JPH09227246A - 高強度無機質繊維成形体 - Google Patents
高強度無機質繊維成形体Info
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- JPH09227246A JPH09227246A JP5669196A JP5669196A JPH09227246A JP H09227246 A JPH09227246 A JP H09227246A JP 5669196 A JP5669196 A JP 5669196A JP 5669196 A JP5669196 A JP 5669196A JP H09227246 A JPH09227246 A JP H09227246A
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- inorganic fiber
- fiber
- fibers
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B38/00—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 １５００℃の高温まで使用可能であり、加熱
による膨張や収縮が小さく、強度が高く、且つ耐高温ク
リープ性に優れた高強度無機質繊維成形体を提供する。 【解決手段】 アルミナ質繊維１０〜７０重量％と、ア
ルミノシリケート質繊維５〜３０重量％と、平均粒径１
０μｍ以下のＡｌ2Ｏ3粒子１０〜８０重量％と、ＳｉＣ
粒子０.５〜１０重量％と、ＭｇＯ粒子又は加熱により
ＭｇＯとなる粒子０.１〜３重量％とが、耐熱性無機質
結合剤により相互に結合されてなる高強度無機質繊維成
形体。
による膨張や収縮が小さく、強度が高く、且つ耐高温ク
リープ性に優れた高強度無機質繊維成形体を提供する。 【解決手段】 アルミナ質繊維１０〜７０重量％と、ア
ルミノシリケート質繊維５〜３０重量％と、平均粒径１
０μｍ以下のＡｌ2Ｏ3粒子１０〜８０重量％と、ＳｉＣ
粒子０.５〜１０重量％と、ＭｇＯ粒子又は加熱により
ＭｇＯとなる粒子０.１〜３重量％とが、耐熱性無機質
結合剤により相互に結合されてなる高強度無機質繊維成
形体。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、電子部品焼成用の
セラミックセッター等として使用されるセラミックファ
イバーボードのような、高強度で耐高温クリープ性に優
れた軽量な無機質繊維成形体に関する。
セラミックセッター等として使用されるセラミックファ
イバーボードのような、高強度で耐高温クリープ性に優
れた軽量な無機質繊維成形体に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から、セラミックコンデンサー、ア
ルミナ基板、フェライト、圧電体等の電子部品を焼成す
る場合、Ａｌ2Ｏ3質、ＺｒＯ2質、ムライト質などから
なるセラミックセッターの上に載せて焼成を行ってい
る。
ルミナ基板、フェライト、圧電体等の電子部品を焼成す
る場合、Ａｌ2Ｏ3質、ＺｒＯ2質、ムライト質などから
なるセラミックセッターの上に載せて焼成を行ってい
る。
【０００３】しかし、従来のセラミックセッターはかさ
密度がほぼ２.０〜４.０ｇ／ｃｍ3の範囲で、熱容量が
非常に大きい。このため、実際に従来のセラミックセッ
ターに電子部品を載せてトンネル炉で焼成を行う場合、
電子部品の焼成に必要なエネルギーはごく僅かであるた
め炉内の温度分布に殆ど影響しないが、セラミックセッ
ターの熱容量が非常に大きいために温度分布に影響を与
え、またエネルギーの殆どがセラミックセッターを加熱
することに使われるため、熱効率が極めて悪かった。
密度がほぼ２.０〜４.０ｇ／ｃｍ3の範囲で、熱容量が
非常に大きい。このため、実際に従来のセラミックセッ
ターに電子部品を載せてトンネル炉で焼成を行う場合、
電子部品の焼成に必要なエネルギーはごく僅かであるた
め炉内の温度分布に殆ど影響しないが、セラミックセッ
ターの熱容量が非常に大きいために温度分布に影響を与
え、またエネルギーの殆どがセラミックセッターを加熱
することに使われるため、熱効率が極めて悪かった。
【０００４】こららの問題を解決するため、セラミック
ス繊維を用いた軽量なセッターが提案されている。例え
ば、骨格となるアルミナ質繊維やアルミノシリケート質
繊維と、Ａｌ2Ｏ3粒子やムライト粒子とを、シリカゾル
等の耐熱性無機質結合剤と混合し、脱水成形した後、焼
