JPH09231410A

JPH09231410A - 三次元ｃａｄ装置

Info

Publication number: JPH09231410A
Application number: JP8040834A
Authority: JP
Inventors: Yuji Kiuchi; 祐治木内; Junichi Nishihara; 淳一西原; Hiroshi Onoyama; 弘小野山; Yukio Chiwata; 幸雄千綿
Original assignee: Fujitsu Ltd
Current assignee: Fujitsu Ltd
Priority date: 1996-02-28
Filing date: 1996-02-28
Publication date: 1997-09-05

Abstract

(57)【要約】【課題】金型設計に特化した三次元ＣＡＤ装置を提供
し、設計の精度や再現性の向上と共に大幅な設計コスト
の削減を図る。【解決手段】立体的な形状モデルから切削加工に適さ
ない加工対象部分を抽出する抽出手段、前記加工対象部
分を満たすプリミティブを作成する作成手段、及び、前
記形状モデルと前記プリミティブとの間の差集合演算を
行う演算手段を備える。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、三次元ＣＡＤ（co
mputer aided design ）装置に関し、とくに金型設計に
用いて好適な三次元ＣＡＤ装置に関する。

【０００２】

【背景説明】射出成形等に用いられる金型の設計に際し
ては、成形対象の製品モデルを利用することが行われ
る。すなわち、ＣＡＤ等によって設計された製品モデル
に、収縮率や抜き勾配等を付与し、その反転モデルを使
用して金型のキャビティ（金型内の空間）を製作するこ
とが行われる。このキャビティに加熱・溶融した成形材
料を圧入することにより、所要の製品を作る。

【０００３】キャビティの製作は、切削加工によるもの
と放電加工によるものに大別される。放電加工は、複雑
な形状を有する製品又は意匠的に凝った作りの製品を成
形するためのキャビティ製作に多用される。切削加工で
は、きわめて小さなＲを作れない、キャビティ表面に梨
地処理（製品の表面をつや消しにするための処理）を行
えない、などの加工上の限界があるからである。

【０００４】切削加工の場合には、上述の反転モデルを
用いて直接的に金型部材を切削し、キャビティを製作す
るから、基本的な作業は、反転モデルの設計とキャビテ
ィ製作の２段階になるが、放電加工の場合には、キャビ
ティ製作の前に、放電電極モデルの設計と、そのモデル
を用いた放電電極の製作の二つの作業が加わるから、都
合４段階になる。

【０００５】本明細書中で言う「金型設計」とは、キャ
ビティモデルの設計を指し、又は、これに加えてキャビ
ティ製作のための放電電極モデルの設計を指す。

【０００６】

【従来の技術】一般に、金型の開発には相当なコストが
かかり、これが製品の価格を押し上げる要因の一つにな
っている。このため、最近では、製品設計サイドで作製
したソリッドモデル（製品の形状モデル）を金型設計サ
イドに流して、金型設計のコストを抑える試みがなされ
ている。ソリッドモデルとキャビティは基本的に相似の
形状であり、三次元ＣＡＤの既存機能（例えば型設計機
能）を駆使すれば、効率的に金型設計を行うことができ
るからである。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、既存の
三次元ＣＡＤを用いて金型設計を行う場合には、その既
存機能を利用するが、この機能は金型設計に特化されて
いないため、熟練を必要として、設計の精度や再現性が
悪いうえ、大幅な設計コストの削減も望めないという問
題点があった。

【０００８】そこで、本発明は、金型設計に特化した三
次元ＣＡＤ装置を提供し、以て、設計の精度や再現性の
向上と共に、大幅な設計コストの削減を図ることを目的
とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】

（構成）請求項１記載の発明は、立体的な形状モデルか
ら切削加工に適さない加工対象部分を抽出する抽出手段
と、前記加工対象部分を満たすプリミティブを作成する
作成手段と、前記形状モデルと前記プリミティブとの間
の差集合演算を行う演算手段と、を備えたことを特徴と
する。

