JPH09253801A - 連続鋳造用鋳型 - Google Patents
連続鋳造用鋳型Info
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- JPH09253801A JPH09253801A JP7047596A JP7047596A JPH09253801A JP H09253801 A JPH09253801 A JP H09253801A JP 7047596 A JP7047596 A JP 7047596A JP 7047596 A JP7047596 A JP 7047596A JP H09253801 A JPH09253801 A JP H09253801A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】連続鋳造用鋳型を提供する。
【解決手段】鋳型の内面壁に複数の孔部を設けた皮膜を
有する連続鋳造用鋳型であって、皮膜材質はNi又はNi−
Cr、その厚みは50〜300 μm 、孔部形状は直径20〜100
μm 及び深さ50〜200 μm の円筒形、孔部の最近接中心
間距離は孔部直径の 1.1〜2.5 倍であるもの。 【効果】鋳型の冷却条件を適切に決定し、包晶鋼などの
割れやすい鋳片の表面性状を向上させることができる。
有する連続鋳造用鋳型であって、皮膜材質はNi又はNi−
Cr、その厚みは50〜300 μm 、孔部形状は直径20〜100
μm 及び深さ50〜200 μm の円筒形、孔部の最近接中心
間距離は孔部直径の 1.1〜2.5 倍であるもの。 【効果】鋳型の冷却条件を適切に決定し、包晶鋼などの
割れやすい鋳片の表面性状を向上させることができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋼鋳片の表面欠陥
発生を抑制するための連続鋳造用鋳型に関する。
発生を抑制するための連続鋳造用鋳型に関する。
【０００２】
【従来の技術】鋼の連続鋳造においては、鋳片表面の品
質を向上させるため、鋳片表面の縦割れまたは横割れな
どの表面欠陥の発生を防止することが必要である。これ
には鋳片表面の形成を支配する初期凝固制御技術の確立
が必要であり、従来、鋳型の内面壁の構造の観点からも
数多くの制御技術が提案されてきた。しかし、包晶鋼ま
たはステンレス鋼に代表されるように、凝固過程でδ／
γ変態が介在する鋼種においては、δ相とγ相との凝固
収縮率および機械的性質が異なるため初期凝固制御は困
難であり、従来の連続鋳造用鋳型を用いる方法では鋳片
表面欠陥の発生を抑制することは困難である。
質を向上させるため、鋳片表面の縦割れまたは横割れな
どの表面欠陥の発生を防止することが必要である。これ
には鋳片表面の形成を支配する初期凝固制御技術の確立
が必要であり、従来、鋳型の内面壁の構造の観点からも
数多くの制御技術が提案されてきた。しかし、包晶鋼ま
たはステンレス鋼に代表されるように、凝固過程でδ／
γ変態が介在する鋼種においては、δ相とγ相との凝固
収縮率および機械的性質が異なるため初期凝固制御は困
難であり、従来の連続鋳造用鋳型を用いる方法では鋳片
表面欠陥の発生を抑制することは困難である。
【０００３】鋳型内で形成される初期凝固シェルの成長
を抑制するために、鋳型の材質を変えて熱伝導率を小さ
くすることにより冷却速度を低下させ、鋳片表面性状の
向上を図る方法がある。また、連続鋳造用フラックスの
組成を変えてフラックスの凝固点や界面張力を変化させ
ることにより、鋳型と鋳片との間の熱伝達挙動を変えて
鋳片表面の性状を制御する方法も試みられている。
を抑制するために、鋳型の材質を変えて熱伝導率を小さ
くすることにより冷却速度を低下させ、鋳片表面性状の
向上を図る方法がある。また、連続鋳造用フラックスの
組成を変えてフラックスの凝固点や界面張力を変化させ
ることにより、鋳型と鋳片との間の熱伝達挙動を変えて
鋳片表面の性状を制御する方法も試みられている。
【０００４】しかしながら、鋳型の熱伝導率を小さくす
ると鋳型の温度が上昇し、鋳型で発生する熱応力が鋳型
