JPH09254273A - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 グリーンタイヤのインナーライナー層の接合
面の剥離、および、インナーライナーのブラダーへの付
着を防止するようにした空気入りタイヤの製造方法を提
供する。 【解決手段】 グリーンタイヤ５内面のインナーライナ
ー層１の周方向両端部を互いに接合した未加硫ゴムから
なるグリーンタイヤ５を成形し、当該グリーンタイヤ５
の内面に離型剤を塗布した後、グリーンタイヤ５の内側
に加硫用ブラダー１を挿入して膨張させることにより金
型内で加硫成型する空気入りタイヤの製造方法におい
て、前記グリーンタイヤ５の内面に離型剤を塗布する前
に、数平均分子量が１８０、０００〜５００、０００の
ゴム成分を他の配合剤とともに有機溶剤に溶解して得ら
れ、かつ、１０、０００ｃｐｓ以上２００、０００ｃｐ
ｓ以下の粘度を有するゴム組成物溶液を前記インナーラ
イナー層１の接合部８に塗布してゴム組成物層９を形成
する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、グリーンタイヤ内
面のインナーライナー層の接合面に離型剤を巻き込み接
合不良が発生するのを防止することに関する。

【０００２】

【従来の技術】グリーンタイヤ内面のインナーライナー
層の接合面に離型剤が巻き込んで接合不良となるのを防
止するために、例えば、特開平６−５５６６１号公報で
は、数平均分子量が１、０００〜１２０、０００の液状
ブチルゴムにカーボンブラック、硫黄、加硫促進剤等の
配合剤を添加し液状の未加硫ゴム組成物を得た後、さら
にトルエン等の有機溶剤で溶解して粘度が３、０００〜
８、０００ｃｐｓの液状ブチルゴム溶液とし、スプレー
又は刷毛などを使用してインナーライナー層の接合部に
前記液状ブチルゴム溶液を塗布するようにしている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】一般的に、未加硫ゴム
を工業的に作る場合は、バンバリーミキサーと呼ばれて
いるような容量の大きい混練機に、原料ゴムと各種配合
剤を入れて短時間に効率良く作るようにしている。ここ
で、数平均分子量が１、０００〜１２０、０００の液状
ブチルゴムを使用すると、液状であるためにバンバリー
ミキサーでは混練出来ず、生産性を下げる要因となる。

【０００４】また、図４に示すように、カーカス層０２
の内周側に貼り付けられている例えば２層からなるイン
ナーライナー層０１の接合部０７に液状ブチルゴム溶液
を塗布する前に前記接合部０７を圧着するが、このとき
圧着力の不均一や、ゴムの収縮が前記圧着力より強い場
合等には力のバランスがくずれて、接合面０８の一部に
接合不良が発生する剥れ状態または、液状ブチルゴム溶
液を塗布して液状ブチルゴム溶液層０１０を設けた後に
インナーライナー層０１の力が緩和されていない場合に
は、被覆した液状ブチルゴム層０１０の粘度が低いた
め、図５に示すようにインナーライナー層０１の端部０
６’が浮き上がり剥れようとする力を抑制することが出
来ず、端部０６’が剥れて浮くようになり接合面０８へ
の離型剤層０１１の侵入を防げなくなることがあり、加
硫成型後タイヤで接合不良となり剥離故障の原因とな
る。そこで本発明の目的は、分子量の大きなブチルゴ
ム、ハロゲン化ブチルゴムまたはイソブチレンゴムを使
用して高粘度のブチルゴム組成物を作成し、この高粘度
ゴム組成物の希釈溶液をグリーンタイヤのインナーライ
ナー層の接合部に塗布することにより、インナーライナ
ー層浮き上がりや剥れが生じた場合でもグリーンタイヤ
のインナーライナー層の接合面の剥離を防止するように
した空気入りタイヤを生産性よく製造する方法を提供す
ることにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】このような目的は、タイ
ヤ内面のインナーライナー層の周方向両端部を互いに接
合してグリーンタイヤを成型し、当該グリーンタイヤの
内面に離型剤を塗布した後、タイヤ内側に加硫用ブラダ
ーを挿入して膨張させることにより金型内で加硫成型す
る空気入りタイヤの製造方法において、前記グリーンタ
イヤの内面に離型剤を塗布する前に、数平均分子量が１
８０、０００から５００、０００のブチルゴム、ハロゲ
ン化ブチルゴムまたはイソブチレンゴムを含むゴム組成
物を有機溶剤に溶解して得られ、かつ、１０、０００ｃ
ｐｓ以上２００、０００ｃｐｓ以下の粘度を有するゴム
組成物溶液を前記インナーライナー層の接合部に塗布し
てその接合面をシールすることにより達成することが出
来る。