成して製造される無機質繊維成形体からなるセッターが
ある。しかし、このような無機質繊維成形体からなるセ
ッターは、かさ密度が０.２〜１.５ｇ／ｃｍ3程度と軽
量であるが、強度が小さいため実用に適さないという欠
点があった。
ス繊維を用いた軽量なセッターが提案されている。例え
ば、骨格となるアルミナ質繊維やアルミノシリケート質
繊維と、Ａｌ2Ｏ3粒子やムライト粒子とを、シリカゾル
等の耐熱性無機質結合剤と混合し、脱水成形した後、焼
成して製造される無機質繊維成形体からなるセッターが
ある。しかし、このような無機質繊維成形体からなるセ
ッターは、かさ密度が０.２〜１.５ｇ／ｃｍ3程度と軽
量であるが、強度が小さいため実用に適さないという欠
点があった。
【０００５】そこで、このような無機質繊維成形体の強
度を向上させる試みがなされ、例えば特公平１−５５２
２２号公報には、アルミノシリケート質繊維にＢＮ粒子
とＳｉＯ2ゾルを添加することにより、高温で昇華した
ＢＮ又は加熱により分解したＢとＳｉＯ2ゾルとを反応
させ、生成するボロシリケートガラスで繊維の接触部を
融着する方法が記載されている。又、特公平１−５５２
２１号公報には、アルミナ質繊維やアルミノシリケート
質繊維の表面に、Ｂ2Ｏ3などのホウ素化合物とシリカゾ
ルを沈着させ、加熱により上記と同様にボロシリケート
ガラスを形成させて繊維を融着する方法が提案されてい
る。
度を向上させる試みがなされ、例えば特公平１−５５２
２２号公報には、アルミノシリケート質繊維にＢＮ粒子
とＳｉＯ2ゾルを添加することにより、高温で昇華した
ＢＮ又は加熱により分解したＢとＳｉＯ2ゾルとを反応
させ、生成するボロシリケートガラスで繊維の接触部を
融着する方法が記載されている。又、特公平１−５５２
２１号公報には、アルミナ質繊維やアルミノシリケート
質繊維の表面に、Ｂ2Ｏ3などのホウ素化合物とシリカゾ
ルを沈着させ、加熱により上記と同様にボロシリケート
ガラスを形成させて繊維を融着する方法が提案されてい
る。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】上記した従来の無機質
成形体は、セラミックス繊維を主体とするため軽量では
あるが、まだ強度が十分ではなく、高温での熱収縮が起
こりやすく、ボロシリケートガラスやＢ2Ｏ3などの融点
が低いためにセッターなどとしての最高使用温度が低
く、耐高温クリープ性に劣るという欠点があった。
成形体は、セラミックス繊維を主体とするため軽量では
あるが、まだ強度が十分ではなく、高温での熱収縮が起
こりやすく、ボロシリケートガラスやＢ2Ｏ3などの融点
が低いためにセッターなどとしての最高使用温度が低
く、耐高温クリープ性に劣るという欠点があった。
【０００７】また、従来の無機質繊維成形体をセッター
として電子部品の焼成を行うと、セッターに含まれるボ
ロシリケートガラスやＢ2Ｏ3などが焼成部品と反応を起
こしやすいという問題があった。
として電子部品の焼成を行うと、セッターに含まれるボ
ロシリケートガラスやＢ2Ｏ3などが焼成部品と反応を起
こしやすいという問題があった。
【０００８】本発明は、かかる従来の事情に鑑み、１５
００℃の高温まで使用可能であり、加熱による膨張や収
縮が小さく、強度が高く、且つ耐高温クリープ性に優れ
た高強度無機質繊維成形体を提供することを目的とす
る。
００℃の高温まで使用可能であり、加熱による膨張や収
縮が小さく、強度が高く、且つ耐高温クリープ性に優れ
た高強度無機質繊維成形体を提供することを目的とす
る。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明が提供する高強度無機質繊維成形体は、アル
ミナ質繊維１０〜７０重量％と、アルミノシリケート質
繊維５〜３０重量％と、平均粒径１０μｍ以下のＡｌ2
Ｏ3粒子１０〜８０重量％と、ＳｉＣ粒子０.５〜１０重
量％と、ＭｇＯ粒子又は加熱によりＭｇＯとなる粒子
０.１〜３重量％とが、耐熱性無機質結合剤により相互
に結合されてなる高強度無機質繊維成形体である。
め、本発明が提供する高強度無機質繊維成形体は、アル
ミナ質繊維１０〜７０重量％と、アルミノシリケート質
繊維５〜３０重量％と、平均粒径１０μｍ以下のＡｌ2
Ｏ3粒子１０〜８０重量％と、ＳｉＣ粒子０.５〜１０重
量％と、ＭｇＯ粒子又は加熱によりＭｇＯとなる粒子
０.１〜３重量％とが、耐熱性無機質結合剤により相互
に結合されてなる高強度無機質繊維成形体である。
【００１０】かかる本発明の高強度無機質繊維成形体の