の弾性応力限界を超えてしまう。このため鋳型が塑性変
形して寸法精度が低下し、連続鋳造が不可能となる。ま
た、連続鋳造用フラックスの組成を変える方法では、鋳
型の幅方向において鋳型と鋳片との間に溶融フラックス
を均一に流入させることが困難であるため、鋳片から鋳
型へ流れる熱量が不均一となり、鋳型内の初期凝固を制
御することが困難である。
ると鋳型の温度が上昇し、鋳型で発生する熱応力が鋳型
の弾性応力限界を超えてしまう。このため鋳型が塑性変
形して寸法精度が低下し、連続鋳造が不可能となる。ま
た、連続鋳造用フラックスの組成を変える方法では、鋳
型の幅方向において鋳型と鋳片との間に溶融フラックス
を均一に流入させることが困難であるため、鋳片から鋳
型へ流れる熱量が不均一となり、鋳型内の初期凝固を制
御することが困難である。
【０００５】特開平６−297103号公報には、鋳型内面で
メニスカスから２０〜１５０mmの範囲に複数の凹凸を設
けた連続鋳造用鋳型が提案されている。この凹凸によっ
て、鋳型と凝固シェルとの間に形成されるフラックスの
固着層に細かな厚みのむらを積極的に形成させること
で、凝固シェルの形成時に悪影響を及ぼすフラックスの
固着層厚みのむらが解消される。この結果、凝固シェル
の厚みを均一にすることができるため、鋳片の割れを防
止することができる。
メニスカスから２０〜１５０mmの範囲に複数の凹凸を設
けた連続鋳造用鋳型が提案されている。この凹凸によっ
て、鋳型と凝固シェルとの間に形成されるフラックスの
固着層に細かな厚みのむらを積極的に形成させること
で、凝固シェルの形成時に悪影響を及ぼすフラックスの
固着層厚みのむらが解消される。この結果、凝固シェル
の厚みを均一にすることができるため、鋳片の割れを防
止することができる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、特開平６−29
7103号公報に示される鋳型では、凹凸の直径が０. １〜
３mmと大きいために溶融フラックスが凹凸部に流入し、
凹凸内部で固着する。鋳型と鋳片との間の潤滑材として
使用されるフラックスが凹凸部で固着し、これが鋳片と
鋳型壁との間の摩擦力の増大をもたらし、逆に潤滑が妨
げられる。このため、鋳型内のメニスカス近傍で形成さ
れる高温強度の極めて小さい凝固シェルに摩擦力が働
き、凝固シェルが鋳型に拘束されて鋳型下方への引き抜
き力に反発することとなり、凝固シェルが破断する。
7103号公報に示される鋳型では、凹凸の直径が０. １〜
３mmと大きいために溶融フラックスが凹凸部に流入し、
凹凸内部で固着する。鋳型と鋳片との間の潤滑材として
使用されるフラックスが凹凸部で固着し、これが鋳片と
鋳型壁との間の摩擦力の増大をもたらし、逆に潤滑が妨
げられる。このため、鋳型内のメニスカス近傍で形成さ
れる高温強度の極めて小さい凝固シェルに摩擦力が働
き、凝固シェルが鋳型に拘束されて鋳型下方への引き抜
き力に反発することとなり、凝固シェルが破断する。
【０００７】本発明は上記の課題を解決するためになさ
れたものである。本発明の目的は、連続鋳造用鋳型の内
面壁に形成させる孔部の直径および深さを適切に選択
し、鋳型抜熱量を低下させ、鋳片を緩冷却化すること
で、鋳片の表面割れなどの欠陥発生の抑制を可能とする
鋳型を提供することにある。
れたものである。本発明の目的は、連続鋳造用鋳型の内
面壁に形成させる孔部の直径および深さを適切に選択
し、鋳型抜熱量を低下させ、鋳片を緩冷却化すること
で、鋳片の表面割れなどの欠陥発生の抑制を可能とする
鋳型を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は次の連続
鋳造用鋳型にある。
鋳造用鋳型にある。
【０００９】鋳型の内面壁に複数の孔部を設けた皮膜を
有する連続鋳造用鋳型であって、皮膜の材質はＮｉまた
はＮｉ−Ｃｒ、皮膜の厚みは５０〜３００μm 、孔部の
形状は直径２０〜１００μm および深さ５０〜２００μ
m の円筒形、孔部の最近接中心間距離は孔部の直径の
１．１〜２．５倍であることを特徴とする連続鋳造用鋳
型。
有する連続鋳造用鋳型であって、皮膜の材質はＮｉまた
