JPH09256902A - 内燃機関のピストンおよびその製造方法 - Google Patents
内燃機関のピストンおよびその製造方法Info
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- JPH09256902A JPH09256902A JP9021096A JP9021096A JPH09256902A JP H09256902 A JPH09256902 A JP H09256902A JP 9021096 A JP9021096 A JP 9021096A JP 9021096 A JP9021096 A JP 9021096A JP H09256902 A JPH09256902 A JP H09256902A
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- Japan
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- piston
- ceramic
- metal
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- sprayed coating
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-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
- F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
- F02F2200/00—Manufacturing
- F02F2200/04—Forging of engine parts
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
- F05C—INDEXING SCHEME RELATING TO MATERIALS, MATERIAL PROPERTIES OR MATERIAL CHARACTERISTICS FOR MACHINES, ENGINES OR PUMPS OTHER THAN NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES
- F05C2201/00—Metals
- F05C2201/02—Light metals
- F05C2201/021—Aluminium
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- Pistons, Piston Rings, And Cylinders (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 セラミック溶射皮膜が剥離することがなく、
溶射後も後加工が必要なく、コストが安価な内燃機関の
ピストンおよびその製造方法を提供することにある。 【解決手段】 ピストン成形用金型１にセラミック溶射
を施してセラミック溶射皮膜４を形成し、該セラミック
溶射皮膜４の上から重力鋳造法または溶湯鍛造法による
鋳込みを行い、上記金型１からセラミック溶射皮膜４を
転写することによりピストン９に上記セラミック溶射皮
膜４を設ける工程を含むことを特徴とする内燃機関のピ
ストンの製造方法にある。
溶射後も後加工が必要なく、コストが安価な内燃機関の
ピストンおよびその製造方法を提供することにある。 【解決手段】 ピストン成形用金型１にセラミック溶射
を施してセラミック溶射皮膜４を形成し、該セラミック
溶射皮膜４の上から重力鋳造法または溶湯鍛造法による
鋳込みを行い、上記金型１からセラミック溶射皮膜４を
転写することによりピストン９に上記セラミック溶射皮
膜４を設ける工程を含むことを特徴とする内燃機関のピ
ストンの製造方法にある。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、車両等に用いられ
る内燃機関のピストンおよびその製造方法に関する。