製造は、従来と同様の工程に従って行うことができる。
例えば、骨格繊維としてのアルミナ質繊維及びアルミノ
シリケート質繊維を水中に撹拌しながら分散させ、Ａｌ
2Ｏ3粒子、ＳｉＣ粒子及びＭｇＯ粒子を加え、更にＳｉ
Ｏ2ゾルなどの耐熱性無機質結合剤を添加して混合した
後、澱粉で凝集させ、吸引成形などの手段により成形す
る。得られた高強度無機質繊維成形体は、そのままセッ
ターなどとして使用しても高温の炉内で焼結されるが、
通常はこの成形体を乾燥し、１２００〜１５００℃で焼
結してから使用に供する。
製造は、従来と同様の工程に従って行うことができる。
例えば、骨格繊維としてのアルミナ質繊維及びアルミノ
シリケート質繊維を水中に撹拌しながら分散させ、Ａｌ
2Ｏ3粒子、ＳｉＣ粒子及びＭｇＯ粒子を加え、更にＳｉ
Ｏ2ゾルなどの耐熱性無機質結合剤を添加して混合した
後、澱粉で凝集させ、吸引成形などの手段により成形す
る。得られた高強度無機質繊維成形体は、そのままセッ
ターなどとして使用しても高温の炉内で焼結されるが、
通常はこの成形体を乾燥し、１２００〜１５００℃で焼
結してから使用に供する。
【００１１】尚、ＳｉＣ粒子の平均粒径は６μｍ以下、
及びＭｇＯ粒子の平均粒径は１０μｍ以下であることが
好ましく、無機質結合剤としてはシリカゾルを用いるか
又はシリカゾルとアルミナゾルの組合せを用いることが
好ましい。また、成形体の成形方法は特に限定されない
が、好ましくは吸引濾過等により行う。
及びＭｇＯ粒子の平均粒径は１０μｍ以下であることが
好ましく、無機質結合剤としてはシリカゾルを用いるか
又はシリカゾルとアルミナゾルの組合せを用いることが
好ましい。また、成形体の成形方法は特に限定されない
が、好ましくは吸引濾過等により行う。
【００１２】
【発明の実施の形態】骨格繊維として使用するアルミナ
質繊維は、Ａｌ2Ｏ3：ＳｉＯ2の重量比が９７〜７０：
３〜３０のものが好ましく、例えば英国ＩＣＩ社製のサ
フィル、三菱化学（株）製のマフテックバルクファイバ
ー等がある。また、アルミノシリケート質繊維として
は、例えばイソライト工業（株）製のＡｌ2Ｏ3：ＳｉＯ
2の重量比が４７：５３の非晶質アルミノシリケートフ
ァイバー等を使用することができる。これらの骨格繊維
となるアルミナ質繊維及びアルミノシリケート質繊維の
平均直径は１０μｍ以下であることが好ましい。
質繊維は、Ａｌ2Ｏ3：ＳｉＯ2の重量比が９７〜７０：
３〜３０のものが好ましく、例えば英国ＩＣＩ社製のサ
フィル、三菱化学（株）製のマフテックバルクファイバ
ー等がある。また、アルミノシリケート質繊維として
は、例えばイソライト工業（株）製のＡｌ2Ｏ3：ＳｉＯ
2の重量比が４７：５３の非晶質アルミノシリケートフ
ァイバー等を使用することができる。これらの骨格繊維
となるアルミナ質繊維及びアルミノシリケート質繊維の
平均直径は１０μｍ以下であることが好ましい。
【００１３】アルミナ質繊維の融点は１８００℃以上で
あり、従って無機質繊維成形体の高温耐熱性と耐高温ク
リープ性はアルミナ質繊維の添加量によって大きく左右
される。このため、アルミナ質繊維の添加量は１０重量
％以上とする必要があるが、７０重量％を越えるとアル
ミナ質繊維同士が焼結しにくいのでもはや強度の増加は
期待できないうえ、アルミナ質繊維自体が非常に高価な
ためコストの増加につながる。よって、アルミナ質繊維
の添加量は１０〜７０重量％の範囲とする。
あり、従って無機質繊維成形体の高温耐熱性と耐高温ク
リープ性はアルミナ質繊維の添加量によって大きく左右
される。このため、アルミナ質繊維の添加量は１０重量
％以上とする必要があるが、７０重量％を越えるとアル
ミナ質繊維同士が焼結しにくいのでもはや強度の増加は
期待できないうえ、アルミナ質繊維自体が非常に高価な
ためコストの増加につながる。よって、アルミナ質繊維
の添加量は１０〜７０重量％の範囲とする。
【００１４】アルミノシリケート質繊維はＳｉＯ2の含
有量が多いため、耐熱性は低いが、粘性流動により焼結
しやすい特徴がある。このアルミノシリケート質繊維の
焼結により、焼結しにくいアルミナ質繊維がアルミノシ
リケート質繊維を仲介にして相互に焼結し、骨格繊維が
互いに強固に接合した構造となるため、無機質繊維成形
体の強度が向上する。従って、アルミノシリケート質繊
維の添加量は、少ないと強度の大きな増加が得られない
ので５重量％以上必要であり、逆に多すぎると無機質繊
維成形体の耐高温クリープ性が低下するので３０重量％
以下とすることが望ましい。