【００１０】請求項２記載の発明は、請求項１記載の発
明において、前記形状モデルと前記プリミティブとの間
の差集合演算によって得られたモデルの境界面を評価す
る境界評価手段、及び、各々の境界面に対して任意の補
正量を付加する補正手段を備えたことを特徴とする。請
求項３記載の発明は、立体的な形状モデルを構成する稜
線のうち、最大外形線を兼ねる稜線を特定の色若しくは
線種で表示する表示手段を備えたことを特徴とする。

【００１１】請求項４記載の発明は、立体的な形状モデ
ルを構成する稜線のうち、最大外形線を兼ねる稜線を特
定し、かつ、該特定の稜線を水平移動させてパーティン
グ面を形成するパーティング面形成手段を備えたことを
特徴とする。（作用）請求項１記載の発明では、立体的な形状モデル
を与えるだけで、該形状モデルのなかから、切削加工に
適さない特定の加工対象部分が抽出され、該抽出された
加工対象部分の反転モデルが生成される。したがって、
例えば、立体的な形状モデルをキャビティとすれば、当
該キャビティの、切削加工に適さない部分が抽出され、
その反転モデルが生成されるから、特に、放電電極の設
計に用いて好都合である。

【００１２】また、請求項２記載の発明では、反転モデ
ルに任意の補正が加えられるから、例えば、放電電極の
設計に適用する場合に、放電ギャップ等の付加を容易に
行える。さらに、請求項３記載の発明では、パーティン
グラインの候補となる線が識別可能に表示される。

【００１３】さらにまた、請求項４記載の発明では、金
型のパーティング面（分割面）が自動生成される。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例を図面に基
づいて説明する。図１〜図１４は請求項１又は請求項２
記載の発明に係る三次元ＣＡＤ装置の一実施例を示す図
である。一般に、三次元ＣＡＤによる複雑な形状情報処
理は、積み木のような簡単な立体を何種類か用意し、そ
れらを組み合わせる（ブーリアン演算）という、いわゆ
る「三次元形状モデリング」によって行われる。３次元
形状モデリングにおいて、組み合わせに用いられる基本
的な形の立体のことを「プリミティブ」と言う。なお、
一般的にプリミティブとは、三次元ＣＡＤのディフォル
トの立体のことを指すが、本明細書中で言う「プリミテ
ィブ」は、これに限らない。ディフォルトの立体を元に
新たに作った立体であってもよいし、あるいは、まった
く新規に作った立体であってもよい。

【００１５】本実施例では、特に限定しないが、「加工
部モデル」、「補助部モデル」及び「シャンク部モデ
ル」を作成するための各手段ａ〜ｃ並びに各モデルを合
成するための手段ｄを有する（図１参照）。これらの手
段ａ〜ｄは、典型的には、コンピュータシステム一式を
含むハードウエアと、同システムに必要なオペレーティ
ングシステム（ＯＳ）及び同ＯＳ上で動作する三次元Ｃ
ＡＤアプリケーション等のソフトウエアとによって実現
される。

【００１６】上記三つのモデル（加工部、補助部、シャ
ンク部）は、例えば、放電加工用の電極（以下「放電電
極」）設計の部分モデルとして適用できる。図２、図３
は放電加工の対象となる部分を含む金型部品のソリッド
モデルである。このソリッドモデルは、放電加工の対象
となる部分（言い替えれば切削加工に適さない部分）を
例示するために、突起部１に挟まれた二つの凹部２、３
を有している。

【００１７】このような金型部品は、二つの凹部２、３
と相似形状の電極を有する放電電極により製作すること
ができる。図４は放電電極の全体形状を示す図である。
二つの突出部４、５が、それぞれ上記ソリッドモデルの
二つの凹部２、３に対応する電極である。電極（以下
「加工部」）４、５は補助部６と一体化しており、さら
に補助部６は、放電加工装置に取り付けるためのシャン
ク部７と一体化している。図５は各部（加工部４、５、
補助部６及びシャンク部７）の境界線と陰影線を見える
ようにした図である。