る内燃機関のピストンおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】通常、内燃機関には、アルミニウム合金
製ピストン（ＪＩＳ、ＡＣ８Ａ等）が用いられている。
図１２は、この内燃機関の内部を概略的に示す図であ
る。円滑に仕上げられたシリンダの中をピストンａが気
密を保ちつつ摺動し、その往復運動がコネクティングロ
ッドｂを介してクランクシャフトｃの回転運動に変換さ
れる。
製ピストン（ＪＩＳ、ＡＣ８Ａ等）が用いられている。
図１２は、この内燃機関の内部を概略的に示す図であ
る。円滑に仕上げられたシリンダの中をピストンａが気
密を保ちつつ摺動し、その往復運動がコネクティングロ
ッドｂを介してクランクシャフトｃの回転運動に変換さ
れる。
【０００３】一般に内燃機関の燃焼室を断熱することに
より燃焼温度が上昇して熱効率が向上するのに加え、排
気ガス中の炭化水素濃度の低減に有効であることが知ら
れている。また、燃焼室は著しく高温となるため、耐熱
性を有することが望まれている。このような見地から、
例えば従来は図１３および図１４に示すように、アルミ
ニウム合金製ピストンａの上面にあたる触火部ｄにセラ
ミック溶射皮膜ｅを形成したり、セラミック焼結体ｆを
鋳込んだりして、断熱性および耐熱性を向上させる方法
がとられている。
より燃焼温度が上昇して熱効率が向上するのに加え、排
気ガス中の炭化水素濃度の低減に有効であることが知ら
れている。また、燃焼室は著しく高温となるため、耐熱
性を有することが望まれている。このような見地から、
例えば従来は図１３および図１４に示すように、アルミ
ニウム合金製ピストンａの上面にあたる触火部ｄにセラ
ミック溶射皮膜ｅを形成したり、セラミック焼結体ｆを
鋳込んだりして、断熱性および耐熱性を向上させる方法
がとられている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の内燃機関のピストンおよびその製造方法において
は、以下の問題点があった。 （１）ピストン触火部ｄにセラミック溶射を施す場合、
該触火部ｄの表面にはアルミニウムの酸化膜が存在し
た。このため、上記ピストン触火部ｄとセラミック溶射
皮膜ｅとの密着力が低下し、熱応力等によりセラミック
溶射皮膜ｅが剥離することがあった。 （２）また、セラミック溶射を施したのち、ピストン触
火部ｄに設けたセラミック溶射皮膜ｅを研磨等により後
加工する必要があった。このため、ピストンａの製造に
係る作業工数が増大し、生産コストも高かった。 （３）ピストン触火部ｄにセラミック焼結体ｆを鋳込む
場合、鋳込み時と凝固時の温度差による熱収縮のため、
セラミック焼結体ｆにクラックが発生することがあっ
た。 （４）さらに、ピストン触火部ｄにセラミック焼結体ｆ
を鋳込む前に、セラミック焼結体ｆを所定の形状に加工
する必要があったため、この方法も作業工数が増大し、
コストも高かった。
来の内燃機関のピストンおよびその製造方法において
は、以下の問題点があった。 （１）ピストン触火部ｄにセラミック溶射を施す場合、
該触火部ｄの表面にはアルミニウムの酸化膜が存在し
た。このため、上記ピストン触火部ｄとセラミック溶射
皮膜ｅとの密着力が低下し、熱応力等によりセラミック
溶射皮膜ｅが剥離することがあった。 （２）また、セラミック溶射を施したのち、ピストン触
火部ｄに設けたセラミック溶射皮膜ｅを研磨等により後
加工する必要があった。このため、ピストンａの製造に
係る作業工数が増大し、生産コストも高かった。 （３）ピストン触火部ｄにセラミック焼結体ｆを鋳込む
場合、鋳込み時と凝固時の温度差による熱収縮のため、
セラミック焼結体ｆにクラックが発生することがあっ
た。 （４）さらに、ピストン触火部ｄにセラミック焼結体ｆ
を鋳込む前に、セラミック焼結体ｆを所定の形状に加工
する必要があったため、この方法も作業工数が増大し、
コストも高かった。
【０００５】本発明は、上記事情に鑑みてなされたもの
で、セラミック溶射皮膜が剥離することがなく、セラミ
ック溶射後も後加工が必要なく、コストが安価な内燃機
関のピストンおよびその製造方法を提供することにあ
る。
で、セラミック溶射皮膜が剥離することがなく、セラミ