はＮｉ−Ｃｒ、皮膜の厚みは５０〜３００μm 、孔部の
形状は直径２０〜１００μm および深さ５０〜２００μ
m の円筒形、孔部の最近接中心間距離は孔部の直径の
１．１〜２．５倍であることを特徴とする連続鋳造用鋳
型。
【００１０】この鋳型は、縦型または水平型を問わず全
ての方式の連続鋳造に適用することができる。このと
き、鋼種や鋳片の形状も問わないが、割れが発生しやす
い包晶鋼やステンレス鋼のスラブ状鋳片を鋳造する場合
に用いるのが望ましい。その際の鋳造速度の望ましい範
囲は０．５〜５．０m/min 、鋳型振動幅の望ましい範囲
は２〜１５mm、望ましい周期の範囲は５０〜３００cpm
である。
ての方式の連続鋳造に適用することができる。このと
き、鋼種や鋳片の形状も問わないが、割れが発生しやす
い包晶鋼やステンレス鋼のスラブ状鋳片を鋳造する場合
に用いるのが望ましい。その際の鋳造速度の望ましい範
囲は０．５〜５．０m/min 、鋳型振動幅の望ましい範囲
は２〜１５mm、望ましい周期の範囲は５０〜３００cpm
である。
【００１１】
【発明の実施の形態】本発明の連続鋳造用鋳型は、鋳型
の内面壁にＮｉ皮膜またはＮｉ−Ｃｒ皮膜を厚み５０〜
３００μm で形成させ、この皮膜に直径２０〜１００μ
m 、深さ５０〜２００μm の円筒形の複数の孔部を、孔
部の最近接中心間距離が孔部の直径の１．１〜２．５倍
となるように規則的に配列したものである。
の内面壁にＮｉ皮膜またはＮｉ−Ｃｒ皮膜を厚み５０〜
３００μm で形成させ、この皮膜に直径２０〜１００μ
m 、深さ５０〜２００μm の円筒形の複数の孔部を、孔
部の最近接中心間距離が孔部の直径の１．１〜２．５倍
となるように規則的に配列したものである。
【００１２】図１および図２により、本発明の連続鋳造
用鋳型の鋳型壁の構成を説明する。
用鋳型の鋳型壁の構成を説明する。
【００１３】図１は鋳型壁の水平断面の一部を模式的に
示す図である。図２は鋳型内面壁の例を示す正面図であ
る。図１に示すように、鋳型壁の母材である板１の内面
壁には、耐摩耗性を付与するためにＮｉ皮膜またはＮｉ
−Ｃｒ皮膜２を形成する。板１の材質は通常用いられる
銅または銅合金などであり、水などの冷却材により冷却
が施される。皮膜２の厚みｔの範囲は５０〜３００μm
とする。皮膜の形成は、めっきまたは溶射などの方法を
用いて行う。鋳造方向における皮膜２形成の望ましい範
囲は、鋳型の上流側端部から４００mm程度までである。
示す図である。図２は鋳型内面壁の例を示す正面図であ
る。図１に示すように、鋳型壁の母材である板１の内面
壁には、耐摩耗性を付与するためにＮｉ皮膜またはＮｉ
−Ｃｒ皮膜２を形成する。板１の材質は通常用いられる
銅または銅合金などであり、水などの冷却材により冷却
が施される。皮膜２の厚みｔの範囲は５０〜３００μm
とする。皮膜の形成は、めっきまたは溶射などの方法を
用いて行う。鋳造方向における皮膜２形成の望ましい範
囲は、鋳型の上流側端部から４００mm程度までである。
【００１４】さらに皮膜２には、直径Ｒが２０〜１００
μm 、深さｄが５０〜２００μm の円筒形の孔部３を複
数で設ける。
μm 、深さｄが５０〜２００μm の円筒形の孔部３を複
数で設ける。
【００１５】孔部３の配列は、孔部３の最近接中心間距
離Ｌが孔部３の直径Ｒの１．１〜２．５倍となるように
規則的に行う。図２の場合はＬ＝２．０Ｒの例である。
ただし、孔部３が鋳型のコーナー部にはかからないよう
な配列を選択するのが望ましい。上記の条件を満たせ
ば、孔部３の配列は図２に示すような直行配列に限定さ
れない。
離Ｌが孔部３の直径Ｒの１．１〜２．５倍となるように
規則的に行う。図２の場合はＬ＝２．０Ｒの例である。
ただし、孔部３が鋳型のコーナー部にはかからないよう
な配列を選択するのが望ましい。上記の条件を満たせ
ば、孔部３の配列は図２に示すような直行配列に限定さ
れない。
【００１６】孔部３の直径Ｒが２０μm 未満では、直径
Ｒを寸法精度よく加工することが困難である。一方、直
径Ｒが１００μm を超えると溶融フラックスが孔部３中
に流入して固まり、フラックス固着層の形成を助長する