有量が多いため、耐熱性は低いが、粘性流動により焼結
しやすい特徴がある。このアルミノシリケート質繊維の
焼結により、焼結しにくいアルミナ質繊維がアルミノシ
リケート質繊維を仲介にして相互に焼結し、骨格繊維が
互いに強固に接合した構造となるため、無機質繊維成形
体の強度が向上する。従って、アルミノシリケート質繊
維の添加量は、少ないと強度の大きな増加が得られない
ので５重量％以上必要であり、逆に多すぎると無機質繊
維成形体の耐高温クリープ性が低下するので３０重量％
以下とすることが望ましい。
【００１５】アルミナ（Ａｌ2Ｏ3）粒子は平均粒径１０
μｍ以下の易焼結性Ａｌ2Ｏ3粒子を使用し、特に平均粒
径が６μｍ以下のものが好ましい。粒子の粒径は無機質
繊維成形体の強度と耐クリープ性に大きく影響する。即
ち、Ａｌ2Ｏ3粒子の粒径が小さいほど、焼成時又は高温
使用時にＡｌ2Ｏ3粒子同士、Ａｌ2Ｏ3粒子と繊維及びＳ
ｉＣ粒子等との間に表面拡散機構による焼結が起こり、
これらの界面に強いネックが形成される結果、高い強度
と優れた耐クリープ性が達成される。具体的には、Ａｌ
2Ｏ3粒子の平均粒径が１０μｍを越えると、上記した各
粒子との間及び繊維との間に強いネックを形成できず、
得られる無機質繊維成形体の強度と耐クリープ性が低下
する。
μｍ以下の易焼結性Ａｌ2Ｏ3粒子を使用し、特に平均粒
径が６μｍ以下のものが好ましい。粒子の粒径は無機質
繊維成形体の強度と耐クリープ性に大きく影響する。即
ち、Ａｌ2Ｏ3粒子の粒径が小さいほど、焼成時又は高温
使用時にＡｌ2Ｏ3粒子同士、Ａｌ2Ｏ3粒子と繊維及びＳ
ｉＣ粒子等との間に表面拡散機構による焼結が起こり、
これらの界面に強いネックが形成される結果、高い強度
と優れた耐クリープ性が達成される。具体的には、Ａｌ
2Ｏ3粒子の平均粒径が１０μｍを越えると、上記した各
粒子との間及び繊維との間に強いネックを形成できず、
得られる無機質繊維成形体の強度と耐クリープ性が低下
する。
【００１６】このように、Ａｌ2Ｏ3粒子の平均粒径が小
さいほど、焼結して他の粒子や繊維との間にネックを形
成しやすくなるが、簡単に入手し得るＡｌ2Ｏ3粒子の平
均粒径には限界がある。そこで本発明では、Ａｌ2Ｏ3粒
子と共にＭｇＯ粒子又は加熱によりＭｇＯに変化する粒
子を添加することにより、容易に強度の向上が達成でき
ることが判った。また、Ａｌ2Ｏ3粒子とＭｇＯ粒子の接
合部分を詳しく調べた結果、両者が接触部分で反応し
て、マグネシウムアルミニウムスピネル（ＭｇＡｌ
2Ｏ4）を生成していることが判明した。
さいほど、焼結して他の粒子や繊維との間にネックを形
成しやすくなるが、簡単に入手し得るＡｌ2Ｏ3粒子の平
均粒径には限界がある。そこで本発明では、Ａｌ2Ｏ3粒
子と共にＭｇＯ粒子又は加熱によりＭｇＯに変化する粒
子を添加することにより、容易に強度の向上が達成でき
ることが判った。また、Ａｌ2Ｏ3粒子とＭｇＯ粒子の接
合部分を詳しく調べた結果、両者が接触部分で反応し
て、マグネシウムアルミニウムスピネル（ＭｇＡｌ
2Ｏ4）を生成していることが判明した。
【００１７】この結果から、ＭｇＯ粒子の添加により無
機質繊維成形体の強度が向上する理由は、生成したＭｇ
Ａｌ2Ｏ4の結合効果と、Ａｌ2Ｏ3粒子と反応してその粒
子内に格子空孔を多量に生成し、Ａｌ2Ｏ3粒子同士、Ａ
ｌ2Ｏ3粒子と繊維及びＳｉＣ粒子との間の焼結が促進さ
れるためと考えられる。
機質繊維成形体の強度が向上する理由は、生成したＭｇ
Ａｌ2Ｏ4の結合効果と、Ａｌ2Ｏ3粒子と反応してその粒
子内に格子空孔を多量に生成し、Ａｌ2Ｏ3粒子同士、Ａ
ｌ2Ｏ3粒子と繊維及びＳｉＣ粒子との間の焼結が促進さ
れるためと考えられる。
【００１８】また、Ａｌ2Ｏ3粒子の添加量は１０〜８０
重量％の範囲とする。この添加量が１０重量％未満では
焼結による強いネックの形成が十分ではなく、８０重量
％を越えると相対的に骨格繊維の量が減少するので、得
られる無機質繊維成形体のかさ密度が必要以上に高くな
るうえ、無機質繊維成形体の耐スポーリング性も悪くな
るからである。ＭｇＯ粒子又は加熱によりＭｇＯとなる
粒子の添加量は、ＭｇＯに換算して０.１〜３重量％と
する。この添加量が０.１重量％未満では十分な焼結の
促進効果が得られず、３重量％を越えると焼結促進効果
がそれ以上期待できないうえ、低融点化合物を生成しや
すくなり、無機質繊維成形体の耐熱性が低下しやすいか
らである。
重量％の範囲とする。この添加量が１０重量％未満では
焼結による強いネックの形成が十分ではなく、８０重量