ック溶射後も後加工が必要なく、コストが安価な内燃機
関のピストンおよびその製造方法を提供することにあ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を解
決するためになされたものであり、その要旨は、ピスト
ン成形用金型にセラミック溶射を施してセラミック溶射
皮膜を形成し、該セラミック溶射皮膜の上から重力鋳造
法または溶湯鍛造法による鋳込みを行い、上記金型から
セラミック溶射皮膜を転写することによりピストンに上
記セラミック溶射皮膜を設ける工程を含む内燃機関のピ
ストンの製造方法にある。
決するためになされたものであり、その要旨は、ピスト
ン成形用金型にセラミック溶射を施してセラミック溶射
皮膜を形成し、該セラミック溶射皮膜の上から重力鋳造
法または溶湯鍛造法による鋳込みを行い、上記金型から
セラミック溶射皮膜を転写することによりピストンに上
記セラミック溶射皮膜を設ける工程を含む内燃機関のピ
ストンの製造方法にある。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下に図面を参照しながら、本発
明に係る内燃機関のピストンおよびその製造方法を詳細
に説明する。（１）セラミック溶射工程 まず、図１に示すように、ピストン成形用金型１の下型
２の上面部３に、断熱および耐熱性に優れるジルコニア
セラミックス（ＺｒＯ2 −８％Ｙ2 Ｏ3 ）粉末を溶射し
て、ジルコニアセラミック溶射皮膜４を形成した。該ジ
ルコニアセラミック溶射皮膜４の厚さは、１．０ｍｍ〜
２．０ｍｍが適当である。このとき、次工程で溶射され
る金属材料との密着を良好にするため、該ジルコニアセ
ラミック溶射皮膜４の表面が粗面化するように上記ジル
コニアセラミックスの溶射条件を調整した。本実施例で
は、溶射皮膜４表面の中心線平均表面粗さを５μｍＲａ
〜２０μｍＲａにした。 また、ピストン鋳造後の離型
が容易に行えるように、金型１の内面に離型剤を塗布し
たのち、ジルコニアセラミック溶射を施した。
明に係る内燃機関のピストンおよびその製造方法を詳細
に説明する。（１）セラミック溶射工程 まず、図１に示すように、ピストン成形用金型１の下型
２の上面部３に、断熱および耐熱性に優れるジルコニア
セラミックス（ＺｒＯ2 −８％Ｙ2 Ｏ3 ）粉末を溶射し
て、ジルコニアセラミック溶射皮膜４を形成した。該ジ
ルコニアセラミック溶射皮膜４の厚さは、１．０ｍｍ〜
２．０ｍｍが適当である。このとき、次工程で溶射され
る金属材料との密着を良好にするため、該ジルコニアセ
ラミック溶射皮膜４の表面が粗面化するように上記ジル
コニアセラミックスの溶射条件を調整した。本実施例で
は、溶射皮膜４表面の中心線平均表面粗さを５μｍＲａ
〜２０μｍＲａにした。 また、ピストン鋳造後の離型
が容易に行えるように、金型１の内面に離型剤を塗布し
たのち、ジルコニアセラミック溶射を施した。
【０００８】（２）金属溶射工程 図２に示すように、上記ジルコニアセラミック溶射皮膜
４の上に、アルミニウム溶湯と濡れ性が良く、合金成分
として汎用性のあるＺｎ、Ａｌ、ＣｕおよびＮｉのう
ち、１種または２種以上含む金属材料を溶射して金属溶
射皮膜５を形成した。該金属溶射皮膜５の厚さは、１０
０μｍ〜５００μｍが適当である。好ましくは、２００
μｍ〜３００μｍである。このとき、下層のジルコニア
セラミック溶射皮膜４の表面は十分粗いため、アンカー
効果により、上記金属溶射皮膜５とジルコニアセラミッ
ク溶射皮膜４が強固に結合した。また、アルミニウム溶
湯が流れ込んだときに形成される酸化膜を破る働きを活
性化させたり、アンカー効果を有効に発揮させるため、
金属溶射皮膜５の表面が適度に凹凸になるように調整し
た。さらに、本実施例では、金属皮膜５表面の中心線平
均表面粗さを１５〜３０μｍＲａにした。
４の上に、アルミニウム溶湯と濡れ性が良く、合金成分
として汎用性のあるＺｎ、Ａｌ、ＣｕおよびＮｉのう
ち、１種または２種以上含む金属材料を溶射して金属溶
射皮膜５を形成した。該金属溶射皮膜５の厚さは、１０
０μｍ〜５００μｍが適当である。好ましくは、２００
μｍ〜３００μｍである。このとき、下層のジルコニア