【００１８】なお、図４、図５では、２本の加工部（電
極）４、５を有しているが、加工対象の二つの凹部２、
３の形状が同じであれば、１本の電極でも構わない。一
方の凹部２を加工した後、他方の凹部３を加工すればよ
い。しかし、効率の点では２本の電極で一度に加工する
のが望ましい。本実施例の三次元ＣＡＤ装置は、上述の
各手段ａ〜ｄ（図１参照）によって加工部４、５のモデ
ル（加工部モデル）、補助部６のモデル（補助部モデ
ル）及びシャンク部７のモデル（シャンク部モデル）を
生成し、これらのモデルを合成することにより、図４の
形状を有する放電電極モデルを設計する。

【００１９】図６は、本実施例の全体的な処理の流れを
示す図である。図６において、まず、加工面を選択（ス
テップ１０）して加工方向を指示（ステップ１１）した
後、加工部モデル自動作成処理（後述）を実行（ステッ
プ１２）する。なお、説明の簡単化のために、ここでの
加工面は図２における凹部２とする。次に、補助モデル
の寸法が一意に決まるか否かを判定（ステップ１３）
し、一意に決まる場合には、補助部モデル自動作成処理
（後述）を実行（ステップ１４）し、決まらない場合に
は対話形式で所要寸法の補助部モデルを作成（ステップ
１５）する。次に、要すれば補助部モデルの位置補正
（ステップ１６）を行った後、シャンク部モデル自動作
成処理（後述）を実行（ステップ１７）し、最後に、各
モデルの合成処理を実行（ステップ１８）して、図４の
形状を有する放電電極モデルの設計を完了する。なお、
ステップ１８における合成処理は足し算処理であり、詳
しくは、加工部モデル、補助部モデル及びシャンク部モ
デルをそれぞれプリミティブとするプリミティブ間の和
集合演算処理である。「加工部モデル自動作成処理」図７は、加工部モデル自動作成処理の概略フローであ
る。このフローでは、まず、金型部品の立体的な形状モ
デルから、被加工面の識別情報ＩＤを取得（ステップ２
０）し、各加工面に所要の属性（例えば、面の識別番号
ＦＡＣＥｎｎ：ｎｎは追番）を付加（ステップ２１）し
た後、各加工面のエッジ情報（稜線情報とも言う）を抽
出する（ステップ２２）。次に、図８（ａ）に示すよう
に、抽出したエッジ情報から最大の高さを持つ座標点
（以下「最高点」）及び最低の高さを持つ座標点（以下
「最低点」）を求め（ステップ２３）、加工方向情報を
元にして加工部分のエッジを加工方向の面に投影し（ス
テップ２４；図８（ｂ）参照）、最大外形の稜線の閉ル
ープを抽出する（ステップ２５）。次に、抽出した閉ル
ープと最高点及び最低点を用いて加工部を満たすソリッ
ドモデル（発明の要旨に記載のプリミティブに相当；図
９（ａ）の符号３１参照）を作成するとともに（ステッ
プ２６）、このプリミティブと元の形状モデル（図９
（ａ）の符号３２参照）との間の差集合演算を行って基
本的な加工部モデルを作成する（ステップ２７；図９
（ｂ）参照）。

【００２０】そして、最後に、加工部モデルに対して、
各々の面を加工面か非加工面かを評価・判断し（ステッ
プ２８）、加工面については、例えば、放電ギャップ分
オフセット（縮小）の補正処理を行う（ステップ２９；
図９（ｂ）参照）一方、非加工面については、例えば、
オーバーラップ分オフセット（拡大）の補正処理を行い
（ステップ３０；図９（ｂ）参照）、加工部モデルを完
成する（図９（ｃ）参照）。