％を越えると相対的に骨格繊維の量が減少するので、得
られる無機質繊維成形体のかさ密度が必要以上に高くな
るうえ、無機質繊維成形体の耐スポーリング性も悪くな
るからである。ＭｇＯ粒子又は加熱によりＭｇＯとなる
粒子の添加量は、ＭｇＯに換算して０.１〜３重量％と
する。この添加量が０.１重量％未満では十分な焼結の
促進効果が得られず、３重量％を越えると焼結促進効果
がそれ以上期待できないうえ、低融点化合物を生成しや
すくなり、無機質繊維成形体の耐熱性が低下しやすいか
らである。
【００１９】ＳｉＣ粒子は、下記の化学式１及び化学式
２に示すように、焼成段階及び高温使用時において表面
に活性なＳｉＯ2層を生成し、このＳｉＯ2層とＡｌ2Ｏ3
粒子及びアルミナ質繊維との間の反応焼結によりムライ
トを生成する：
２に示すように、焼成段階及び高温使用時において表面
に活性なＳｉＯ2層を生成し、このＳｉＯ2層とＡｌ2Ｏ3
粒子及びアルミナ質繊維との間の反応焼結によりムライ
トを生成する：
【化１】ＳｉＣ＋２Ｏ2→ＳｉＯ2＋ＣＯ2
【化２】 ２ＳｉＯ2＋３Ａｌ2Ｏ3→３Ａｌ2Ｏ3・２ＳｉＯ2
【００２０】上記のムライト形成反応によって、ＳｉＣ
粒子は２つの重要な役割を果している。その１つは、Ｓ
ｉＣ粒子とＡｌ2Ｏ3粒子及びＡｌ2Ｏ3繊維との界面にム
ライト質の強いネックを形成し、相互に強く接合した三
次元構造をなす高強度の無機質繊維成形体を形成するこ
とである。特に上記の反応は殆ど液相を伴わず、表面あ
るいは体積拡散機構による焼結であるので、高温のクリ
ープ対してに非常に強い。しかも、界面に生成するムラ
イト質のネックの耐クリープ性は、Ａｌ2Ｏ3粒子同士又
はＡｌ2Ｏ3粒子とＡｌ2Ｏ3繊維との間で生成したアルミ
ナ質ネックよりも遥かに強いことが判明した。
粒子は２つの重要な役割を果している。その１つは、Ｓ
ｉＣ粒子とＡｌ2Ｏ3粒子及びＡｌ2Ｏ3繊維との界面にム
ライト質の強いネックを形成し、相互に強く接合した三
次元構造をなす高強度の無機質繊維成形体を形成するこ
とである。特に上記の反応は殆ど液相を伴わず、表面あ
るいは体積拡散機構による焼結であるので、高温のクリ
ープ対してに非常に強い。しかも、界面に生成するムラ
イト質のネックの耐クリープ性は、Ａｌ2Ｏ3粒子同士又
はＡｌ2Ｏ3粒子とＡｌ2Ｏ3繊維との間で生成したアルミ
ナ質ネックよりも遥かに強いことが判明した。
【００２１】ＳｉＣ粒子の第２の重要な役割は、上記ム
ライト形成反応が大きな膨張を伴うため、骨格繊維の高
温での収縮を補償して、無機質繊維成形体としての高温
収縮をなくす方向に制御し得ることである。即ち、上記
化学式１による体積膨張は１０８％及び化学式２の体積
膨張は４.２％であるため、この大きな体積膨張により
高温における骨格繊維の収縮を補償して、体積変化を最
少に抑えることが可能となる。このため、本発明の高耐
熱性無機質繊維成形体は、焼成せずセッター等としてそ
のまま加熱炉に設置して使用しても、使用時の高温によ
る体積変化が殆どない。即ち、使用時に自然に焼成さ
れ、体積変化を起こすことなく、高強度と高い耐クリー
プ性が達成されるのである。
ライト形成反応が大きな膨張を伴うため、骨格繊維の高
温での収縮を補償して、無機質繊維成形体としての高温
収縮をなくす方向に制御し得ることである。即ち、上記
化学式１による体積膨張は１０８％及び化学式２の体積
膨張は４.２％であるため、この大きな体積膨張により
高温における骨格繊維の収縮を補償して、体積変化を最
少に抑えることが可能となる。このため、本発明の高耐
熱性無機質繊維成形体は、焼成せずセッター等としてそ
のまま加熱炉に設置して使用しても、使用時の高温によ
る体積変化が殆どない。即ち、使用時に自然に焼成さ
れ、体積変化を起こすことなく、高強度と高い耐クリー
プ性が達成されるのである。
【００２２】かかる２つの重要な役割を果すＳｉＣ粒子
の添加量は、０.５〜１０重量％の範囲とし、好ましく
は１〜５重量％の範囲とする。この添加量が０.１重量
％未満では、上記ムライト形成反応によるネックの形成
と体積膨張の役割を十分に果すことができず、１０重量
％を越えると過剰のＳｉＯ2を生成し、このＳｉＯ2が逆
に耐クリープ性に悪影響を与える恐れがあるからであ
る。また、ＳｉＣ粒子は粒径が小さいほど上記ムライト
形成反応が起こりやすくなるので、その平均粒径は６μ
ｍ以下が好ましく、１μｍ以下が更に好ましい。
の添加量は、０.５〜１０重量％の範囲とし、好ましく
は１〜５重量％の範囲とする。この添加量が０.１重量
％未満では、上記ムライト形成反応によるネックの形成
