JPH09195187A

JPH09195187A - ゴム補強用スチールコード及びラジアルタイヤ

Info

Publication number: JPH09195187A
Application number: JP8027389A
Authority: JP
Inventors: Yoshiyuki Oguro; 義之小黒
Original assignee: Tokyo Seiko Co Ltd
Current assignee: Tokyo Seiko Co Ltd
Priority date: 1996-01-23
Filing date: 1996-01-23
Publication date: 1997-07-29

Abstract

(57)【要約】【課題】撚りが安定しておりしかも素線の型付率の広い
範囲にわたって安定したゴム浸透性が得られ、タイヤ製
造においても扱い易く、転がりのバランスのよいタイヤ
を得ることができ、コード製造も容易で比較的安価に製
造できる実用性の高いオープン構造のゴム補強用スチー
ルコードを提供する。【解決手段】３本以上の素線を同一方向、同一ピッチで
同時に撚り合わせた単層撚りのスチールコードにおい
て、各素線が１００％を超える過大な型付けとともにコ
ードの撚りピッチ長さより短いピッチ長さの小波くせを
有している。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は自動車用ラジアルタ
イヤや搬送用コンベアベルト等のゴム製品の補強に用い
られるスチールコード及び自動車用ラジアルタイヤに関
する。

【０００２】

【従来の技術】乗用車用タイヤのベルト補強層には、図
１(a)、(b)にその断面を示すようにタイトに撚り合わさ
れた１×４や１×５のような構造のスチールコードが用
いられてきた。しかし、このようなスチールコードにお
いては、その断面形状から明らかなように各素線間には
隙間がほとんどないため、タイヤのベルト部などに使わ
れたときコードの内部にゴムが浸透していない空間が長
手に連続して存在することになる。この結果、ゴムとス
チールコードの接着が十分でなく、ゴムとコードと複合
が十分でなくなることにより、特にタイヤの一部が損傷
してこの部分から水が内部に侵入してコードに到達する
と、コード内部の空間部を水が伝わり、これに伴って錆
びが進行してしまうことになる。そして、この錆により
コードとゴムの接着面が破壊され、セパレーションが発
生してタイヤの機能が大きく低下し、寿命も著しく短く
なるという欠点があった。

【０００３】この対策として、各素線に過大な型付けを
施してルーズに撚り合わせたスチールコードが一部使用
されている。しかしながら、このオープンタイプのスチ
ールコードは図２に示すような構造をなし、各素線がル
ーズに撚り合わされているので、タイヤ製造における金
型中で加硫工程中にコードに1.5kgf程度の張力がかかっ
てコードが長手方向に引張られると、コードが径方向に
圧縮されて素線間の隙間が狭くなり、実際上ゴムがコー
ド内部まで浸透し難くなる。そこで素線の型付率をより
過大に施し、撚り合わせにおいて各素線の長さの不揃い
や位相のずれ等でコード断面形状を意図的に不均一に
し、それによって加硫時にコードに張力がかかっても、
コードの径方向に縮み難くして隙間がなくなるのを抑え
るようにしたものもある。しかし、このように型付率を
特に高くしたコードは、コードの製造の際に撚りが不安
定なものとならざるを得ず、一定した品質を保持するの
が難しく、特性のバラツキが非常に大きくなるという問
題がある。更に、タイヤ製造時のカレンダー工程にお
いては、多本数のスチールコードを所定の低荷重の張力
をかけながら平行に引き揃え、ロールを用いてゴムコン
パウンドを上下から圧力をかけながらシート状に張り付
けてコード入りゴムシート(カレンダーシート)を製作
し、その後、このシートを一定間隔で裁断し、バイアス
になるように緊ぎ合わされる。この裁断時にコードに残
っている張力が解放されてコードが縮むので、スチール
コード１本１本の縮み量にバラツキがあると裁断面が不
揃いになったり、裁断したシートが凸凹状になって、裁
断シートの繋ぎ合わせが不正確になってしまい、タイヤ
になった時に転がりのバランスが悪くなるなどの欠点が
生じやすい。