セラミック溶射皮膜４の表面は十分粗いため、アンカー
効果により、上記金属溶射皮膜５とジルコニアセラミッ
ク溶射皮膜４が強固に結合した。また、アルミニウム溶
湯が流れ込んだときに形成される酸化膜を破る働きを活
性化させたり、アンカー効果を有効に発揮させるため、
金属溶射皮膜５の表面が適度に凹凸になるように調整し
た。さらに、本実施例では、金属皮膜５表面の中心線平
均表面粗さを１５〜３０μｍＲａにした。
【０００９】（３）金型予熱工程 金型１および溶射皮膜４，５に吸着している水分やガス
を揮散させるため、金型１を２５０〜３５０℃で予熱し
た。予熱温度が２５０℃未満の場合は水分やガスの除去
が十分行われず、３５０℃より高い場合は金型１および
溶射皮膜４，５が損傷する可能性があった。
を揮散させるため、金型１を２５０〜３５０℃で予熱し
た。予熱温度が２５０℃未満の場合は水分やガスの除去
が十分行われず、３５０℃より高い場合は金型１および
溶射皮膜４，５が損傷する可能性があった。
【００１０】（４）鋳造または鍛造工程 図３〜図５に示すように、上記温度に予熱した金型１の
湯口６に７００〜７５０℃のアルミニウム溶湯７を注入
し、重力鋳造法または溶湯鍛造法により上記溶射皮膜
４，５を鋳込むと同時にアルミニウム合金製ピストンを
鋳造した。図中８は上型を示す。このとき、アルミニウ
ム溶湯７と金属溶射皮膜５の表面が接すると、金属溶射
皮膜５の表面は加熱、溶融され、アルミニウム溶湯７と
融着し、さらに、アンカー効果によりアルミニウムと金
属溶射皮膜５の強固な界面が得られた。鋳込み時のジル
コニアセラミック溶射皮膜４に対する熱応力は、この金
属溶射皮膜５で緩和されるため、溶射皮膜４，５にクラ
ックが発生したり、剥離することはなかった。溶湯鍛造
法の場合、本実施例では、図４と図５に示すように、上
型８を矢印で示すように下降させ、加圧力は１ｔｏｎ／
ｃｍ2 、保持時間は１ｍｉｎ．とした。
湯口６に７００〜７５０℃のアルミニウム溶湯７を注入
し、重力鋳造法または溶湯鍛造法により上記溶射皮膜
４，５を鋳込むと同時にアルミニウム合金製ピストンを
鋳造した。図中８は上型を示す。このとき、アルミニウ
ム溶湯７と金属溶射皮膜５の表面が接すると、金属溶射
皮膜５の表面は加熱、溶融され、アルミニウム溶湯７と
融着し、さらに、アンカー効果によりアルミニウムと金
属溶射皮膜５の強固な界面が得られた。鋳込み時のジル
コニアセラミック溶射皮膜４に対する熱応力は、この金
属溶射皮膜５で緩和されるため、溶射皮膜４，５にクラ
ックが発生したり、剥離することはなかった。溶湯鍛造
法の場合、本実施例では、図４と図５に示すように、上
型８を矢印で示すように下降させ、加圧力は１ｔｏｎ／
ｃｍ2 、保持時間は１ｍｉｎ．とした。
【００１１】（５）転写工程 アルミニウム溶湯７の凝固後に離型を行うと、金型１の
下型２に溶射したジルコニアセラミック溶射皮膜４およ
び金属溶射皮膜５は、図６に示すように、アルミニウム
合金製ピストン９の上面にあたる触火部１０に転写され
た。このとき、金型１の下型２の内面形状がそのままジ
ルコニアセラミック溶射皮膜４の表面に転写されるの
で、後加工が必要なくなった。
下型２に溶射したジルコニアセラミック溶射皮膜４およ
び金属溶射皮膜５は、図６に示すように、アルミニウム
合金製ピストン９の上面にあたる触火部１０に転写され
た。このとき、金型１の下型２の内面形状がそのままジ
ルコニアセラミック溶射皮膜４の表面に転写されるの
で、後加工が必要なくなった。
【００１２】なお、図７〜図１１に、本実施例により得
られたアルミニウム合金製ピストン触火部１０の界面付
近のピストン素材と金属溶射皮膜５との顕微鏡写真（倍
率２００倍）を示す。これらの写真からわかるように、
金属溶射皮膜５がピストン素材（ＡＣ８Ａ）と融着し、
強固に結合している。
られたアルミニウム合金製ピストン触火部１０の界面付
近のピストン素材と金属溶射皮膜５との顕微鏡写真（倍
率２００倍）を示す。これらの写真からわかるように、
金属溶射皮膜５がピストン素材（ＡＣ８Ａ）と融着し、
強固に結合している。
【００１３】実施の他の形態 本実施例では、断熱および耐熱性を有するセラミック溶
