JPH09264305A - ブッシュの取り付け方法 - Google Patents
ブッシュの取り付け方法Info
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- JPH09264305A JPH09264305A JP9745896A JP9745896A JPH09264305A JP H09264305 A JPH09264305 A JP H09264305A JP 9745896 A JP9745896 A JP 9745896A JP 9745896 A JP9745896 A JP 9745896A JP H09264305 A JPH09264305 A JP H09264305A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ボディボアからの耐抜け性を確保すると共
に、熱膨張の影響を受けずに、高速運転可能なブッシュ
の取り付け方法を提供することである。 【解決手段】 ボディボアの内径よりも、ブッシュ外径
をわずかに大きくして、そのブッシュをボディボアに圧
入するブッシュ取り付け方法を前提にし、ブッシュに、
その挿入方向先頭側に厚肉部を形成し、その後方側に薄
肉部を形成するとともに、上記厚肉部内径に対して薄肉
部内径を大きくしている。さらに、このブッシュには、
上記薄肉部に対応する部分に形成した逃げ凹部と、上記
厚肉部に対応する部分に形成した環状凹部とを備えてい
る。このようにしたブッシュをボディボアに圧入した
後、ブッシュの内側からの圧力により上記厚肉部を塑性
変形させて、ボディボアの環状凹部に埋没させる。
に、熱膨張の影響を受けずに、高速運転可能なブッシュ
の取り付け方法を提供することである。 【解決手段】 ボディボアの内径よりも、ブッシュ外径
をわずかに大きくして、そのブッシュをボディボアに圧
入するブッシュ取り付け方法を前提にし、ブッシュに、
その挿入方向先頭側に厚肉部を形成し、その後方側に薄
肉部を形成するとともに、上記厚肉部内径に対して薄肉
部内径を大きくしている。さらに、このブッシュには、
上記薄肉部に対応する部分に形成した逃げ凹部と、上記
厚肉部に対応する部分に形成した環状凹部とを備えてい
る。このようにしたブッシュをボディボアに圧入した
後、ブッシュの内側からの圧力により上記厚肉部を塑性
変形させて、ボディボアの環状凹部に埋没させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、ピストンポン
プ、ピストンモーター等のボディボア内にブッシュを取
り付ける方法に関するものである。
プ、ピストンモーター等のボディボア内にブッシュを取
り付ける方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】シリンダブロックに形成されたボディボ
ア内には、ピストンの往復摺動面の耐焼き付き性、およ
び耐磨耗性を得るために、銅合金製の薄肉円筒であるブ
ッシュを備えている。そして、ブッシュをボディボアに
設置する方法として、ボディボアの内径よりも若干（数
十μｍ）大きな外径のブッシュを押し込む圧入方式があ
る。この方式では、圧入後のブッシュの残存弾性力が、
ボディボアとブッシュ間に作用し、両部材間の摩擦力に
よりブッシュが固定されるのである。そして、ブッシュ
のボディボアへの固着力、耐抜け性を確保するために
は、圧入圧力が高くなければならない。
ア内には、ピストンの往復摺動面の耐焼き付き性、およ
び耐磨耗性を得るために、銅合金製の薄肉円筒であるブ
ッシュを備えている。そして、ブッシュをボディボアに
設置する方法として、ボディボアの内径よりも若干（数
十μｍ）大きな外径のブッシュを押し込む圧入方式があ
る。この方式では、圧入後のブッシュの残存弾性力が、
ボディボアとブッシュ間に作用し、両部材間の摩擦力に
よりブッシュが固定されるのである。そして、ブッシュ
のボディボアへの固着力、耐抜け性を確保するために
は、圧入圧力が高くなければならない。
【０００３】しかし、圧入圧力を高くすればするほど、
ブッシュ外径とボディボアとの圧接力が強くなるので、
圧入時に、ブッシュ外周に軸方向の傷が発生する。この
ようにブッシュに軸方向の傷ができると、その傷を伝っ
て油が漏れたりすることがあった。また、この軸方向の