【０００４】一方、最近、自動車の燃費対策からタイヤ
に対しても軽量化の要求が強まり、これに伴ってスチー
ルコードに対しても軽量化が要求されている。この要求
に対してはコード強力を高くしてタイヤに使用するコー
ドの量を減らすことが有効である。コードを構成する素
線強度を上げるためには、一般には原料線材の炭素含有
量を上げることが必要になるが、線材の価格面で高いも
のになってしまう。現在のところ、炭素含有量が０．８
０〜０．８５重量％の原料線材を用いて、引張り強さ：
Ｚ＝−２００ｄ＋３６５(kgf/mm²)(dは素線径mm)からＺ
＝−２００ｄ＋３８５(kgf/mm²)程度の高強度ワイヤが
実用化されているが、これでは軽量化の実現に未だ不十
分であった。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明は前記のような
問題点を解消するために研究して創案されたもので、そ
の目的とするところは、撚りが安定しておりしかも素線
の型付率の低いものも含め広い範囲にわたって安定した
ゴム浸透性が得られ、またタイヤ製造においても扱い易
く、転がりのバランスのよいタイヤを得ることができ、
コード製造も容易で比較的安価に製造できる実用性の高
いオープン構造のゴム補強用スチールコードを提供する
ことにある。また、本発明の第２の目的は、上記目的に
加えてタイヤ軽量化の実現を図ることが可能なゴム補強
用スチールコードを提供することにある。さらに本発明
の第３の目的は、高耐セパレーション性を備えまた転が
りのバランスもよい軽量なラジアルタイヤを提供するこ
とにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
本発明は、３本以上の素線を同一方向、同一ピッチで同
時に撚り合わせた単層撚りのスチールコードにおいて、
各素線が１００％を超える過大な型付けとともにコード
の撚りピッチ長さより短いピッチ長さの小波くせを有し
ている構成としたものである。好適には、小波くせは、
そのピッチ長さpと高さhが次の範囲にあるようにする。
すなわち、コード撚りピッチ長さをPとし、素線径をdと
した場合、下記の式を満たすようにする。０．２５≦ｐ／Ｐ≦０．５５１．０５≦ｈ／ｄ≦１．４５また、第２の目的を達成するため、上記構成に加え、特
に素線の原料として炭素含有量０．８０〜０．８５重量
％の線材を用い、撚り合わせ前の素線の引張り強さＺを
−２００ｄ＋４００（ｋｇｆ／ｍｍ²）以上の超高強度
を有するように構成したものである。第３の目的を達成
するため本発明は、上記いずれかのスチールコードをベ
ルト部の補強に用いるようにしたものである。

【０００７】

【作用】本発明においては、３本以上からなる単層撚り
のスチールコードにおいて、コードを構成する全部の素
線に対して、コードの撚りピッチより短いピッチの小波
くせを施し、その後、更に過大な型付けを施した後、各
素線を同一方向に同一ピッチで同時に撚り合わせてい
る。このように素線に小波くせを施しているので、加硫
時にコードに加えられる張力によって径方向の圧縮がか
かっても素線間の隙間が確保される。したがって、過大
な型付率のオープンコード構造にも拘らず安定したゴム
浸透性が確保できる。この特性はまた型付率が従来のオ
ープンコードと比べて相対的に小さい場合においても得
ることができる。ことに小波くせのピッチ長さp(mm)を
ｐ／Ｐ＝０．２５〜０．５５とし、高さｈをｈ／ｄ＝
１．０５〜１．４５とした場合には、形状安定性と低荷
重伸びをバランスよく達成することができる。また、素
線として、通常使われている炭素含有量が０．８０〜
０．８５％の炭素鋼線材を使用するためこの面で製造コ
ストの増大をもたらさない。また、引張り強さＺを−２
００ｄ＋４００(kgf/mm²)以上の超高強度を有するた
め、少ない本数で良好な補強効果を達成することができ
る。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下本発明の実施例を添付図面に
基いて説明する。図３ないし図５は本発明によるゴム補
強用スチールコードの一実施例を示している。図３本発
明を適用した１×３構造のスチールコードを示してお
り、図４は図３の１ピッチ分の５か所を長手方向と直角
に切断した断面形状を模式的に示している。図３と図４
において、１ａ，１ｂ，１ｃはそれぞれ素線である。各
素線１ａ，１ｂ，１ｃは、表面に真ちゅうめっきを施し
た直径が０.２０〜０.４０mmの鋼線からなっており、互
いに同一方向に同一ピッチＰで同時に撚り合わされてい
る。各素線１ａ，１ｂ，１ｃは１００％を超える型付け
の螺旋形状を有し、それらが撚り合わされることによっ
て各素線間に隙間Ｓが形成されている。型付け率はコー
ドを分解して取出した素線における高さＨを測定し、ま
たタイトに撚り合わされた場合のコード外接円径をＤと
して（Ｈ／Ｄ）×１００％で表される。