射材料としてジルコニアセラミックスを用いたが、アル
ミニウム合金製ピストン９の使用条件によっては、アル
ミナもしくは窒化ケイ素などのセラミックスを用いるこ
とも可能である。
射材料としてジルコニアセラミックスを用いたが、アル
ミニウム合金製ピストン９の使用条件によっては、アル
ミナもしくは窒化ケイ素などのセラミックスを用いるこ
とも可能である。
【００１４】
【発明の効果】上記したように、本発明に係る内燃機関
のピストンおよびその製造方法によれば、 （１）金属溶射皮膜がピストン触火部と十分に融着する
ため、その界面は強固に結合し、耐久性に優れたピスト
ンが得られる。 （２）金型の内面形状がそのままセラミック溶射皮膜表
面に転写されるため、ピストンを後加工する必要がな
く、コストが安価になる。 （３）金属溶射皮膜が熱応力を緩和するため、セラミッ
ク溶射皮膜の破損を防止することができる。 （４）さらに、セラミック溶射皮膜による断熱効果が上
がるため、燃費向上、出力向上、異常燃焼防止、排ガス
中の未燃成分の低減が図れる。
のピストンおよびその製造方法によれば、 （１）金属溶射皮膜がピストン触火部と十分に融着する
ため、その界面は強固に結合し、耐久性に優れたピスト
ンが得られる。 （２）金型の内面形状がそのままセラミック溶射皮膜表
面に転写されるため、ピストンを後加工する必要がな
く、コストが安価になる。 （３）金属溶射皮膜が熱応力を緩和するため、セラミッ
ク溶射皮膜の破損を防止することができる。 （４）さらに、セラミック溶射皮膜による断熱効果が上
がるため、燃費向上、出力向上、異常燃焼防止、排ガス
中の未燃成分の低減が図れる。
【図１】本発明に係るセラミック溶射工程を示す概略図
である。
である。
【図２】本発明に係る金属溶射工程を示す概略図であ
る。
る。
【図３】本発明に係る重力鋳造法を示す概略図である。
【図４】本発明に係る溶湯鍛造法を示す概略図である。
【図５】本発明に係る溶湯鍛造法を示す概略図である。
【図６】本発明に係るピストンを示す縦断面図である。
【図７】本発明に係る金属溶射皮膜（純Ａｌ）とピスト
ン触火部（ＡＣ８Ａ）界面の金属組織を示す２００倍の
顕微鏡写真である。
ン触火部（ＡＣ８Ａ）界面の金属組織を示す２００倍の
顕微鏡写真である。
【図８】本発明に係る金属溶射皮膜（Ｃｕ）とピストン
触火部（ＡＣ８Ａ）界面の金属組織を示す２００倍の顕
微鏡写真である。
触火部（ＡＣ８Ａ）界面の金属組織を示す２００倍の顕
微鏡写真である。
【図９】本発明に係る金属溶射皮膜（８０％Ｎｉ−２０
％Ａｌ合金粉末）とピストン触火部（ＡＣ８Ａ）界面の
金属組織を示す２００倍の顕微鏡写真である。
％Ａｌ合金粉末）とピストン触火部（ＡＣ８Ａ）界面の
金属組織を示す２００倍の顕微鏡写真である。
【図１０】本発明に係る金属溶射皮膜（８０％Ａｌ−２
０％Ｎｉ混合粉末）とピストン触火部（ＡＣ８Ａ）界面
の金属組織を示す２００倍の顕微鏡写真である。
０％Ｎｉ混合粉末）とピストン触火部（ＡＣ８Ａ）界面
の金属組織を示す２００倍の顕微鏡写真である。
【図１１】本発明に係る金属溶射皮膜（７０％Ａｌ−３
０％Ｃｕ混合粉末）とピストン触火部（ＡＣ８Ａ）界面
の金属組織を示す２００倍の顕微鏡写真である。
０％Ｃｕ混合粉末）とピストン触火部（ＡＣ８Ａ）界面
の金属組織を示す２００倍の顕微鏡写真である。
【図１２】内燃機関の内部を示す概略図である。
【図１３】従来のセラミック溶射を施したピストンの縦
断面図である。
断面図である。
【図１４】従来のセラミック焼結体を鋳込んで成形した
ピストンの縦断面図である。
ピストンの縦断面図である。
１ 金型 ２ 下型 ３ 下型上面部 ４ セラミック溶射皮膜 ５ 金属溶射皮膜 ６ 湯口 ７ アルミニウム溶湯 ８ 上型 ９ ピストン １０ ピストン触火部
Claims (4)
- 【請求項１】 ピストン成形用金型にセラミック溶射を
施してセラミック溶射皮膜を形成し、該セラミック溶射
皮膜の上から重力鋳造法または溶湯鍛造法による鋳込み
を行い、上記金型からセラミック溶射皮膜を転写するこ
とによりピストンに上記セラミック溶射皮膜を設ける工
程を含むことを特徴とする内燃機関のピストンの製造方
法。 - 【請求項２】 ピストン成形用金型に離型剤を塗布した