と体積膨張の役割を十分に果すことができず、１０重量
％を越えると過剰のＳｉＯ2を生成し、このＳｉＯ2が逆
に耐クリープ性に悪影響を与える恐れがあるからであ
る。また、ＳｉＣ粒子は粒径が小さいほど上記ムライト
形成反応が起こりやすくなるので、その平均粒径は６μ
ｍ以下が好ましく、１μｍ以下が更に好ましい。
【００２３】以上説明したように、本発明においては、
易焼結性のアルミノシリケート質繊維が高耐熱性のアル
ミナ質繊維と焼結して強固な三次元の骨格構造を形成す
ると共に、Ａｌ2Ｏ3粒子とＭｇＯ粒子とＳｉＣ粒子が相
互に又はアルミナ質繊維やアルミノシリケート質繊維と
焼結し、例えば繊維−粒子−繊維のように架橋して三次
元骨格構造を更に強化する。その結果、本発明によれ
ば、１５００℃まで使用可能であり、高温収縮などの体
積変化が非常に少ないうえ、高強度であって、耐高温ク
リープ性にも優れた軽量の無機質繊維成形体を得ること
ができる。
易焼結性のアルミノシリケート質繊維が高耐熱性のアル
ミナ質繊維と焼結して強固な三次元の骨格構造を形成す
ると共に、Ａｌ2Ｏ3粒子とＭｇＯ粒子とＳｉＣ粒子が相
互に又はアルミナ質繊維やアルミノシリケート質繊維と
焼結し、例えば繊維−粒子−繊維のように架橋して三次
元骨格構造を更に強化する。その結果、本発明によれ
ば、１５００℃まで使用可能であり、高温収縮などの体
積変化が非常に少ないうえ、高強度であって、耐高温ク
リープ性にも優れた軽量の無機質繊維成形体を得ること
ができる。
【００２４】
【実施例】実施例１ アルミナ質繊維としてＩＣＩ社製のサフィルＨＡ（Ａｌ
2Ｏ3：９７重量％、ＳｉＯ2：３重量％、平均直径３μ
ｍ）、アルミノシリケート質繊維としてイソライト工業
（株）製のカオウール（Ａｌ2Ｏ3：ＳｉＯ2重量比＝４
７：５３、平均直径２.８μｍ）、Ａｌ2Ｏ3粒子（住友
化学工業（株）製）、ＳｉＣ粒子（昭和電工（株）製の
Green Silicon Carbide）、及びＭｇＯ粒子（和光ケミ
カル（株）製、平均粒径２μｍ）を下記表１に示す割合
で８リットルの水に混合し、撹拌してスラリーを得た。
2Ｏ3：９７重量％、ＳｉＯ2：３重量％、平均直径３μ
ｍ）、アルミノシリケート質繊維としてイソライト工業
（株）製のカオウール（Ａｌ2Ｏ3：ＳｉＯ2重量比＝４
７：５３、平均直径２.８μｍ）、Ａｌ2Ｏ3粒子（住友
化学工業（株）製）、ＳｉＣ粒子（昭和電工（株）製の
Green Silicon Carbide）、及びＭｇＯ粒子（和光ケミ
カル（株）製、平均粒径２μｍ）を下記表１に示す割合
で８リットルの水に混合し、撹拌してスラリーを得た。
【００２５】尚、Ａｌ2Ｏ3粒子とＳｉＣ粒子の平均粒径
は、表１に示すように変化させた。又、ＳｉＯ2ゾル
（日産化学（株）製のＳＴ−４０、ＳｉＯ2含有率４０
重量％）は、上記各成分の合計に対して外割りで７重量
％添加した。比較例の試料８においては、平均粒径１０
μｍのＢＮ粒子を３重量％混合した。
は、表１に示すように変化させた。又、ＳｉＯ2ゾル
（日産化学（株）製のＳＴ−４０、ＳｉＯ2含有率４０
重量％）は、上記各成分の合計に対して外割りで７重量
％添加した。比較例の試料８においては、平均粒径１０
μｍのＢＮ粒子を３重量％混合した。
【００２６】
【表１】 Al2O3繊維 Al2O3−SiO2 Al2O3粒子 SiC粒子 MgO粒子試料 (wt%) 繊維(wt%) (wt%) (μm) (wt%) (μm) (wt%) 1 40 5 52 0.5 2.5 0.1 0.5 2 30 30 38.8 1 1 0.5 0.2 3 40 5 49.45 5 5 1 0.05 4 40 5 44 0.5 10 1 1 5＊ 40 5 52 40 2.5 0.5 0.5 6＊ 5 40 49 0.5 5 30 1 7＊ 40 5 54.9 5 − − 0.1 8＊ 20 77 − − − − BN 3 （注）表中の＊を付した試料は比較例である。
【００２７】上記ごとく得られた各スラリーに、固形分
２％の澱粉水溶液を加えて凝集させ、真空吸引により成
形し、厚さ２０ｍｍの板状成形体を得た。各成形体を１
２０℃で乾燥し、１２５００℃で２時間焼成してそれぞ
れ無機質繊維成形体を製造した。
２％の澱粉水溶液を加えて凝集させ、真空吸引により成
形し、厚さ２０ｍｍの板状成形体を得た。各成形体を１
２０℃で乾燥し、１２５００℃で２時間焼成してそれぞ
れ無機質繊維成形体を製造した。
【００２８】得られた無機質繊維成形体のうち、本発明
例の試料１の電子顕微鏡写真（１０００倍）を図１に、