【０００９】しかも、本発明においては、各素線１ａ，
１ｂ，１ｃは単純にストレートなものとなっておらず、
前記コード撚りピッチＰよりも短いピッチｐの小波くせ
１０を有し、この小波くせ１０によっても素線間に隙間
ｓが形成されている。前記小波くせ１０は、撚り合わせ
前において、予め各素線１ａ，１ｂ，１ｃに施されるも
ので、小波くせ１０は図５に示されるようにコードの撚
りピッチ長さ(撚り合わせによる波のピッチ長さ)Ｐ(mm)
および素線径ｄ(mm)との関係において、所定のピッチｐ
(mm)と所定の高さｈ(mm)を有している。具体的には、ｐ
／Ｐが０．２５〜０．５５程度、ｈ／ｄが１．０５〜
１．４５程度が好ましい。その理由は、ｐ／Ｐが０．２
５よりも小さいと加工が難しいことに加え、コードの形
状が不安定となりやすく、ｐ／Ｐが０．５５よりも大き
いと加硫時の張力で素線が伸び、せっかく付けた小波く
せが実質的に消失してしまうからである。また、ｈ／ｄ
が１．０５よりも小さいと小波くせを付けることによる
隙間形成効果が乏しくなり、１．４５よりも大きいと破
断荷重が低下したり、コードの低荷重時の伸びが大きく
なるので好ましくないからである。

【００１０】前記小波くせ１０は通常の場合螺旋状であ
るが、場合によっては二次元的なものであってもよい。
前者の態様を得るには、サプライボビンから引き出され
た各素線をバンチャ−式撚り線機本体前で施せばよい。
たとえば、サプライボビンと撚り線機本体間のパスライ
ン上に、千鳥状に３本のピンを有する波つけ装置(固定)
とその下流側直後にワイヤツイスターを各々所要セット
ずつ設け、これらに各素線を通過させ、撚り合わせ時
に、ワイヤツイスターを素線に対して撚り線機本体の回
転方向と同方向に公転させて素線に捻りを入れながら波
つけ装置を通過させればよい。後者の場合には、一対の
歯車を用い、これらの間を素線を通過させて波くせを付
けて撚り線機本体内に導いて撚り合わせればよい。上記
実施例は素線数が３本であるが、これに限定されるもの
ではなく、４本(1×4)、５本(1×5)、６本(1×6)なども
本発明に含まれる。

【００１１】前記素線１ａ，１ｂ，１ｃは、従来のよう
な撚り合わせ前の引張り強さすなわちＺ＝−２００ｄ＋
３６５(kgf/mm²)からＺ＝−２００ｄ＋３８５(kgf/mm²)
程度の高強度ワイヤを用いてもよいが、より好適には、
撚り合わせ前の素線の引張り強さがＺ≧−２００ｄ＋４
００(kgf/mm²)のものを使用する。このような靭性に優
れた実用的な超高強度ワイヤを、炭素含有量が０．８０
〜０．８５重量％の線材を用いて得るには、スチールワ
イヤを製造する上で最終の連続湿式伸線において、以下
の方法を採用することが好適である。 1)引き抜き用ダイスとして、アプローチ角２αが８〜１
０度、ベアリング長さが０．３ｄ₁(但し、ｄ₁は引き抜
き孔径)で、かつ、少なくとも最終引き抜きダイスとこ
れより上流の数個以上のダイスのニブが焼結ダイヤモン
ドからなるものを用いる（他は従来の合金ニブダイスを
用いてもよい）。 2)最終引き抜きを２枚のダイスを直列に並べたダブルダ
イスを使用して行い、出口側ダイスでの引き抜き減面率
を１．２〜３．９％のスキンパスとする。 3)スキンパス直後のスチールワイヤの温度を１５０℃以
下に制御する。これらの条件を採用することにより、従来のコードより
も１０％以上高強度の高耐久性スチールコードを安価に
製造できる。