ことになる。
Ｒを寸法精度よく加工することが困難である。一方、直
径Ｒが１００μm を超えると溶融フラックスが孔部３中
に流入して固まり、フラックス固着層の形成を助長する
ことになる。
【００１７】孔部３の深さｄの下限は皮膜の厚みｔの下
限５０μm で定まる。一方、深さｄが２００μm を超え
ると加工時の寸法精度が低下し、所定の冷却条件が得ら
れなくなる。
限５０μm で定まる。一方、深さｄが２００μm を超え
ると加工時の寸法精度が低下し、所定の冷却条件が得ら
れなくなる。
【００１８】孔部３の最近接中心間距離Ｌが孔部３の直
径Ｒの１．１倍未満では、鋳型の冷却能が小さくなりす
ぎ、凝固シェルの成長が不十分となる。一方、２．５倍
を超えると鋳型の緩冷却効果が低下し、凝固シェルの発
達が不均一となり、鋳片に表面欠陥が発生する。最も望
ましいのは２．０倍、すなわちＬ＝２．０Ｒである。
径Ｒの１．１倍未満では、鋳型の冷却能が小さくなりす
ぎ、凝固シェルの成長が不十分となる。一方、２．５倍
を超えると鋳型の緩冷却効果が低下し、凝固シェルの発
達が不均一となり、鋳片に表面欠陥が発生する。最も望
ましいのは２．０倍、すなわちＬ＝２．０Ｒである。
【００１９】孔部３の形成のための凹凸加工は、皮膜２
を形成させた後、エキシマ・レーザ法（出力８０Ｗ程
度、波長２４８nm程度）または電気孔食法（電流密度
０．０１mＡ/cm2程度、０．１Ｎ-NaCl 溶液）を用いて
行う。レーザ加工の場合にエキシマ・レーザ法に特定す
るのは、この方法が炭酸ガスレーザなどの他のレーザと
異なり、加工後の孔部の寸法精度が極めてよく、所定の
形状の加工が可能であるからである。
を形成させた後、エキシマ・レーザ法（出力８０Ｗ程
度、波長２４８nm程度）または電気孔食法（電流密度
０．０１mＡ/cm2程度、０．１Ｎ-NaCl 溶液）を用いて
行う。レーザ加工の場合にエキシマ・レーザ法に特定す
るのは、この方法が炭酸ガスレーザなどの他のレーザと
異なり、加工後の孔部の寸法精度が極めてよく、所定の
形状の加工が可能であるからである。
【００２０】鋳型の内面壁にＮｉ皮膜またはＮｉ−Ｃｒ
皮膜を形成させるのは、鋳型壁の板の耐磨耗性の向上と
ともに、エキシマ・レーザ加工または電気孔食加工を可
能にするためである。
皮膜を形成させるのは、鋳型壁の板の耐磨耗性の向上と
ともに、エキシマ・レーザ加工または電気孔食加工を可
能にするためである。
【００２１】Ｎｉ皮膜またはＮｉ−Ｃｒ皮膜の厚みｔの
範囲を５０〜３００μm とすることで、鋳型から鋳片に
対する冷却条件が最適化される。すなわち、鋳型内で形
成される鋳片の凝固に伴うδ／γ変態に要するＣ、Ｐお
よびＭｎなどの溶質元素の拡散が十分となり、δ／γ変
態が容易に完了する。このため、鋳片に作用する熱応力
が均一となって鋳片表面割れが抑制され、表面品質が向
上する。皮膜の厚みｔが５０μm 未満となって鋳型から
の冷却が強くなると、δ／γ変態が未完了である場合が
生じ、鋳片に作用する熱応力に分布が生じる。この結
果、鋳片の幅方向位置により引張応力または圧縮応力が
作用し、鋳片に表面割れが発生する。一方、３００μm
を超えると緩冷却の程度が大きくなりすぎ、所期の冷却
条件が得られなくなる。
範囲を５０〜３００μm とすることで、鋳型から鋳片に
対する冷却条件が最適化される。すなわち、鋳型内で形
成される鋳片の凝固に伴うδ／γ変態に要するＣ、Ｐお
よびＭｎなどの溶質元素の拡散が十分となり、δ／γ変
態が容易に完了する。このため、鋳片に作用する熱応力
が均一となって鋳片表面割れが抑制され、表面品質が向
上する。皮膜の厚みｔが５０μm 未満となって鋳型から
の冷却が強くなると、δ／γ変態が未完了である場合が
生じ、鋳片に作用する熱応力に分布が生じる。この結
果、鋳片の幅方向位置により引張応力または圧縮応力が
作用し、鋳片に表面割れが発生する。一方、３００μm
を超えると緩冷却の程度が大きくなりすぎ、所期の冷却
条件が得られなくなる。
【００２２】鋳型内面壁と接触した溶融フラックスは急
速に冷却されて固化するとともに、溶融フラックスの表
面張力が作用するため、溶融フラックスは直径Ｒが２０