比較例の試料８の電子顕微鏡写真（１０００倍）を図２
に示した。図２の比較例の無機質繊維成形体では、ＢＮ
粒子がアルミノシリケート繊維やＳｉＯ2ゾルと反応
し、ボロシリケートガラスを生成して融着した三次元構
造を有している。これに対して本発明例の図１の試料１
では、Ａｌ2Ｏ3粒子とＳｉＣ粒子がアルミナ繊維やアル
ミノシリケート繊維と焼結により結合して、相互に三次
元構造を形成していることが判った。
例の試料１の電子顕微鏡写真（１０００倍）を図１に、
比較例の試料８の電子顕微鏡写真（１０００倍）を図２
に示した。図２の比較例の無機質繊維成形体では、ＢＮ
粒子がアルミノシリケート繊維やＳｉＯ2ゾルと反応
し、ボロシリケートガラスを生成して融着した三次元構
造を有している。これに対して本発明例の図１の試料１
では、Ａｌ2Ｏ3粒子とＳｉＣ粒子がアルミナ繊維やアル
ミノシリケート繊維と焼結により結合して、相互に三次
元構造を形成していることが判った。
【００２９】次に、各無機質繊維成形体から、それぞれ
強度測定用として１２０×５０×５ｍｍの試験片とクリ
ープ測定用の１２０×２０×５ｍｍの試験片を加工し、
下記表２に示す曲げ強度及び耐クリープ性（１４００℃
×２４時間及び１５００℃×２４時間加熱後）を測定
し、その結果を表２に示した。尚、耐クリープ性は、図
３に示すように、上記長さ１２０ｍｍ×幅２０ｍｍの試
験片１の両端を長さ１０ｍｍ×幅２０ｍｍ×高さ１５ｍ
ｍの保持台２に保持し、試験片１の中央に２０ｇの荷重
３を付加した時の試験片１の表面のたわみ量Ｓを測定
し、この値Ｓで耐クリープ性を評価した。
強度測定用として１２０×５０×５ｍｍの試験片とクリ
ープ測定用の１２０×２０×５ｍｍの試験片を加工し、
下記表２に示す曲げ強度及び耐クリープ性（１４００℃
×２４時間及び１５００℃×２４時間加熱後）を測定
し、その結果を表２に示した。尚、耐クリープ性は、図
３に示すように、上記長さ１２０ｍｍ×幅２０ｍｍの試
験片１の両端を長さ１０ｍｍ×幅２０ｍｍ×高さ１５ｍ
ｍの保持台２に保持し、試験片１の中央に２０ｇの荷重
３を付加した時の試験片１の表面のたわみ量Ｓを測定
し、この値Ｓで耐クリープ性を評価した。
【００３０】又、各試料について、かさ密度を測定する
と共に、１４００℃×２４時間及び１５００℃×２４時
間の加熱による線変化率を測定し、その結果を膨張は＋
及び収縮は−として表２に併せて表示した。
と共に、１４００℃×２４時間及び１５００℃×２４時
間の加熱による線変化率を測定し、その結果を膨張は＋
及び収縮は−として表２に併せて表示した。
【００３１】
【表２】 かさ密度 曲げ強度 耐クリーフ゜性Ｓ(mm) 線 変 化 率 試料 (g/cm3) (kg/cm3) 1400℃ 1500℃ 1400℃ 1500℃ 1a 0.5 70 0 0 0 −0.1 1b 0.8 150 0 0 0 ＋0.1 2a 0.5 75 0 0.1 0 −0.10 2b 0.8 145 0 0.1 0 ＋0.2 3 0.8 140 0 0 0 0 4 0.8 130 0 0 0 ＋0.2 5＊ 0.5 25 0.5 2.0 ＋0.10 ＋1.0 6＊ 0.8 45 2.0 7.5 ＋0.2 −2.0 7＊ 0.8 80 1.0 3.0 −0.2 −1.5 8＊ 0.5 80 3.0 8.5 ＋0.1 −0.5 （注）表中の＊を付した試料は比較例である。
【００３２】本発明の試料１〜４は、１２５０℃×２時
間の加熱焼成された後の試料の曲げ強度が、かさ密度
０.５ｇ／ｃｍ3の場合で７０ｋｇ／ｃｍ2以上、かさ密
度０.８ｇ／ｃｍ3の場合で１３０ｋｇ／ｃｍ2と非常に
高く、加熱による線変化率も非常に小さく、特に高温で
の耐クリープ性に優れていることが判る。
間の加熱焼成された後の試料の曲げ強度が、かさ密度
０.５ｇ／ｃｍ3の場合で７０ｋｇ／ｃｍ2以上、かさ密
度０.８ｇ／ｃｍ3の場合で１３０ｋｇ／ｃｍ2と非常に
高く、加熱による線変化率も非常に小さく、特に高温で
の耐クリープ性に優れていることが判る。
【００３３】一方、比較例においては、試料５は平均粒
径が大きなＡｌ2Ｏ3粒子を使用しているため焼結性が悪
く、各粒子間や繊維との間に十分なネックが形成され
ず、曲げ強度が極めて小さい。試料６はＡｌ2Ｏ3質繊維
の量が少ないため高温での耐クリープ性が劣り、試料７
はＳｉＣ粒子を添加していないため高温で大きな収縮が
起こり、この収縮が耐クリープ性にも悪影響を与えてい
る。試料８はＢＮ粒子のみを添加した例であり、これが
繊維やＳｉＯ2ゾルと反応してボロシリケートガラスを