【００２１】すなわち、このフローでは、要するに、金
型部品の立体的な形状モデルから該部品の一部に相当す
る加工対象部分（切削加工に適さない部分）を抽出し、
この加工対象部分を満たすプリミティブを作成するとと
もに、このプリミティブと元の形状モデルとの間の差集
合演算を行っているから、このフローは、発明の要旨に
記載の「抽出手段」、「作成手段」及び「演算手段」と
しての機能を有している。また、補正処理では、差集合
演算によって得られた基本的な加工部モデルの境界面を
評価し、各々の境界面に対して任意の補正量（例えば、
放電ギャップ補正量やオーバーラップ補正量）を付加し
ているから、このフローは、上記各手段に加えて、「境
界評価手段」及び「補正手段」としての機能も有してい
る。

【００２２】なお、図１０は、放電ギャップ補正量及び
オーバーラップ補正量の概念図である。αは放電ギャッ
プ量、βはオーバーラップ量であり、補正後の寸法Ａ′
は、次式で与えられ、特に限定しないが、α＝０．０
０５、β＝０．３以上である。Ａ′＝Ａ−α＋β ……… 以上の一連の処理により、図４の一方の加工部４の形状
が作成される。他方の加工部５についても同様の処理を
繰り返してもよいが、図６の加工面を選択する際に、図
２の凹部３の面を共に選択して二つの加工部４、５の形
状を同時に作成してもよい。「補助部モデル自動作成処理」なお、以下では、二つの
加工部４、５を同時に加工する放電電極モデルを作成す
る場合を例示する。

【００２３】図１１において、まず、加工部４、５の形
状を内包する最大外形情報Ｘ，Ｙを抽出する（ステップ
５０）。次に、補助部モデルの作成ルール（後述）に基
づいてＺ方向の寸法（高さ）を決定し（ステップ５
１）、さらに、Ｘ方向とＹ方向の寸法（幅と奥行）を決
定した後（ステップ５２）、Ｚ×Ｘ×Ｙの大きさを持つ
立方体の補助部モデルを作成し（ステップ５３）、必要
であれば対話形式で位置補正を行う（ステップ５４）。
なお、位置補正とは、加工部モデルの最大外形の中心振
り分けで自動作成された補助部モデルの、加工部モデル
に対する位置補正であり、例えば、図１２の辺５５を辺
５６に合わせるように補助部モデル全体を移動する補正
である。図１３は位置補正を行った後の補助部モデルを
示す図である。また、補助部モデルの作成ルールは、特
に限定しないが、Ｚ＝形状を満たす５の倍数（５×
ｎ）、Ｘ＜３の場合にはＸ＝３、Ｙ＜８の場合にはＹ＝
８である。「シャンク部モデル自動作成処理」図１４において、ま
ず、補助部モデルのＸ寸法とＹ寸法を抽出し（ステップ
７０）、これらの寸法とあらかじめ定められているＺ方
向の寸法（便宜的にＺ′）とに基づいて、Ｘ×Ｙ×Ｚ′
の大きさのシャンク部モデルを作成する（ステップ７
１）。

【００２４】以上の実施例によれば、金型部品の立体的
な形状モデルを与えるだけで、その金型部品を製作する
ための放電電極モデルを容易に作成でき、金型設計に用
いて好適な三次元ＣＡＤを実現できる。図１５〜図３０
は請求項３又は請求項４記載の発明に係る三次元ＣＡＤ
装置の一実施例を示す図である。

【００２５】本実施例では、図１５に示すように、製品
の最大外形からキャビティブランクを作成する「キャビ
ティブランク作成手段ｅ」、パーティングの候補ライン
を作成・表示する「候補ライン表示手段ｆ」、既存の稜
線に対してパーティングラインを定義（属性付け）する
「パーティングライン定義手段ｇ」、対話形式でパーテ
ィングラインの追加や修正等を行う「パーティングライ
ン編集手段ｈ」、パーティングラインを元にパーティン
グ面を作成する「パーティング面作成手段ｉ」、パーテ
ィング面の作成方向を指示する「対話指示手段ｊ」、パ
ーティング面としてのインロー形状を作成する「インロ
ー作成手段ｋ」、パーティング面を境にしてキャビティ
ブランクを固定側と可動側に分割する「パーティング分
割手段ｍ」及び分割時にコアに対してインローの突き当
て処理を行う「突き当てインロー処理手段ｎ」の各手段
を有する。

