである。すなわち、Ｚ≧
−２００ｄ＋３６５を得る場合には、炭素を０．７０〜
０．７６重量％含有する炭素鋼を用いる。また、Ｚ≧−
２００ｄ＋４００得る場合には、炭素を０．８０〜０．
８６重量％含有する炭素鋼を用いる。原料線材のＣ以外
の基本的成分組成例としては、重量％でＳｌ：０．１２
〜０．３５、Ｍｎ：０．３〜０．９、残部Ｆｅ及び不可
避的不純物からなるものが挙げられるが、前記基本成分
組成にＣｒやＮｉなどを合金元素として所定量添加して
いてもよい。

【００１８】そして、酸洗−コーティングなどの前処理
の後、連続乾式伸線を行って中間線を得しめ、これを加
熱後焼入れし、めっきを施して最終原料とし、連続湿式
伸線を行って素線を得るが、この連続湿式伸線工程で以
下の条件を採用する。引き抜きダイスとしてアプローチ角度（２α）が８〜
１０°、ベアリング長さが０．３ｄ₁（ｄ₁＝引抜き孔
径）のものを使用する。仕上げ引き抜きを２個のダイスを重ねたダブルダイス
を使用して行い、出口側ダイスで減面率を１．２〜３．
９％としたスキンパスを行う。使用する引き抜き用ダイスは、少なくともダブルダイ
スの２枚及びそれよりも上流のもの数枚のものに連結ダ
イヤモンドニブを用いる。他は従来の焼結合金ニブを用
いてもよい。最終引き抜きダイス通過直後のワイヤの温度が１５０
℃以下になるように制御する。

【００１９】前記製造条件を詳しく説明すると、図５は
湿式伸線工程に用いる引き抜きダイス(後述する仕上げ
引き抜き用のダブルダイスを含む)を示している。１は
ニブ２を内蔵したダイスであり、ニブ２はアプローチ部
２０の角度２αが８〜１０°となっており、またベアリ
ング部２１の長さlが０．３ｄ₁となっている。従来、ア
プローチ角は引き抜き力が最も低くなることから１２°
が一般に採用され、またベアリング長さは０．５ｄｌを
用いるのが一般的であったが、本発明はアプローチ角を
８〜１０°と小さくするもので、これにより伸線ワイヤ
の表面と内部の加工を均一化することができ、更には表
面残留応力も低くなるため総加工度を大きくとっても靭
性を保持することができる。また、ベアリング長さを短
くすることにより、ワイヤとの接触長さを短縮し、引き
抜き抵抗を緩和することができる。

【００２０】図６は仕上げ引き抜き用のダブルダイス３
を示しており、ケーシング４、４にそれぞれノーマルダ
イス５ａとスキンパスダイス５ｂを近接して直列状に配
置し、所定減面率を２分割して得るようにしている。前
記ノーマルダイス５ａとスキンパスダイス５ｂのニブ２
ａ、２ｂはそれぞれ焼結ダイヤモンドで作られ、前記し
たアプローチ角とベアリング長さとなっている。上記の
ようにダブルダイス３の２枚のニブ２ａ、２ｂとこれの
上流の引き抜き用ダイスを含めて４枚程度以上のものに
焼結ダイヤモンドニブを用いることにより、第１に焼結
ダイヤモンドが従来の焼結合金に比べて表面の粗さも非
常に平滑なため引き抜き力を低くすることができる。ま
た、引き抜いたワイヤの表面も平滑になり、耐疲労性向
上にも効果がある。第２に焼結ダイヤモンドは特に硬い
ことから、連続引き抜きによる摩耗がほとんどなく、摩
耗によるダイス径の増大とこれによる減面率の変化を防
止できる。ダイヤモンドはそれ自体は高価であるが、上
記のようなことから総合的にみれば安価となる。

【００２１】また、仕上げ引き抜き用ダイスとしてダブ
ルダイスを使用して減面率１．２〜３．９％のスキンパ
スを行う。これにより、引き抜きによるワイヤの発熱を
低減し、引き抜き直後の素線温度をシングルダイスの場
合に比べて２５〜４０℃程度も低減することができる。
しかも、ワイヤ表面の残留応力をマイナス側に低く押え
ることができる。スキンパス用ダイス５ｂによる引き抜
き減面率を１．２〜３．９％の範囲としたのは、１．１
％以下では加工量が少なすぎ残留応力の緩和作用が少な
く、４．０％以上とあまり大きすぎても残留応力の緩和
作用が少ないからである。そして、最終ダイス通過直後
のワイヤの温度を１５０℃以下になるように制御する。
これは潤滑液を冷却して所定温度たとえば３５℃以下に
保持すればよい。これにより、スキンパスの採用と併せ
て時効によるワイヤの脆化を防ぐことができる。以上の
最終伸線工程条件を採用することにより、原料として製
造コストの増大をもたらさない炭素含有量が低い線材を
用いながら、強度と靭性にすぐれた素線を得ることがで
きる。