〜１００μm の孔部３には流入しない。このため鋳型内
面壁にフラックスの固着層が形成されず、フラックスの
厚みが均一となり、冷却も均一となる。
速に冷却されて固化するとともに、溶融フラックスの表
面張力が作用するため、溶融フラックスは直径Ｒが２０
〜１００μm の孔部３には流入しない。このため鋳型内
面壁にフラックスの固着層が形成されず、フラックスの
厚みが均一となり、冷却も均一となる。
【００２３】このとき、孔部３の内部には空気層が存在
するため熱伝導率が小さくなり、鋳片の緩冷却化が可能
となる。また、鋳型と鋳片との拘束がなくなることで鋳
片に応力が作用せず、表面性状の良好な鋳片の製造が可
能となる。
するため熱伝導率が小さくなり、鋳片の緩冷却化が可能
となる。また、鋳型と鋳片との拘束がなくなることで鋳
片に応力が作用せず、表面性状の良好な鋳片の製造が可
能となる。
【００２４】本発明の鋳型は、縦型または水平型を問わ
ず全ての方式の連続鋳造に適用することができる。この
とき、鋼種や鋳片の形状も問わないが、割れが発生しや
すい包晶鋼やステンレス鋼のスラブ状鋳片を鋳造する場
合に用いるのが望ましい。その際の鋳造速度の望ましい
範囲は０．５〜５．０m/min 、鋳型振動幅の望ましい範
囲は２〜１５mm、望ましい周期の範囲は５０〜３００cp
m である。
ず全ての方式の連続鋳造に適用することができる。この
とき、鋼種や鋳片の形状も問わないが、割れが発生しや
すい包晶鋼やステンレス鋼のスラブ状鋳片を鋳造する場
合に用いるのが望ましい。その際の鋳造速度の望ましい
範囲は０．５〜５．０m/min 、鋳型振動幅の望ましい範
囲は２〜１５mm、望ましい周期の範囲は５０〜３００cp
m である。
【００２５】
【実施例】表１に示す組成の溶鋼（包晶鋼）を対象にし
て、縦型連続鋳造機を用い、表２および表３に示す鋳造
条件および鋳型内壁面の皮膜条件で鋳造を行い、鋳型内
面壁の孔部へのフラックスの流入状況および鋳片の表面
性状を調査した。
て、縦型連続鋳造機を用い、表２および表３に示す鋳造
条件および鋳型内壁面の皮膜条件で鋳造を行い、鋳型内
面壁の孔部へのフラックスの流入状況および鋳片の表面
性状を調査した。
【００２６】ＮｉまたはＮｉ−Ｃｒ 膜および孔部の形
成は、鋳型内面壁の全長にわたって行い、鋳型の冷却条
件は、皮膜の厚み、孔部の形状および最近接中心間距離
を変えることにより変化させた。
成は、鋳型内面壁の全長にわたって行い、鋳型の冷却条
件は、皮膜の厚み、孔部の形状および最近接中心間距離
を変えることにより変化させた。
【００２７】
【表１】
【００２８】
【表２】
【００２９】
【表３】
【００３０】表３に示すように、Ｎｉ皮膜またはＮｉ−
Ｃｒ皮膜の厚みｔは４５〜３１０μm 、孔部の直径Ｒは
１０〜１１０μm 、孔部の深さｄは４５〜２１０μm 、
孔部の最近接中心間距離Ｌは孔部の直径Ｒの１．０〜
３．０倍で変化させた。
Ｃｒ皮膜の厚みｔは４５〜３１０μm 、孔部の直径Ｒは
１０〜１１０μm 、孔部の深さｄは４５〜２１０μm 、
孔部の最近接中心間距離Ｌは孔部の直径Ｒの１．０〜
３．０倍で変化させた。
【００３１】孔部へのフラックス流入の評価は目視判定
による有無で行い、内部に充填がない場合を○印、ある
場合を×印で表示した。鋳片表面欠陥の発生の評価は、
通常の連続鋳造で使用されているＮｉ皮膜を鋳型の内壁
面に形成させたときの鋳片表面割れ（鋳片の単位長さ当
たりの割れ長さ）を１．０とした基準に対する指数で行
った。表３に調査結果を併せて示す。
による有無で行い、内部に充填がない場合を○印、ある
場合を×印で表示した。鋳片表面欠陥の発生の評価は、
通常の連続鋳造で使用されているＮｉ皮膜を鋳型の内壁
面に形成させたときの鋳片表面割れ（鋳片の単位長さ当
たりの割れ長さ）を１．０とした基準に対する指数で行
った。表３に調査結果を併せて示す。
【００３２】表３に示すように、本発明で定める条件を
全て満たす場合、鋳片表面欠陥の発生指数が低くなっ
た。発生指数は、特に最近接中心間距離Ｌ＝２．０×孔
部の直径Ｒとした本発明例の試験番号７の場合に最低と
なり、最も鋳片の表面品質が向上した。