【００１２】詳述すると、まず原料線材の化学成分とし
ては、重量比でＣ：０．８０〜０．８５％、Ｓｉ：０．
１５〜０．３５％、Ｍｎ：０．３０〜０．９０％、残部
鉄及び不可避的不純物からなるものが用いられるが、こ
の基本成分のほかにＣｒやＮｉなどを合金元素として所
定量添加してもよい。炭素鋼線材の炭素含有量の下限を
０．８０％としたのは、これを下回る炭素量では、好適
な最終伸線条件を採用しても、引っ張り強さがＺ≧−２
００ｄ＋４００(kgf/mm²)が得られないからである。上
限を０．８５％としたのは、これを上回る炭素量ではコ
ストが高くなるなどの問題があるからである。

【００１３】上記素線を製造するに当っては、前記した
成分組成の直径が４．０〜５．５ｍｍの炭素鋼線材を通
常のように酸洗、コーティングを行い、連続乾式伸線し
てたとえば直径１．２〜２．３ｍｍの中間線材を得る。
そして、この中間線材をパテンティング処理してベイナ
イト等の異組織を含まない均一な微細パーライト組織に
し、ゴムとの接着性のよい合金(通常、真ちゅうめっき)
を施し、最終原料線を得る。ついで、前記最終原料線を
連続湿式伸線して目的径例えば直径０．２〜０．４ｍｍ
のめっき付きスチールワイヤを得る。そして、かかる連
続湿式伸線工程において前記条件を採用するものであ
る。図６は湿式伸線工程に用いる引抜き用ダイス(後述
する仕上げ引抜き用のダブルダイスを含む)を示してお
り、１１はニブ２０を内蔵したダイスであり、ニブ２０
はアプローチ部２００の角度２αが８〜１０°となって
おり、またベアリング部２１０の長さｌが０．３ｄ₁(ｄ
₁は引き抜き孔径)となっている。従来、引抜き用ダイス
は、そのアプローチ角が１２°、ベアリング長さが０．
５ｄ₁の超硬合金ニブを用いるのが一般的であった。こ
れに対して本発明は、ダイスアプローチ角を８〜１０°
と小さくすることによりワイヤの表面部と中心部の加工
を均一化することができ、さらには表面残留応力も低く
なるため、総加工度を大きくとっても靭性を保持するこ
とができる。また、ベアリング長さを短くすることによ
り、ワイヤとの接触長さを短縮し、引抜き抵抗を緩和す
ることができる。これらは、前記のように素線の表面か
ら内部までの硬度分布をほぼフラットにするために効果
的である。

【００１４】図７は仕上げ引抜き用のダブルダイス３を
示しており、ケーシング４，４にそれぞれノーマルダイ
ス５ａとスキンパス用ダイス５ｂを近接して直列状に配
置し、所定減面率を２分割して得るようにしている。前
記ノーマルダイス５ａとスキンパス用ダイス５ｂのニブ
２０ａ，２０ｂはそれぞれ焼結ダイヤモンドで作られ、
前記したアプローチ角とベアリング長さとなっている。
本発明は、ダブルダイス３の２枚のニブ２０ａ，２０ｂ
とこれの上流の引抜き用ダイスを含めて４枚程度のもの
に焼結ダイヤモンドニブを用いる。これにより、第１に
焼結ダイヤモンドが合金ダイスに比べて表面の粗さも非
常に平滑なため引抜き力を低くすることができ、また、
引き抜いたワイヤの表面も平滑になり、耐疲労性向上に
も効果がある。第２に焼結ダイヤモンドが特に硬いこと
から連続引抜きによる摩耗がほとんどなく、摩耗による
ダイス径の増大とこれによる減面率の変化を防止でき、
交換の手間や生産停止時間を節減することができる。ダ
イヤモンドはそれ自体は高価であるが、上記のようなこ
とから総合的にみれば安価となる。