【００２２】上記のようにして得られた素線を用いて本
発明のスチールコードを製作する方法は任意であるが、
一般的には、ダブルツイスト型バンチャー式撚線機また
はチューブラー撚線機を用い、第１撚線機で芯ストラン
ドＤを製作し、それを巻き取って第２撚線機に送ってシ
ースＥを形成する方法が採用される。芯ストランドＤを
バンチャー式撚り線機で製作する方法には例えば次の２
種類が挙げられよう。第１の方法は、クレードルの入り
口側の中空軸よりも上流側に、素線本数と同数のワイヤ
ツイスタ及び型付け装置をそれぞれ配し、型付け装置の
上流に芯ストランドの素線を巻収したサプライボビンを
設ける方法である。

【００２３】この方法において、各ワイヤツイスタは板
状などの形態の回転体に３個のローラを間隔をおいて取
付けたものが用いられる。各型付け装置としては、板状
又は円錐状もしくは筒状の基体に３本ないし５本のピン
を千鳥状に取り付けたものが用いられる、この場合に
は、各型付け装置は位置が固定され、各ワイヤツイスタ
は撚線機本体の弓の回転方向と同方向に公転される。こ
の公転を得るには、バンチャー式撚り線機からの動力を
図示しないクラッチや変速機を介して導き、各回転体相
互を歯車やタイミングベルトなどによって連携させれば
よい。芯ストランドＤを製造するに当っては、各サプラ
イボビンから必要数の素線を引出し、各素線をそれぞれ
型付け装置のピンを経由した後、ワイヤツイスタに導
き、ワイヤツイスタの入口側のローラと中央のローラに
巻き付け、さらに出口側ローラでガイドさせ、そして、
ボイスに集め、中空軸を介してガイドロールから弓を経
由し、他方のガイドロールから中空軸を介して過撚機に
導き、キャプスタンを介して巻取りボビンに導く。この
状態で中空軸を駆動して弓を回転させると共にこれと所
要の比で各ワイヤツイスタを素線通過ラインを中心とし
それ自体回転させれば、素線は型付け装置のピンを通過
することにより連続した螺旋状の小波くせが付けられ
る。この状態で各素線はボイスに送られて束にされ、小
波くせが付けられた各素線は中空軸からガイドロールに
いたる過程で同時に第１回の撚りが入れられ、ガイドロ
ールから中空軸に到る過程で第２回の撚りが入れられて
芯ストランドＤとなる。このようにして得られた芯スト
ランドはさらに第２撚線機で外周にシース用の素線が配
され、芯ストランドト同方向または逆方向に撚り合わさ
れることによって本発明コードとされる。

【００２４】芯ストランドＤをバンチャー式撚り線機で
製作する第２の方法はワイヤツイスタを省略し、型付け
装置のみを使用し、該型付け装置を素線軸のまわりで弓
と逆方向に回転させる方法である。なお、素線の連続小
波くせを二次元的な波とする場合には、型付け装置とし
て一対の歯車を用い、それら歯車の間に素線を通過させ
ればよい。

【００２５】

〔具体例１〕

１）原料として、化学成分が重量％でＣ：０．７２、Ｓ
ｉ：０．２２、Ｍｎ：０．５３、残部Ｆｅ及び不可避
的不純物からなるＡ線材と、Ｃ：０．８２、Ｓｉ：
０．２０、Ｍｎ：０．５１、残部Ｆｅ及び不可避的不純
物からなるＢ線材を原料に用いた。該原料線材を酸
洗、コーティングなどの前処理を施した後、連続乾式伸
線して仕上りの素線直径と強度に応じた所定の直径の
Ａ、Ｂ線材についてそれぞれ４種類の中間線とした。こ
れらの中間線をガス炉で加熱した後、流動床炉にて焼入
れ(パテンティング処理)した後、電解酸洗に続いて、所
定量の銅と亜鉛の２層の電気めっきを施し、この後、流
動床炉でめっきを熱拡散させて真鍮めっきとし、これを
最終原料とした。２）更に、これらの最終原料を連続湿式伸線して直径
０．２０〜０．２３ｍｍの素線を製作した。これらの最
終原料線を用いて従来の方法及び前記の条件に
よる本発明方法で種々の素線を製作した。そしてこれら
の素線を用いて、前記方法により本発明の１×４＋９及
び１×５＋１０構造のスチールコード、及び従来の１×
３＋９＋１５、１×３＋８＋１３及び１×３＋８構造の
スチールコードを製作した。なお、本発明のスチールコ
ードの芯ストランドの素線の連続小波くせは螺旋状と
し、これを前記第１の方法で施した。これらの素線とコ
ードの特性を表１及び表２に示す。

【００２６】

【表１】

【００２７】

【表２】

【００２８】表１ないし表２において、素線の製造方法
の「新」とは、本発明方法を指す。「ゴム浸透度」は１本
の直線状のコードを１００ｇｒの張力下で未加硫ゴム中
に入れて加流してサンプルを作った後、ゴム中のコード
を取り出し、このコードを長手方向に分解し、ゴムのコ
ード内部への浸透度を目視で観察して完全に浸透してい
るものを１００％として判定した。表中に第１シースと
あるが、これは本発明の実施例においては第２シースを
有しないため、シースＥを意味する。