【０００６】本発明で用いられる前記ゴム組成物のゴム
成分としては、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、ま
たはイソブチルゴム、および、二種以上の混合物または
共重合体が挙げられる。これらゴム成分は、その数分子
量が１７、０００〜４、５００、０００の範囲に分布
し、常温で固体状であり、加硫により加硫ゴムとなる。

【０００７】本発明において、前記ゴム組成物のゴム成
分はその数平均分子量が１８０、０００から５００、０
００でなければならない。数平均分子量が１８０、００
０未満であると、インナーライナーの接合部にそのゴム
組成物溶液を塗布して得たゴム組成物層の粘度が低く、
重ね塗りをしなければインナーライナーの接合面の浮き
上がりや剥離を有効にカバーできず生産性が悪い。ま
た、数平均分子量が５００、０００を超えると、ゴム組
成物溶液の粘度が高くなりすぎ、均一な塗布が困難にな
るため、離型剤の塗布が完全に行われず、タイヤ成型時
にブラダーに付着してしまうことがある。また、ゴム組
成物溶液の粘度を適正に保とうとすると大量の溶剤を使
わなければならず、その結果、十分な粘度を持つゴム組
成物層を得るために重ね塗りをするなど、作業性、生産
性が落ちる。さらに、加硫した時のゴム組成物層の硬度
が高くなりすぎ、インナーライナーの耐久性が悪くな
る。前記ゴム成分の数平均分子量は、２００、０００か
ら３００、０００であることが作業性もよく、ゴム組成
物層の均一性の点から好ましい。

【０００８】本発明で用いる溶剤としてはゴムが溶ける
ものならば何でも良く、例えば、トルエン、ベンゼン、
ノルマルヘプタン等の有機溶剤が挙げられるが、特に人
体に影響の少ないゴム変性ガソリンが好ましい。

【０００９】本発明で用いるゴム組成物溶液の粘度は１
０、０００cps 以上２００、０００cps 以下でなければ
ならない。この粘度が１０、０００ｃｐｓ未満である
と、インナーライナーの接合部にそのゴム組成物溶液を
塗布したときにゴム組成物層を形成することが困難であ
り、２００、０００を超えると、刷毛や箆で均一に塗布
するのが困難となり作業性が悪くなる。さらに、ゴム組
成物層９の表面が均一でない場合、インナーライナー接
合面を離型剤層で確実に覆えず、タイヤ成型時にインナ
ーライナーがブラダーに付着することがある。たとえ
ば、ゴム変性ガソリンを溶剤として用いる場合は、ゴム
１００重量部に対して、１９０〜３５０重量部にするこ
とが好ましい。なお、ゴム組成物層を均一に形成するた
めに、前記ゴム組成物溶液の粘度は５０、０００〜２０
０、０００ｃｐｓが好ましい。

【００１０】ゴム成分と各種配合剤を混練して未加硫ゴ
ム組成物を作る混練方法の例としては、主としてロール
練りとバンバリー練りがあるが、同じ量を混練するのに
ロール練りでは２０〜３０分かかりバンバリー練りでは
１０分位で済むので、バンバリーミキサーによる混練が
好ましい。そして、このときの各種配合剤の配合量とし
てはゴム１００重量部に対して、例えば、カーボンブラ
ック２０〜８０重量部、硫黄０、１〜５重量部、加硫促
進剤１〜１０重量部にすることが好ましい。

【００１１】

【発明の実施の形態】次に、以下、本発明の空気入りタ
イヤの製造方法について図を参照しながら説明する。図
１において、成型ドラム（図示していない）の周上に通
常インナーライナーに用いられる、ブチルゴムなどの非
通気性ゴムからなる未加硫ゴムシートを巻き付けて、そ
の周方向両端部を互いに重ね合わせて圧着し接合してイ
ンナーライナー層１を形成する。更に、その外周側にカ
ーカス層２やベルト層３及びトレッド４等の帯状部材を
巻き付けて、未加硫ゴムからなるグリーンタイヤ５を成
型する。このように、グリーンタイヤ５においては、そ
の周方向断面の一部を示す図２に示すように、カーカス
層２の内面に、例えば２層のインナーライナーからなる
インナーライナー層１が配置され、このインナーライナ
ー層１の両側の端部６、６’が接合面７を介して重ね合
わされ、圧着されて接合部８を形成している。ここで、
接合部８とはインナーライナー層１の両側の端部６、
６’および離型剤層１１の内周側表面で囲まれた符号９
の斜線で示している領域に相当する部分を意味してい
る。