【００２６】これらの手段は、典型的には、コンピュー
タシステム一式を含むハードウエアと、同システムに必
要なオペレーティングシステム（ＯＳ）及び同ＯＳ上で
動作する三次元ＣＡＤアプリケーション等のソフトウエ
アとによって実現される。図１６は上記各手段を含む概
念的な処理フローである。このフローにおいて、まず、
製品モデル（図１７参照）の外形を基にマージンを考慮
してブランクの寸法を自動決定し、キャビティブランク
（図１７参照）を作成して、その後、キャビティブラン
クから製品モデルを引く（ステップ８０）。

【００２７】次に、製品モデル（図１７参照）を構成す
る多数の稜線の中から、パーティングラインとして使用
可能な候補ラインを特定の色又は線種で識別可能に表示
する（ステップ８１）。図１８は候補ラインを実線で表
示させた例である。図１８の例では、候補ラインは、製
品モデルを構成する多数の稜線のうち、そのモデルの最
大外形線を兼ねる稜線で、かつＺ軸の変わらない稜線で
ある。

【００２８】次に、パーティングラインの定義を行う
（ステップ８２）。図１９（ａ）はその定義例であり、
同図（ｂ）は説明のために定義済のパーティングライン
を抜き出した図である。同図（ｂ）において、定義済の
パーティングラインは、複数のライン８９〜９６をつな
ぎ合わせて構成されている。ライン８９、９０、９１、
９２及び９３は、自動で作成された候補ラインであり、
図１８の候補ラインの一つであるが、それ以外のライン
９４、９５及び９６は、対話形式で作成（ステップ８
４）したラインである。

【００２９】パーティングラインを作成すると、次に、
パーティング面を作成する（ステップ８５）。このパー
ティング面の作成処理は、図２０に示すように、要する
に、パーティングラインを水平移動させるというもので
ある。詳細な処理内容については後述する。なお、パー
ティング面の移動方向が複数存在して、一意に決まらな
い場合には、そのうちの一つの方向を強制的に選択して
もよく、あるいは、図２５、図２６に示すように、矢印
等を表示して対話形式で選択（ステップ８６）させるよ
うにしてもよい。

【００３０】最後に、インロー形状を作成（ステップ８
８；詳細は後述）した後、パーティング分割処理（ステ
ップ８９）を行ってフローを完了する。図２１は、パー
ティング面を境にして固定側と可動側に分割したキャビ
ティブランクの例である。一般に、型離れのしやすい方
を固定側にする。「パーティング面作成処理」図２２において、まず、パ
ーティングラインを構成するすべてのライン情報を取り
込み（ステップ９０）、次いで、移動方向を決定（ステ
ップ９１）し、移動方向が一意に決まらなければ（ステ
ップ９２）対話形式で決定（ステップ９３）し、その移
動方向がＸＹ平面に並行か否かを判定（ステップ９４）
する。パーティングラインがＸＹ平面に平行な場合は、
キャビティブランクの外形線までパーティングラインを
水平移動し、例えば、図２３に示すような単一のパーテ
ィング面を作成（ステップ９５）する。一方、ＸＹ平面
に並行でない場合は、以下の処理を実行する。