【００１５】また、仕上げ引抜き用ダイスとしてダブル
ダイスを使用して減面率１．２〜３．９％のスキンパス
を行う。これにより、引抜きによるワイヤ発熱をシング
ルダイスの場合に比べ２５〜４０℃程度も低減すること
ができる。しかも、ワイヤ表面の引張りの残留応力を低
減することができる。スキンパス用ダイス５ｂによる引
抜き減面率を１．２〜３．９％の範囲としたのは、１．
１％以下では加工量が少なすぎて残留応力の緩和作用が
少なく、４．０％以上とあまり大すぎても残留応力の緩
和作用が少ないからである。そして、最終ダイス通過直
後のワイヤの温度を１５０°Ｃ以下になるように潤滑液
温度を低く制御して保持する。これにより、スキンパス
の採用と併せて時効によるワイヤの脆化を防ぐことがで
きる。潤滑液温度を低く保持する方法は、湿式伸線機の
槽外に循環ポンプと冷却機を設け、循環液を槽から強制
的に抜きこれを冷却して槽に戻す循環系とし、潤滑液温
度を例えば操業中３５℃以下に温度制御すればよい。以
上の最終伸線工程条件を採用することにより、原料とし
て製造コストの増大をもたらさないＣ含有量が０．８０
〜０．８５重量％の炭素鋼線材を用いて強度が高くしか
も靭性がすぐれた素線を得ることができ、撚り合わせに
よる強度低下が少なく、耐疲労性、対座屈耐久性もすぐ
れたものになるのである。

【００１６】

〔具体例１〕

(1)原料は、化学的成分(重量％)でＣ：０．８２、Ｓｉ:
０．２１、Ｍｎ：０．５１、残部鉄及び不可避的不純物
からなる鋼線材を用いた。 (2)この鋼線材を連続乾式伸線し、所定の中間径まで加
工した。更にこれを微細パーライト組織になるように熱
処理した後、ゴムと加硫接着できるように、所定の組織
の真ちゅうめっきを施して最終原料とした。この最終原
料を、ダイスアプローチ角１０°、ベアリング長さ０．
３ｄ₁、最終引抜き:スキンパス減面率２．０％のダブル
ダイス使用、ダブルダイス２枚と直前の２枚のダイスと
して焼結ダイヤモンドニブ使用、最終ダイス通過直後の
上りワイヤ温度を熱流束温度計の測定温度で147℃に制
御するという条件で連続湿式伸線し、直径０．２８mmで
引張り強さが３５８kgf/mm²の超高強度ワイヤを製作し
た。また、前記最終原料をダイスアプローチ角１２°、
ベアリング長さ０．５ｄ₁の超硬合金ニブダイスをすべ
て使用した条件で連続湿式伸線し、直径０．２８mmで引
張り強さが３２０kgf/mm²の高強度ワイヤを製作した。

【００１７】(3)これらのワイヤ(素線)を３本用い、バ
ンチャー式撚り線機によって実施例１〜実施例３及び従
来のオープンコードである比較例１〜比較例３を製作し
た。実施例及び比較例とも撚り方向はＳ方向、撚りピッ
チは１６ｍｍとした。なお、実施例１〜実施例３におけ
る素線への小波くせは、サプライボビンから引き出され
た３本の素線をバンチャ−式撚り線機本体の上流に、千
鳥状に３本のピンを有する波つけ装置（固定）とその下
流側直後にワイヤツイスターをサプライボビンと撚り線
機本体間に各々３セットずつ設け、これらに各素線を通
過させながら撚り合わせた。そしてワイヤツイスターを
素線に対して撚り線機本体の回転方向と同方向に公転さ
せて素線に捻りをいれながら波つけ装置を通過させるこ
とで素線の螺旋状の小波を施した。このようにして得ら
れた各スチールコードの特性を表１に示す。

【００１８】〔具体例２〕具体例１と同じ条件で素線径
０．３２ｍｍ(引張り強さ：354kgf/mm²)のワイヤと、高
強度ワイヤ(引張り強さ:316kgf/mm²)のワイヤを製作
し、実施例４〜実施例６及び従来のオープンコードであ
る比較例４〜比較例６を製作した。なお、いずれも撚り
方向はＳ方向、撚りピッチは１８ｍｍとした。これらの
特性を表２に示す。なお、表１と表２において、型付率
はコードを分解して素線の高さ（Ｈ）を測定した結果
を、タイトに撚り合わせた場合のコードの外接円径をD
として、（Ｈ／Ｄ）×１００％で表したものである。小
波付けのピッチ長さ及び高さはコードを分解して素線の
波寸法（ｐ、ｈ）を測定して求めた結果である。「ゴム
浸透性」はコードを１００ｇｒの張力下でゴム中で加硫
した後、コードを取り出して長手方向に２分割してコー
ド内部へのゴム浸透度合いを目視観察したもので、ゴム
により被覆されている面積率で表している。「耐疲労性
指数」はコードをゴム中で加硫した帯状のサンプルを千
鳥状に配置した一定直径の３ヶのロールにコード破断荷
重の１０％の負荷の下に張り渡し、このロールを左右に
繰り返し往復させてサンプルに繰り返し曲げを与えてコ
ードが破断するまでの繰り返し数を測定した結果であ
り、表１については比較例３を、表２については比較例
６をそれぞれ１００として指数で表した。