傷は、ブッシュがボディボアから抜けるのを阻止する力
を減殺させてしまう。したがって、このブッシュの圧入
に関しては、その圧入圧力をそれほど高くできないとい
う制約があった。
ブッシュ外径とボディボアとの圧接力が強くなるので、
圧入時に、ブッシュ外周に軸方向の傷が発生する。この
ようにブッシュに軸方向の傷ができると、その傷を伝っ
て油が漏れたりすることがあった。また、この軸方向の
傷は、ブッシュがボディボアから抜けるのを阻止する力
を減殺させてしまう。したがって、このブッシュの圧入
に関しては、その圧入圧力をそれほど高くできないとい
う制約があった。
【０００４】上記の制約を克服しながら、ブッシュの耐
抜け性を向上させる方法として、図７、図８に示すもの
が従来から知られている。この従来のものは、シリンダ
ブロック１に形成されたボディボア２に、環状の凹部５
を形成し、ブッシュ４は、均一肉厚ｔ4の円筒形をして
いる。このようにしたブッシュ４の取付け方法を、図８
を用いて説明する。ボディボア２の内壁に環状凹部５を
形成し（図８（ａ））、図７に示す取り付け前の単体の
銅合金製のブッシュ４を、段部９に当接するまで圧入す
る（図８（ｂ））。なお、このときの圧入圧力は、ブッ
シュに傷を付けてしまうほどのものでないこと当然であ
る。
抜け性を向上させる方法として、図７、図８に示すもの
が従来から知られている。この従来のものは、シリンダ
ブロック１に形成されたボディボア２に、環状の凹部５
を形成し、ブッシュ４は、均一肉厚ｔ4の円筒形をして
いる。このようにしたブッシュ４の取付け方法を、図８
を用いて説明する。ボディボア２の内壁に環状凹部５を
形成し（図８（ａ））、図７に示す取り付け前の単体の
銅合金製のブッシュ４を、段部９に当接するまで圧入す
る（図８（ｂ））。なお、このときの圧入圧力は、ブッ
シュに傷を付けてしまうほどのものでないこと当然であ
る。
【０００５】次に、ローラー等を用いて、ブッシュ４の
内側から拡管を行う。ブッシュ４の外周は、ボディボア
２の内部形状に沿って、塑性変形する。これによって、
ボディボア２の環状凹部５には、ブッシュ４の外周が埋
没して固着する（図８（ｃ））。この時の拡管により、
ブッシュ４は、肉厚がｔ4からｔ5へと変化し、環状凹部
５に埋没した分だけ、全体の肉厚が薄くなる。ブッシュ
４の外周の一部が、環状凹部５に埋没しているので、残
存圧力だけに頼る場合に比べて、圧入圧力を小さくして
も耐抜け性を満足できるので、ブッシュ外周の軸方向の
傷は、発生し難い。
内側から拡管を行う。ブッシュ４の外周は、ボディボア
２の内部形状に沿って、塑性変形する。これによって、
ボディボア２の環状凹部５には、ブッシュ４の外周が埋
没して固着する（図８（ｃ））。この時の拡管により、
ブッシュ４は、肉厚がｔ4からｔ5へと変化し、環状凹部
５に埋没した分だけ、全体の肉厚が薄くなる。ブッシュ
４の外周の一部が、環状凹部５に埋没しているので、残
存圧力だけに頼る場合に比べて、圧入圧力を小さくして
も耐抜け性を満足できるので、ブッシュ外周の軸方向の
傷は、発生し難い。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ピストンの運転時に
は、ピストンとの摺動部になるブッシュ４の内壁に摩擦
熱が発生する。特に、高速運転時には、ピストンの摺動
により発生する摩擦熱が大きく、この摩擦熱により、ブ
ッシュ４が熱膨張する。ところが、上記のような従来例
では、ブッシュ４の外周の一部が環状凹部５に埋没し、
先端が段部９に当接しているため、軸方向の自由度が制
限されている。また、ブッシュ外周とボディボア２との
間には、空隙が無いので、外径方向への変形の自由度も
小さい。このため、摩擦熱が高くなると、ブッシュ４は
内径方向に膨張し、縮径する。このようにブッシュ４が
縮径すると、ピストンの摺動が困難となる。つまり、高
速運転ができなくなる。
は、ピストンとの摺動部になるブッシュ４の内壁に摩擦
熱が発生する。特に、高速運転時には、ピストンの摺動
により発生する摩擦熱が大きく、この摩擦熱により、ブ
ッシュ４が熱膨張する。ところが、上記のような従来例
では、ブッシュ４の外周の一部が環状凹部５に埋没し、
先端が段部９に当接しているため、軸方向の自由度が制
限されている。また、ブッシュ外周とボディボア２との
間には、空隙が無いので、外径方向への変形の自由度も