【００３１】すなわち、ＸＹ平面に並行でないライン情
報を先頭にしてソートし、処理の順番を決める（ステッ
プ９６）。図２４はソートの一例である。この例では、
ＸＹ平面に並行でないライン情報（＃１）を先頭にして
残りを時計回りにソート（＃２、＃３、………、＃１
０）している。ソートを完了すると、まず、最初のライ
ン＃１を取り出す（ステップ９７）。このライン＃１
は、ＸＹ平面に並行でないから、そのライン＃１を、先
に決定した移動方向に引き伸ばして、キャビティブラン
クの外形までスイープし、部分的な面を作成（ステップ
９８）する。次に、一つ前のラインがＸＹ平面に並行で
なくかつ移動方向が異なるか否かを判断する（ステップ
９９）。現在の一つ前のラインは＃１０であり、このラ
イン＃１０はＸＹ平面に並行であるから、ステップ９７
に戻って次のライン＃２を取り出す。このライン＃２は
ＸＹ平面に並行である（ステップ１００）ため、一つ前
のライン（＃１）がＸＹ平面に並行であるか否かを判断
（ステップ１０１）し、同ライン＃１はＸＹ平面に並行
でないから、一つ前のライン＃１と現在のライン＃２と
の接続点からそのスイープ方向にラインを引く（ステッ
プ１０２）。次に、一つ後のライン（＃３）がＸＹ平面
に並行でないか否かを判定（ステップ１０３）し、ライ
ン＃３はＸＹ平面に並行でないから、一つ後のライン＃
３と現在のライン＃２との接続点からそのスイープ方向
にラインを引く（ステップ１０４）。次に、パーティン
グラインと上二つのライン（ステップ１０２とステップ
１０４で引いたライン）とキャビティブランク外形とを
含む閉ループを作成（ステップ１０５）し、その閉ルー
プ内に部分的な面を作成（ステップ１０６）する。又
は、ステップ９９でＹＥＳの場合（一つ前のラインがＸ
Ｙ平面に並行でなくかつ移動方向が異なる場合）には、
その２本のラインの接続点から各々の方向にキャビティ
ブランク外形までラインを作成（ステップ１０７）し、
これら２本のラインとキャビティブランク外形とからな
る閉ループを作成（ステップ１０８）して、その閉ルー
プ内に部分的な面を作成（ステップ１０９）する。

【００３２】以上の処理をすべてのラインについて実行
した後、ステップ９５、ステップ９８、ステップ１０６
又はステップ１０９で作成した部分的な面を結合して最
終的なパーティング面を作成（ステップ１１０）し、パ
ーティング面の自動作成処理を完了する。「インロー処理」例えば、図２７に示す製品は多数の貫
通穴１２０を有している。これらの貫通穴１２０を形成
するには、キャビティ内に貫通穴１２０と同数の柱（い
わゆるコアピン）を設ける必要があり、この柱にもパー
ティング面を作成しなければならない。柱の両端は、そ
れぞれキャビティの天井と床に固定されるが、いずれか
一方の端又は柱の途中がパーティング面となる。図２８
（ａ）はパーティング面１２１を示す図である。この例
の場合、パーティング面１２１は、柱１２２の、キャビ
ティの固定側１２３に接する一端に作成されている。一
般に、射出成型時の樹脂圧による柱の倒れ込みを防ぐた
め、柱１２２の一端及びその受け側となるキャビティの
固定側１２３にインローと呼ばれる突き当て部が作成さ
れる。同図（ｂ）は代表的なインローの例である。柱１
２２をパーティング面１２１よりも若干長めにするとと
もに、柱１２２の先に台形状の凸起１２４を形成し、さ
らに、キャビティの固定側１２３に、凸起１２４を受け
るための凹部１２５を形成する。

【００３３】本実施例では、これらインロー作成のため
のパラメータを、対話形式で自由に設定できるようにし
ている。図２９はその設定画面例、図３０は設定された
インロー例である。図２９において、Ａ〜Ｆは設定可能
なパラメータであり、それぞれの意味は、同じ画面の右
側に表示した凡例から容易に理解できるようになってい
る。これによれば、柱の長さや太さ等に応じた最適なイ
ンロー設計を行うことができる。

【００３４】以上のとおり、本実施例では、キャビティ
に特有なパーティング面やインローを効率的に作成する
ことができ、金型設計に好適な三次元ＣＡＤ装置を実現
できる。