のち、セラミック溶射を施してセラミック溶射皮膜を形
成し、該セラミック溶射皮膜の上から重力鋳造法または
溶湯鍛造法による鋳込みを行い、上記金型からセラミッ
ク溶射皮膜を転写することによりピストンに上記セラミ
ック溶射皮膜を設ける工程を含むことを特徴とする内燃
機関のピストンの製造方法。 - 【請求項３】 ピストン成形用金型に離型剤を塗布した
のち、セラミック溶射を施してセラミック溶射皮膜を形
成し、該セラミック溶射皮膜の上からＺｎ、Ａｌ、Ｃ
ｕ、Ｎｉのうち、１種または２種以上含む金属材料を溶
射して金属溶射皮膜を形成し、この金属溶射皮膜の上か
ら重力鋳造法または溶湯鍛造法によるアルミニウム合金
の鋳込みを行い、上記金型からセラミック溶射皮膜およ
び金属溶射皮膜を転写することによりアルミニウム合金
製ピストンに上記セラミック溶射皮膜および金属溶射皮
膜を設ける工程を含むことを特徴とする内燃機関のピス
トンの製造方法。 - 【請求項４】 ピストン成形用金型にセラミック溶射を
施してセラミック溶射皮膜を形成し、該セラミック溶射
皮膜の上から重力鋳造法または溶湯鍛造法による鋳込み
を行い、上記金型からセラミック溶射皮膜を転写するこ
とによりピストンに上記セラミック溶射皮膜を設ける工
程を含んで製造された内燃機関のピストン。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9021096A JPH09256902A (ja) | 1996-03-19 | 1996-03-19 | 内燃機関のピストンおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9021096A JPH09256902A (ja) | 1996-03-19 | 1996-03-19 | 内燃機関のピストンおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09256902A true JPH09256902A (ja) | 1997-09-30 |
Family
ID=13992131
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9021096A Pending JPH09256902A (ja) | 1996-03-19 | 1996-03-19 | 内燃機関のピストンおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09256902A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008267301A (ja) * | 2007-04-23 | 2008-11-06 | Nissan Motor Co Ltd | 内燃機関 |
| JP2009174014A (ja) * | 2008-01-25 | 2009-08-06 | Tzu-Wen Sung | 基材の表面層形成方法 |
| CN110605358A (zh) * | 2019-10-18 | 2019-12-24 | 江苏徐工工程机械研究院有限公司 | 耐磨支重轮、履带式底盘及耐磨支重轮的制备方法 |
-
1996
- 1996-03-19 JP JP9021096A patent/JPH09256902A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008267301A (ja) * | 2007-04-23 | 2008-11-06 | Nissan Motor Co Ltd | 内燃機関 |
| JP2009174014A (ja) * | 2008-01-25 | 2009-08-06 | Tzu-Wen Sung | 基材の表面層形成方法 |
| CN110605358A (zh) * | 2019-10-18 | 2019-12-24 | 江苏徐工工程机械研究院有限公司 | 耐磨支重轮、履带式底盘及耐磨支重轮的制备方法 |
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