小さい。このため、摩擦熱が高くなると、ブッシュ４は
内径方向に膨張し、縮径する。このようにブッシュ４が
縮径すると、ピストンの摺動が困難となる。つまり、高
速運転ができなくなる。
【０００７】また、ブッシュ４の取り付け時に、ブッシ
ュ４の外周の一部を環状凹部５に埋没させながら、ブッ
シュ４全体の肉厚ｔ4がｔ5になるように、均一に拡径す
ることは難しかった。もし、取り付け後のブッシュ４の
肉厚が不均一、つまり、内径が不均一になると、ピスト
ンが滑らかに動かないという問題も起こる。そこで、こ
の発明の目的は、ボディボアからの耐抜け性を確保する
と共に、熱膨張の影響を受けずに、高速運転可能なブッ
シュの取り付け方法を提供することである。
ュ４の外周の一部を環状凹部５に埋没させながら、ブッ
シュ４全体の肉厚ｔ4がｔ5になるように、均一に拡径す
ることは難しかった。もし、取り付け後のブッシュ４の
肉厚が不均一、つまり、内径が不均一になると、ピスト
ンが滑らかに動かないという問題も起こる。そこで、こ
の発明の目的は、ボディボアからの耐抜け性を確保する
と共に、熱膨張の影響を受けずに、高速運転可能なブッ
シュの取り付け方法を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この発明のブッシュ取り
付け方法は、ボディボアの内径よりも、ブッシュ外径を
わずかに大きくして、そのブッシュをボディボアに圧入
するブッシュ取り付け方法を前提にするものである。上
記の取り付け方法を前提にしつつ、第１の発明は、ブッ
シュに、その挿入方向先頭側に厚肉部を形成し、その後
方側に薄肉部を形成するとともに、上記厚肉部内径に対
して薄肉部内径を大きくしている。さらに、このブッシ
ュには、上記薄肉部に対応する部分に形成した逃げ凹部
と、上記厚肉部に対応する部分に形成した環状凹部とを
備えている。
付け方法は、ボディボアの内径よりも、ブッシュ外径を
わずかに大きくして、そのブッシュをボディボアに圧入
するブッシュ取り付け方法を前提にするものである。上
記の取り付け方法を前提にしつつ、第１の発明は、ブッ
シュに、その挿入方向先頭側に厚肉部を形成し、その後
方側に薄肉部を形成するとともに、上記厚肉部内径に対
して薄肉部内径を大きくしている。さらに、このブッシ
ュには、上記薄肉部に対応する部分に形成した逃げ凹部
と、上記厚肉部に対応する部分に形成した環状凹部とを
備えている。
【０００９】このようにしたブッシュをボディボアに圧
入した後、ブッシュの内側からの圧力により上記厚肉部
を塑性変形させて、ボディボアの環状凹部に埋没させ
る。第２の発明は、ボディボアのブッシュの挿入方向前
方に段部を形成し、ブッシュ圧入時、ブッシュ先端と、
段部との間に空間を形成した点に特徴を有する。上記の
ようにして取り付けたブッシュは、外周の一部を環状凹
部に埋没させるとともに、逃げ凹部は、空間として残
る。
入した後、ブッシュの内側からの圧力により上記厚肉部
を塑性変形させて、ボディボアの環状凹部に埋没させ
る。第２の発明は、ボディボアのブッシュの挿入方向前
方に段部を形成し、ブッシュ圧入時、ブッシュ先端と、
段部との間に空間を形成した点に特徴を有する。上記の
ようにして取り付けたブッシュは、外周の一部を環状凹
部に埋没させるとともに、逃げ凹部は、空間として残
る。
【００１０】
【発明の実施の形態】図１〜図４に示す第１実施例は、
ブッシュ６をボディボア２内に取り付ける方法である。
ブッシュ６には、ボディボア２に対する圧入方向後方に
薄肉部７を形成するとともに、その圧入方向前方に厚肉
部８を形成している。そして、薄肉部７の内径をＤ3、
厚肉部８の内径をＤ4とし、Ｄ3＞Ｄ4としているが、外
径Ｄ2は均一にしている。ボディボア２内には、ブッシ
ュ６を圧入したとき薄肉部７に対応する環状の逃げ凹部
３と、厚肉部８に対応する環状凹部５とを形成し、ボデ
ィボア２の内径Ｄ1を、ブッシュ６の外径Ｄ2より、わず
かに小さくしている。
ブッシュ６をボディボア２内に取り付ける方法である。
ブッシュ６には、ボディボア２に対する圧入方向後方に
薄肉部７を形成するとともに、その圧入方向前方に厚肉
部８を形成している。そして、薄肉部７の内径をＤ3、
厚肉部８の内径をＤ4とし、Ｄ3＞Ｄ4としているが、外
径Ｄ2は均一にしている。ボディボア２内には、ブッシ
ュ６を圧入したとき薄肉部７に対応する環状の逃げ凹部