全て満たす場合、鋳片表面欠陥の発生指数が低くなっ
た。発生指数は、特に最近接中心間距離Ｌ＝２．０×孔
部の直径Ｒとした本発明例の試験番号７の場合に最低と
なり、最も鋳片の表面品質が向上した。
【００３３】
【発明の効果】内面壁に適切な形状の孔部を設けた皮膜
を有する本発明の鋳型によれば、包晶鋼などの割れやす
い鋼種に対しても鋳型冷却条件を適切に決定することが
できるため、鋳片の表面性状を向上させることができ
る。
を有する本発明の鋳型によれば、包晶鋼などの割れやす
い鋼種に対しても鋳型冷却条件を適切に決定することが
できるため、鋳片の表面性状を向上させることができ
る。
【図１】本発明鋳型の壁の水平断面の一部を模式的に示
す図である。
す図である。
【図２】本発明鋳型の内面壁の構成例を示す正面図であ
る。
る。
１：鋳型壁の母材板、 ２：ＮｉまたはＮｉ−Ｃｒ皮膜、 ３：孔部、 ｔ：皮膜２の厚み、 ｄ：孔部３の深さ、 Ｒ：孔部３の直径、 Ｌ：孔部３の最近接中心間距離
Claims (1)
- 【請求項１】鋳型の内面壁に複数の孔部を設けた皮膜を
有する連続鋳造用鋳型であって、皮膜の材質はＮｉまた
はＮｉ−Ｃｒ、皮膜の厚みは５０〜３００μm 、孔部の
形状は直径２０〜１００μm および深さ５０〜２００μ
m の円筒形、孔部の最近接中心間距離は孔部の直径の
１．１〜２．５倍であることを特徴とする連続鋳造用鋳
型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7047596A JPH09253801A (ja) | 1996-03-26 | 1996-03-26 | 連続鋳造用鋳型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7047596A JPH09253801A (ja) | 1996-03-26 | 1996-03-26 | 連続鋳造用鋳型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09253801A true JPH09253801A (ja) | 1997-09-30 |
Family
ID=13432597
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7047596A Pending JPH09253801A (ja) | 1996-03-26 | 1996-03-26 | 連続鋳造用鋳型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09253801A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016168610A (ja) * | 2015-03-13 | 2016-09-23 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鋼の連続鋳造方法 |
| JP2018149602A (ja) * | 2018-05-24 | 2018-09-27 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鋼の連続鋳造方法 |
-
1996
- 1996-03-26 JP JP7047596A patent/JPH09253801A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016168610A (ja) * | 2015-03-13 | 2016-09-23 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鋼の連続鋳造方法 |
| JP2018149602A (ja) * | 2018-05-24 | 2018-09-27 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鋼の連続鋳造方法 |
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