【００３５】

【発明の効果】本発明によれば、金型設計に特化した三
次元ＣＡＤ装置を提供でき、金型設計の精度や再現性を
向上と共に、大幅な設計コストの削減を図ることができ
るという従来技術にない有利な効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】請求項１又は請求項２記載の発明に係る一実施
例の概念的な機能ブロック図である。

【図２】立体的なモデルの形状図である。

【図３】図２のＡ面図、Ｂ面図及びＣ面図である。

【図４】加工部モデル、補助部モデル及びシャンク部モ
デルの合成図である。

【図５】加工部モデル、補助部モデル及びシャンク部モ
デルの陰影線を含む合成図である。

【図６】請求項１又は請求項２記載の発明に係る一実施
例の全体的な処理フロー図である。

【図７】加工部モデル作成の処理フロー図である。

【図８】加工部モデル作成の処理説明図（その１）であ
る。

【図９】加工部モデル作成の処理説明図（その２）であ
る。

【図１０】加工部モデル作成の処理説明図（その３）で
ある。

【図１１】補助部モデル作成の処理フロー図である。

【図１２】補助部モデル作成の処理説明図（その１）で
ある。

【図１３】補助部モデル作成の処理説明図（その２）で
ある。

【図１４】シャンク部作成の処理フロー図である。

【図１５】請求項３又は請求項４記載の発明に係る一実
施例の概念的な機能ブロック図である。

【図１６】請求項３又は請求項４記載の発明に係る一実
施例の全体的な処理フロー図である。

【図１７】製品モデルの形状一例図である。

【図１８】候補ラインの表示一例図である。

【図１９】パーティングラインの作成一例図である。

【図２０】パーティング面の作成一例図である。

【図２１】パーティング面を含む一例分割図である。

【図２２】パーティング面作成の処理フロー図である。

【図２３】パーティング面作成の処理説明図（その１）
である。

【図２４】パーティング面作成の処理説明図（その２）
である。

【図２５】パーティング面作成の処理説明図（その３）
である。

【図２６】パーティング面作成の処理説明図（その４）
である。

【図２７】インロー作成を要する製品の形状一例図であ
る。

【図２８】インローの説明図である。

【図２９】インロー作成のパラメータ入力画面図であ
る。

【図３０】作成されたインロー形状図である。

【符号の説明】

２５：外形線の抽出ステップ（抽出手段）２６：プリミティブ作成ステップ（作成手段）２７：演算処理ステップ（演算手段）２８：加工面／非加工面の判断ステップ（境界評価手
段）２９：加工面の放電ギャップ量オフセットステップ（補
正手段）３１：非加工面のオーバーラップ量オフセットステップ
（補正手段）８１：候補ライン表示ステップ（表示手段）８５：パーティング面作成ステップ（パーティング面形
成手段）

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者小野山弘神奈川県川崎市中原区上小田中1015番地富士通株式会社内 (72)発明者千綿幸雄神奈川県川崎市中原区上小田中1015番地富士通株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】立体的な形状モデルから切削加工に適さな
い加工対象部分を抽出する抽出手段と、前記加工対象部分を満たすプリミティブを作成する作成
手段と、前記形状モデルと前記プリミティブとの間の差集合演算
を行う演算手段と、を備えたことを特徴とする三次元Ｃ
ＡＤ装置。
【請求項２】前記形状モデルと前記プリミティブとの間
の差集合演算によって得られたモデルの境界面を評価す
る境界評価手段、及び、各々の境界面に対して任意の補
正量を付加する補正手段を備えたことを特徴とする請求
項１記載の三次元ＣＡＤ装置。
【請求項３】立体的な形状モデルを構成する稜線のう
ち、最大外形線を兼ねる稜線を特定の色若しくは線種で
表示する表示手段を備えたことを特徴とする三次元ＣＡ
Ｄ装置。
【請求項４】立体的な形状モデルを構成する稜線のう
ち、最大外形線を兼ねる稜線を特定し、かつ、該特定の
稜線を水平移動させてパーティング面を形成するパーテ
ィング面形成手段を備えたことを特徴とする三次元ＣＡ
Ｄ装置。