３と、厚肉部８に対応する環状凹部５とを形成し、ボデ
ィボア２の内径Ｄ1を、ブッシュ６の外径Ｄ2より、わず
かに小さくしている。
【００１１】上記のようにしたブッシュ６の取り付け方
法を図３（ａ）、（ｂ）に従って、説明する。まず、ブ
ッシュ６をボディボア２内に圧入する（図３（ａ））。
次に、ブッシュ６の内側から、ローラーで、厚肉部８だ
けを押圧して、内径Ｄ4がＤ3となるまで拡径する。する
と、厚肉部８は塑性変形し、その外周は、ボディボア２
に形成した環状凹部５に埋没する。この時、薄肉部７の
内周には、拡管用のローラーが作用しないので、逃げ凹
部３の空間は、そのまま残る。
法を図３（ａ）、（ｂ）に従って、説明する。まず、ブ
ッシュ６をボディボア２内に圧入する（図３（ａ））。
次に、ブッシュ６の内側から、ローラーで、厚肉部８だ
けを押圧して、内径Ｄ4がＤ3となるまで拡径する。する
と、厚肉部８は塑性変形し、その外周は、ボディボア２
に形成した環状凹部５に埋没する。この時、薄肉部７の
内周には、拡管用のローラーが作用しないので、逃げ凹
部３の空間は、そのまま残る。
【００１２】上記のようにブッシュ６の外周の一部が塑
性変形して、環状凹部５に埋没しているので、圧入圧力
をそれ程大きくしなくても、耐抜け性は満足できる。し
たがって、従来のように圧入圧力を大きくした時の問題
は、起こらない。また、ピストン１３の高速運転時に、
高い摩擦熱が発生すれば、ブッシュも熱膨張する。しか
し、図４に示すように、熱膨張によるブッシュの変形
が、ボディボア２に形成した逃げ凹部３側で起こる。言
い換えれば、ブッシュの変形分が逃げ凹部３内に突出す
るので、ブッシュ６の内径が縮径しない。しかも、ブッ
シュ６が逃げ凹部３側に変形することにより、ブッシュ
６とピストン１３との間に窪み１２ができる。この窪み
１２には油が溜り、この油が潤滑油の働きをするため、
ピストン１３は滑らかに摺動する。
性変形して、環状凹部５に埋没しているので、圧入圧力
をそれ程大きくしなくても、耐抜け性は満足できる。し
たがって、従来のように圧入圧力を大きくした時の問題
は、起こらない。また、ピストン１３の高速運転時に、
高い摩擦熱が発生すれば、ブッシュも熱膨張する。しか
し、図４に示すように、熱膨張によるブッシュの変形
が、ボディボア２に形成した逃げ凹部３側で起こる。言
い換えれば、ブッシュの変形分が逃げ凹部３内に突出す
るので、ブッシュ６の内径が縮径しない。しかも、ブッ
シュ６が逃げ凹部３側に変形することにより、ブッシュ
６とピストン１３との間に窪み１２ができる。この窪み
１２には油が溜り、この油が潤滑油の働きをするため、
ピストン１３は滑らかに摺動する。
【００１３】また、このブッシュの取り付け時には、厚
肉部８だけを拡径する。このときには、厚肉部８の厚さ
ｔ2を薄肉部７と同じ肉厚ｔ1とするとともに、その内径
Ｄ4も薄肉部７の内径Ｄ3と等しくする。上記のことから
も明らかなように、ローラーを作用させる範囲が、厚肉
部８だけでよいので、例えば、従来のように、全体を拡
径する場合に比べて、ブッシュ６の内径を均一にしやす
くなる。この第１実施例では、熱膨張によるブッシュ６
の変形を逃がす逃げ凹部３を１個設けたが、環状凹部を
複数設けてもかまわない。
肉部８だけを拡径する。このときには、厚肉部８の厚さ
ｔ2を薄肉部７と同じ肉厚ｔ1とするとともに、その内径
Ｄ4も薄肉部７の内径Ｄ3と等しくする。上記のことから
も明らかなように、ローラーを作用させる範囲が、厚肉
部８だけでよいので、例えば、従来のように、全体を拡
径する場合に比べて、ブッシュ６の内径を均一にしやす
くなる。この第１実施例では、熱膨張によるブッシュ６
の変形を逃がす逃げ凹部３を１個設けたが、環状凹部を
複数設けてもかまわない。
【００１４】図５に示す第２実施例は、ボディボア２に
形成した段部９と、ボディボア２に圧入したブッシュ６
の先端１０との間に、空間１１を形成するようにした点
が特徴である。肉厚ｔ3の厚肉部８を薄肉部７と同じ肉
厚ｔ1となるように拡管すると、厚肉部８は塑性変形
し、一部分が環状凹部５に埋没するとともに、先端方向
にも伸びて、空間１１を埋める。この空間１１は、微小
なもので、ブッシュ先端１０は、段部９に密着する。
形成した段部９と、ボディボア２に圧入したブッシュ６
の先端１０との間に、空間１１を形成するようにした点
が特徴である。肉厚ｔ3の厚肉部８を薄肉部７と同じ肉