【００１９】

【表１】

【００２０】

【表２】

【００２１】表１と表２から明らかなように、実施例１
ないし実施例３、実施例４ないし実施例６は素線にコー
ド撚りピッチ長さよりも小さい所定のピッチと所定の高
さの小波くせを付けているため、加硫時のコード張力に
よるコード径方向の圧縮が作用しても素線間に確実に隙
間が形成され、ゴム浸透性が良好かつ安定している。こ
とに型付け率を比較例に比べて小さくしても良好なゴム
浸透性が得られている。これはまた撚りが安定し、バラ
ツキの少ないコードであることを意味している。そして
実施例１，２，４および５は連続湿式伸線条件がとくに
良好であるため、引張り強度が高く、耐疲労性もすぐれ
ている。

【００２２】

【発明の効果】以上説明した本発明の請求項１と請求項
２によるときには、単層撚りのオープン構造にも拘ら
ず、しかも型付け量を少なくしても確実にかつ安定した
ゴム浸透性を備え、撚りも安定した均一な品質のスチー
ルコードを提供でき、また、カレンダー加工後のシート
裁断時においてもシートの平坦性がよく、シートの繋ぎ
あわせも正確なものにすることができるというすぐれた
効果が得られる。請求項３によればさらに素線の引張り
強度が高いため、請求項１，２に加え、高耐セパレーシ
ョン性を備えた高耐久性のスチールコードを提供するこ
とができるというすぐれた効果が得られる。請求項４に
よれば、高耐セパレーション性を備えた高耐久性でかつ
転がりのバランスのよい軽量タイヤとすることができる
というすぐれた効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】(a)(b)は従来の単層撚りスチールコードの断面
図である。

【図２】(a)(b)は従来の単層撚りオープン構造のスチー
ルコードの断面図である。

【図３】本発明によるゴム補強用スチールコードの一実
施例を示す拡大側面図である。

【図４】図４のコードの１撚りピッチ分の各部を模式的
に示す断面図である。

【図５】本発明によるコードを分解して取り出した素線
を模式的に示す側面図である。

【図６】本発明によるコードの製作に用いられる引抜き
ダイスの断面図である。

【図７】本発明によるコードの製作に用いられる仕上げ
引抜き用ダイスを示す断面図である。

【符号の説明】

１ａ，１ｂ，１ｃ素線１０小波くせＰコード撚りピッチ長さｐ小波くせのピッチｄ素線径Ｈ素線の波高さｈ小波くせの高さ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】３本以上の素線を同一方向、同一ピッチで
同時に撚り合わせた単層撚りのスチールコードにおい
て、各素線が１００％を超える過大な型付けとともにコ
ードの撚りピッチ長さより短いピッチ長さの小波くせを
有していることを特徴とするゴム補強用スチールコー
ド。
【請求項２】小波くせのピッチ長さｐ(mm)および高さｈ
(mm)が下記式を満たしている請求項１に記載のゴム補強
用スチールコード。０．２５≦ｐ／Ｐ≦０．５５１．０５≦ｈ／ｄ≦１．４５但し、Ｐは撚りピッチ長さ(mm)、ｄは素線径(mm)
【請求項３】素線が原料として炭素を０．８０〜０．８
５重量％含有する炭素鋼線材を用いて作られており、撚
り合わせ前の素線の引張り強さが下記式を満たすものを
使用する請求項１に記載のスチールコード。Ｚ≧−２００ｄ＋４００（ｋｇｆ／ｍｍ²）但し、Ｚ：引張強さ、ｄ：直径（ｍｍ）
【請求項４】請求項１ないし３に記載のスチールコード
をベルト部の補強に用いたことを特徴とするラジアルタ
イヤ。