【００１２】そして本発明では、この接合部８に粘度１
０、０００〜２００、０００ｃｐｓのゴム組成物溶液を
刷毛や箆を使用して塗布し乾燥させゴム組成物層９を形
成して、インナーライナー層１の接合面７をシールす
る。その後、グリーンタイヤ５の内面に加硫用ブラダー
１２との密着防止のために離型剤を塗布し乾燥させて離
型剤層１１を設けた後、グリーンタイヤ５の内側にブラ
ダー１２を挿入して膨張させ加温することにより、金型
内で加硫成型を行う。これにより、カーカス層２の内面
に配置されたインナーライナー層１及びゴム組成物層９
は、ブラダー１１の膨張によってグリーンタイヤ５の内
側からカーカス層２に押圧されて接合部８が平らになる
ように加硫成型される。

【００１３】上記製造方法においては、インナーライナ
ー層１の接合面７をシールしているゴム組成物層９の数
平均分子量は１８０、０００〜５００、０００であり、
インナーライナー層１を構成しているブチルゴムなどの
数平均分子量に近くなっている。これにより、ゴム組成
物層９の未加硫時の粘度は、従来技術で説明した数平均
分子量１、０００〜１２０、０００の液状ブチルゴムを
使用した場合に比較して高くなる。そこで、前記グリー
ンタイヤ５が加硫成型された後も、図３に示すように、
接合面７に離型剤が巻き込まれることはなくなる。

【００１４】また、インナーライナー層１の接合部８に
ゴム組成物層９を形成した後、このグリーンタイヤ５の
内面に離型剤１１を塗布する前または後に、生産の都合
上でグリーンタイヤ５を一時的に中間ストックするよう
なことがあっても、粘度の高いゴム組成物層９で接合面
７をシールしているので、端部６’が浮き上がり剥離す
るようなことがなくなる。これにより、インナーライナ
ー層１の接合面７における接合不良、及び剥離故障の原
因を排除することが出来る。

【００１５】本発明においては、数平均分子量が１８
０、０００から５００、０００の固体状のゴム成分を使
用しているので、バンバリーミキサーのような混練機を
使用して短時間に効率良く未加硫ゴム組成物を得ること
が出来る。また、このようにして得られた未加硫ゴム組
成物を有機溶剤に溶解し、粘度を１０、０００〜２０
０、０００ｃｐｓとした粘度の高いゴム組成物溶液を前
記インナーライナー層の接合部に塗布するようにしてい
るので、重ね合わせ接合されているインナーライナー層
の接合面において、上側のインナーライナー層の浮き上
がりや剥れをカバーし、接合面への離型剤の侵入を有効
にシールすることが出来るようになる。

【００１６】

【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。 （Ａ）ゴム組成物溶液の調整 インナーライナー層の接合部に塗布し接合面をシールす
る塗布層の材料として、下記表１に示す配合物をバンバ
リーミキサーで混練りした後、この組成物を溶媒である
ゴム変性ガソリン３５０重量部中で溶解し、室温におけ
る粘度が１０、０００ｃｐｓとなるゴム組成物溶液Ａを
作った。

【００１７】

【表１】

【００１８】（Ｂ）タイヤの製造 このゴム組成物溶液Ａを前述のような手順で成型したグ
リーンタイヤ（サイズＴＢＲ１１Ｒ２２．５）のインナ
ーライナー層の接合部に塗布しゴム組成物層を形成した
後、このグリーンタイヤの内側に離型剤を塗布し乾燥さ
せた。その後、タイヤ加硫機の金型内にグリーンタイヤ
を挿入し、このグリーンタイヤの内側に加硫用ブラダー
を挿入して膨張させ、加硫、成型を行い、本発明のタイ
ヤを得た。

【００１９】各種試験は以下の要領で行った。 （１）数平均分子量 数平均分子量は、GPC により測定した。GPC の測定条件
は、以下のとおりである。 濃度 ０．０４g ／１０cc フロー １cc／min インジェクション量 ２００μl 溶媒 テトラヒドロフラン カラム GMH ２本 温度 ４０℃ 検出器 示差屈折計 （２）ゴム組成物溶液の粘度 Ｂ型粘度計で常温で測定した。 （３）ゴム組成物溶液の濃度 真空にて８時間乾燥し、乾燥後の重量の乾燥前の重量に
対する百分率にて求めた。 （４）インナーライナー接合部の浮き高さの測定 図６に示すように、幅５cmのゴム片を２枚張合せ、試験
片とし、この接合部を５０％ストレッチしたときの上側
の端部の下側層の表面からの距離を浮き高さとした。 （５）被覆度 接合部に浮きがある場合とない場合に分けて、試験片を
作成し、各ポリマー溶液の接合部の被覆状況を目視し
た。接合部の割れ目が覆われている場合は OK 、ゴム組
成物層の端部がはがれていたり、その一部が切れて接合
部が露出している場合は NG とした。 （６）塗布時の作業性 ゴム組成物溶液の塗布のしやすさを判定した。粘度が高
すぎて、箆でも塗布できない場合、および、粘度が低す
ぎて、ゴム組成物層を形成できない場合を不可、ゴム組
成物層は形成できるが、その表面が不均一であったり、
重ね塗りをしなければゴム組成物層を形成できない場合
を可、一度塗れば均一なゴム組成物層が得られる場合を
良とした。