厚ｔ1となるように拡管すると、厚肉部８は塑性変形
し、一部分が環状凹部５に埋没するとともに、先端方向
にも伸びて、空間１１を埋める。この空間１１は、微小
なもので、ブッシュ先端１０は、段部９に密着する。
【００１５】したがって、この第２実施例の場合には、
上記空間１１を埋めるの分だけ、厚肉部の厚さｔ3を、
第１実施例の場合よりも少し厚くする必要がある。この
ように設置したブッシュ６の作用は、第１実施例と同様
である。図６に示す第３実施例は、ボディボア２の内周
に、環状の逃げ凹部３の代わりに楕円形状の逃げ凹部１
４を複数個形成したもので、それ以外は、第１実施例と
同様である。なお、逃げ凹部は、熱膨張によるブッシュ
の変形が外径方向に起こり、運転中にブッシュ６の内径
が小さくなることがないようにするためのもので、その
機能を果たす限り、形状や数は特に限定されない。
上記空間１１を埋めるの分だけ、厚肉部の厚さｔ3を、
第１実施例の場合よりも少し厚くする必要がある。この
ように設置したブッシュ６の作用は、第１実施例と同様
である。図６に示す第３実施例は、ボディボア２の内周
に、環状の逃げ凹部３の代わりに楕円形状の逃げ凹部１
４を複数個形成したもので、それ以外は、第１実施例と
同様である。なお、逃げ凹部は、熱膨張によるブッシュ
の変形が外径方向に起こり、運転中にブッシュ６の内径
が小さくなることがないようにするためのもので、その
機能を果たす限り、形状や数は特に限定されない。
【００１６】
【発明の効果】この発明によれば、ボディボアに取り付
けたブッシュは、圧入による残存弾性率による密着力
と、環状凹部に埋没した外周部とによって、耐抜け性を
確保している。また、ピストンの高速運転中に高い摩擦
熱が発生して、ブッシュが熱膨張しても、外周側に逃げ
凹部があるので、内径が小さくなることが無い。しか
も、ブッシュ内周に生じた窪みとピストンの間にたまっ
た油が、潤滑油となるため、熱膨張の影響を受けずに、
高速運転が可能になった。さらに、ブッシュ取り付け時
に、拡径をする範囲が厚肉部だけに狭く限られているの
で、ブッシュ内径を均一に保持することが容易になっ
た。
けたブッシュは、圧入による残存弾性率による密着力
と、環状凹部に埋没した外周部とによって、耐抜け性を
確保している。また、ピストンの高速運転中に高い摩擦
熱が発生して、ブッシュが熱膨張しても、外周側に逃げ
凹部があるので、内径が小さくなることが無い。しか
も、ブッシュ内周に生じた窪みとピストンの間にたまっ
た油が、潤滑油となるため、熱膨張の影響を受けずに、
高速運転が可能になった。さらに、ブッシュ取り付け時
に、拡径をする範囲が厚肉部だけに狭く限られているの
で、ブッシュ内径を均一に保持することが容易になっ
た。
【図１】第１実施例の加工前のブッシュの断面図であ
る。
る。
【図２】第１実施例のボディボアの断面図である。
【図３】第１実施例の取り付け方法の説明図であり、
（ａ）、（ｂ）の順に行う。
（ａ）、（ｂ）の順に行う。
【図４】第１実施例の高速運転中の断面図である。
【図５】第２実施例の断面図である。
【図６】第３実施例の断面図である。
【図７】従来例の加工前のブッシュの断面図である。
【図８】従来例の取り付け方法の説明図であり、
（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の順に行う。
（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の順に行う。
２ ボディボア ３ 逃げ凹部 ５ 環状凹部 ６ ブッシュ ７ 薄肉部 ８ 厚肉部 ９ 段部 １０ ブッシュ先端 １１ 空間 １３ ピストン １４ 逃げ凹部
Claims (2)
- 【請求項１】 ボディボアの内径よりも、ブッシュ外径
をわずかに大きくして、そのブッシュをボディボアに圧
入するブッシュ取り付け方法において、ブッシュには、
その挿入方向先頭側に厚肉部を形成し、その後方側に薄
肉部を形成するとともに、上記厚肉部内径に対して薄肉
部内径を大きくし、さらに、このブッシュには、上記薄
肉部に対応する部分に形成した逃げ凹部と、上記厚肉部
に対応する部分に形成した環状凹部とを備え、ブッシュ
をボディボアに圧入した後、ブッシュの内側からの圧力
により上記厚肉部を塑性変形させ、ボディボアの環状凹
部に埋没させるブッシュ取り付け方法。 - 【請求項２】 ボディボアのブッシュ挿入方向前方に段