【００２９】表１ないし表２から明らかなように、実施
例１〜１０は従来の３層構造のスチールコードに匹敵す
るコード強力が得られ、しかも従来の３層構造や２層構
造スチールコードでは達成できなかったコード芯の内部
までゴムが良く浸透していることがわかる。比較例１は
素線条件は満足しているものの、連続小波くせを付けな
かった場合であり、強度特性はよいものの、ゴム浸透度
が非常に劣っている。

【００３０】

【発明の効果】上記説明した請求項１によれば、簡素な
構造でかつゴム浸透性の非常に優れた２層構造の特に大
型の車両用ラジアルタイヤのカーカス部補強用などに好
適なゴム補強用スチールコードを安価に提供できるとい
うすぐれた効果が得られる。請求項２によれば、請求項
１の効果に加えて、素線の連続小波くせが所定範囲のピ
ッチ長さと高さを有しているため、疲労性を損なわず、
型崩れも起こさず、適切な隙間を形成することができる
というすぐれた効果が得られる。請求項３によれば、さ
らに強度特性もすぐれた２層構造のゴム補強用スチール
コードとすることができるというすぐれた効果が得られ
る。請求項４と５によれば、請求項１または２の効果に
加え、従来より炭素含有量の低い安価な原料線材を用い
て高強度或いは超高強度なスチールコードとすることが
できるというすぐれた効果が得られる。請求項７によれ
ば、耐食性がよくかつ軽量なラジアルタイヤとすること
ができるというすぐれた効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明によるゴム補強用スチールコードの一例
を示す拡大側面図である。

【図２】(a)、(b)、(c)は本発明の一例を示す模式的断
面図である。

【図３】(a)、(b)、(c)は芯ストランドに４本の素線を
使用した本発明の他の例を示す模式的断面図である。

【図４】本発明のスチールコードの芯ストランドを分解
して取り出した素線の模式的部分拡大側面図である。

【図５】本発明のスチールコード用素線の製造に使用さ
れる引き抜きダイスの断面図である。

【図６】本発明のスチールコード用素線の製造に使用さ
れる仕上げ引き抜きダイスの断面図である。

【図７】(a)、(b)は従来のスチールコードの例を示す模
式的断面図である。

【図８】(a)、(b)は従来のスチールコードの例を示す模
式的断面図である。

【図９】本発明によるスチールコードをカーカス補強材
に適用したラジアルタイヤの一例を示す部分切欠斜視図
である。

【符号の説明】

Ｄ芯ストランドＥシースＷ１〜Ｗ５芯ストランドの素線Ｗ₁〜Ｗ₁₀シースの素線ｓ隙間１０連続小波くせ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】４〜５本の素線を同一方向に同一撚りピッ
チで同時に撚り合わせて芯ストランドとし、この周りに
該芯ストランドの素線本数より５本多い本数の側素線を
螺旋状に巻き付けるように撚り合わせた２層構造のスチ
ールコードであって、芯ストランドを構成する素線の１
本以上が撚り合わせの波くせとは別に連続した小波くせ
を有していることを特徴とするゴム補強用スチールコー
ド。
【請求項２】芯ストランドの素線の小波くせが下記の式
(1)(2)を満たしている請求項１に記載のゴム補強用スチ
ールコード。ｐ＝０．３Ｐ〜０．６Ｐ …(1) ｈ＝０．０４ｍｍ〜０．２０ｍｍ …(2) 〔ｐ:小波のピッチ長さ、Ｐ:芯ストランドの撚りピッチ
長さ、ｈ:小波の高さ〕
【請求項３】破断荷重が１４５ｋｇｆ以上である請求項
１又は請求項２に記載のゴム補強用スチールコード。
【請求項４】スチールコードを構成する素線が、炭素を
０．７０〜０．７６重量％含有する炭素鋼を用いて作ら
れており、しかも、直径が０．１８〜０．２５ｍｍでか
つ引張強さが下記式を満たしている請求項１ないし請求
項３のいずれかに記載のゴム補強用スチールコード。Ｚ≧−２００ｄ＋３６５〔Ｚ：引張強さ(kgf/mm²)、ｄ：素線の直径(mm)〕
【請求項５】スチールコードを構成する素線が、炭素を
０．８０〜０．８６重量％含有する炭素鋼を用いて作ら
れており、しかも直径が０．１８〜０．２５ｍｍでかつ
引張強さが下記式を満たす請求項１ないし請求項３のい
ずれかに記載のゴム補強用スチールコード。Ｚ≧−２００ｄ＋４００〔Ｚ：引張強さ(kgf/mm²)、ｄ：素線の直径(mm)〕
【請求項６】請求項１ないし請求項５記載のスチールコ
ードを補強材として使用したことを特徴とするゴム複合
体。
【請求項７】スチールコードをカーカス部補強材として
使用したラジアルタイヤである請求項６に記載のゴム複
合体。