【００２０】各タイヤの製造に用いたゴム組成物溶液中
のゴム組成物の種類、平均分子量、溶液の粘度、濃度、
および、シール剤の効果は表２に示した。

【００２１】

【表２−１】

【表２−２】

【表２−３】

【００２２】試験片での被覆度の判定がＯＫであるゴム
組成物溶液を用いてタイヤを作成した。本願発明による
ポリマー溶液を塗布して得られたタイヤは、インナーラ
イナー層の接合面に離型剤が巻き込まれておらず、その
接合面において接合不良及びクラックの発生はなかっ
た。又、荷重２３７０ｋｇ、速度６０ｋｍ／ｈｒそして
内圧２ｋｇ／ｃｍ² という過酷な低内圧の条件下でドラ
ム走行試験を行った結果も、インナーライナー層の接合
面での剥離故障は見られなかった。

【００２３】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、未
加硫ゴム組成物をバンバリーミキサーで短時間に効率よ
く作ることが出来、しかも粘度の高いゴム組成物でグリ
ーンタイヤのインナーライナー層の接合面をシールする
ので前記インナーライナー層の接合面に浮き上がりや剥
離が生じることはほとんどない。仮にあったとしても、
加硫後のタイヤのインナーライナー層の接合面に離型剤
が巻き込むことを効果的に阻止することが出来、インナ
ーライナー層の接合不良及びクラックの発生防止に極め
て有効な効果を奏する。また、塗布すべきゴム組成物溶
液の粘度を特定の範囲にしたため、接合面を離型剤層で
確実に覆うことができ、タイヤ成型時に、ブラダーに付
着することが避けられる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の空気入りタイヤの製造方法において、
グリーンタイヤを示すタイヤ径方向断面図である。

【図２】本発明の空気入りタイヤの製造方法において、
加硫成型後のインナーライナー層の接合部を示すタイヤ
周方向断面図である。

【図３】本発明の空気入りタイヤの製造方法において、
加硫成型後のインナーライナー層の接合部を示すタイヤ
周方向断面図である。

【図４】従来の空気入りタイヤの製造方法において、グ
リーンタイヤのインナーライナー層の接合部を示すタイ
ヤ周方向断面図である。

【図５】従来の空気入りタイヤの製造方法において、グ
リーンタイヤのインナーライナー層の接合部を示すタイ
ヤ周方向断面図である。

【図６】被覆度の判定に用いた試験片である。

【符号の説明】

１：インナーライナー層 ２：カーカス
層 ３：ベルト層 ４：トレッド ５：グリーンタイヤ ６、６’：端部 ７：接合面 ８：接合部 ９：ゴム組成物層 １１：離型剤層 １２：ブラダー ０１：インナーライナー層 ０２：カーカ
ス層 ０５：グリーンタイヤ ０６、０６’：端部 ０７：接合面 ０８：接合部 ０１０：液状ブチルゴム溶液層 ０１１：離型
剤層

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 タイヤ内面のインナーライナー層の周方
   向両端部を互いに接合してグリーンタイヤを成型し、当
   該グリーンタイヤの内面に離型剤を塗布した後、タイヤ
   内側に加硫用ブラダーを挿入して膨張させることにより
   金型内で加硫成型する空気入りタイヤの製造方法におい
   て、 前記グリーンタイヤの内面に離型剤を塗布する前に、数
   平均分子量が１８０、００００から５００、０００のブ
   チルゴム、ハロゲン化ブチルゴムまたはイソブチレンゴ
   ムを含むゴム組成物を有機溶剤に溶解して得られ、１
   ０、０００ｃｐｓ以上２００、０００ｃｐｓ以下の粘度
   を有するゴム組成物溶液を前記インナーライナー層の接
   合部に塗布してその接合面をシールすることを特徴とす
   る空気入りタイヤの製造方法。