部を形成し、ブッシュ圧入時、ブッシュ先端と、段部と
の間に空間を形成することを特徴とする請求項２のブッ
シュ取り付け方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09745896A JP3652005B2 (ja) | 1996-03-27 | 1996-03-27 | ブッシュの取り付け方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09745896A JP3652005B2 (ja) | 1996-03-27 | 1996-03-27 | ブッシュの取り付け方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09264305A true JPH09264305A (ja) | 1997-10-07 |
| JP3652005B2 JP3652005B2 (ja) | 2005-05-25 |
Family
ID=14192871
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP09745896A Expired - Fee Related JP3652005B2 (ja) | 1996-03-27 | 1996-03-27 | ブッシュの取り付け方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3652005B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013521185A (ja) * | 2010-03-22 | 2013-06-10 | カイパー ゲーエムベーハー ウント コンパニー カーゲー | 車両シート継手を作る方法 |
| CN106103989A (zh) * | 2014-03-28 | 2016-11-09 | Ｋｙｂ株式会社 | 液压旋转设备 |
| CN106762299A (zh) * | 2017-01-23 | 2017-05-31 | 联合汽车电子有限公司 | 高压泵 |
| CN113664505A (zh) * | 2021-09-14 | 2021-11-19 | 东莞市三惠机械有限公司 | 一种铜套压紧系统与方法 |
-
1996
- 1996-03-27 JP JP09745896A patent/JP3652005B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013521185A (ja) * | 2010-03-22 | 2013-06-10 | カイパー ゲーエムベーハー ウント コンパニー カーゲー | 車両シート継手を作る方法 |
| US9085249B2 (en) | 2010-03-22 | 2015-07-21 | Keiper Gmbh & Co. Kg | Method for producing a vehicle seat fitting |
| CN106103989A (zh) * | 2014-03-28 | 2016-11-09 | Ｋｙｂ株式会社 | 液压旋转设备 |
| CN106103989B (zh) * | 2014-03-28 | 2018-03-06 | Ｋｙｂ株式会社 | 液压旋转设备 |
| CN106762299A (zh) * | 2017-01-23 | 2017-05-31 | 联合汽车电子有限公司 | 高压泵 |
| WO2018133876A1 (zh) * | 2017-01-23 | 2018-07-26 | 联合汽车电子有限公司 | 高压泵 |
| CN106762299B (zh) * | 2017-01-23 | 2023-06-20 | 联合汽车电子有限公司 | 高压泵 |
| CN113664505A (zh) * | 2021-09-14 | 2021-11-19 | 东莞市三惠机械有限公司 | 一种铜套压紧系统与方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3652005B2 (ja) | 2005-05-25 |
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