形成するため、高い強度が得られる反面、ボロシリケー
トガラスの耐熱性が非常に低いため、高温での耐クリー
プ性が極めて劣化していることが判る。
径が大きなＡｌ2Ｏ3粒子を使用しているため焼結性が悪
く、各粒子間や繊維との間に十分なネックが形成され
ず、曲げ強度が極めて小さい。試料６はＡｌ2Ｏ3質繊維
の量が少ないため高温での耐クリープ性が劣り、試料７
はＳｉＣ粒子を添加していないため高温で大きな収縮が
起こり、この収縮が耐クリープ性にも悪影響を与えてい
る。試料８はＢＮ粒子のみを添加した例であり、これが
繊維やＳｉＯ2ゾルと反応してボロシリケートガラスを
形成するため、高い強度が得られる反面、ボロシリケー
トガラスの耐熱性が非常に低いため、高温での耐クリー
プ性が極めて劣化していることが判る。
【００３４】実施例２ アルミナ質繊維サフィルＨＡ（Ａｌ2Ｏ3：９７重量％、
ＳｉＯ2：３重量％、平均直径３μｍ）４０重量％と、
アルミノシリケート質繊維カオウール（イソライト工業
（株）製、Ａｌ2Ｏ3：ＳｉＯ2重量比＝４７：５３、平
均直径２.８μｍ）１５重量％と、ＳｉＣ粒子（昭和電
工（株）製、平均粒径１μｍ）２重量％と、ＭｇＯ粒子
（和光ケミカル（株）製、平均粒径１μｍ）０.５重量
％に、平均粒径を変化させたＡｌ2Ｏ3粒子（住友化学工
業（株）製）４２.５重量％を添加し、これにＳｉＯ2含
有量４０重量％のＳｉＯ2ゾル７重量％を加えて８リッ
トルの水に混合し、撹拌してスラリーを得た。
ＳｉＯ2：３重量％、平均直径３μｍ）４０重量％と、
アルミノシリケート質繊維カオウール（イソライト工業
（株）製、Ａｌ2Ｏ3：ＳｉＯ2重量比＝４７：５３、平
均直径２.８μｍ）１５重量％と、ＳｉＣ粒子（昭和電
工（株）製、平均粒径１μｍ）２重量％と、ＭｇＯ粒子
（和光ケミカル（株）製、平均粒径１μｍ）０.５重量
％に、平均粒径を変化させたＡｌ2Ｏ3粒子（住友化学工
業（株）製）４２.５重量％を添加し、これにＳｉＯ2含
有量４０重量％のＳｉＯ2ゾル７重量％を加えて８リッ
トルの水に混合し、撹拌してスラリーを得た。
【００３５】このスラリーに凝集剤として固形分２％の
澱粉水溶液を加えて凝集させ、吸引成形した板状成形体
を１３００℃で２時間焼成して、それぞれ無機質繊維成
形体を製造した。得られた各無機質繊維成形体につい
て、実施例１と同様の強度測定用の試験片を作製し、曲
げ強度を測定した結果を図５に示した。図５から、Ａｌ
2Ｏ3粒子の平均粒径が１０μｍ以下において、無機質繊
維成形体の曲げ強度の向上が著しいことが判る。
澱粉水溶液を加えて凝集させ、吸引成形した板状成形体
を１３００℃で２時間焼成して、それぞれ無機質繊維成
形体を製造した。得られた各無機質繊維成形体につい
て、実施例１と同様の強度測定用の試験片を作製し、曲
げ強度を測定した結果を図５に示した。図５から、Ａｌ
2Ｏ3粒子の平均粒径が１０μｍ以下において、無機質繊
維成形体の曲げ強度の向上が著しいことが判る。
【００３６】実施例３ アルミナ質繊維サフィルＨＡ（Ａｌ2Ｏ3：９７重量％、
ＳｉＯ2：３重量％、平均直径３μｍ）４０重量％と、
アルミノシリケート質繊維カオウール（イソライト工業
（株）製、Ａｌ2Ｏ3：ＳｉＯ2重量比＝４７：５３、平
均直径２.８μｍ）１０重量％と、ＳｉＯ2含有率４０重
量％のシリカゾル７重量％に、平均粒径が共に１μｍの
Ａｌ2Ｏ3粒子、ＳｉＣ粒子、ＭｇＯ粒子を全体が１００
重量％となるように調整し、これを８リットルの水に入
れ、数分間撹拌してスラリーを形成した。このスラリー
に凝集剤として固形分２％の澱粉水溶液を加えて凝集さ
せ、吸引成形した板状成形体を１３００℃で２時間焼成
して、それぞれ無機質繊維成形体を製造した。
ＳｉＯ2：３重量％、平均直径３μｍ）４０重量％と、
アルミノシリケート質繊維カオウール（イソライト工業
（株）製、Ａｌ2Ｏ3：ＳｉＯ2重量比＝４７：５３、平
均直径２.８μｍ）１０重量％と、ＳｉＯ2含有率４０重
量％のシリカゾル７重量％に、平均粒径が共に１μｍの
Ａｌ2Ｏ3粒子、ＳｉＣ粒子、ＭｇＯ粒子を全体が１００
重量％となるように調整し、これを８リットルの水に入
れ、数分間撹拌してスラリーを形成した。このスラリー
に凝集剤として固形分２％の澱粉水溶液を加えて凝集さ
せ、吸引成形した板状成形体を１３００℃で２時間焼成
して、それぞれ無機質繊維成形体を製造した。
【００３７】得られた各無機質繊維成形体について、実
施例１と同様に作製した試験片を用いて１５００℃×２
４時間の加熱における耐クリープ性、及び１５００℃×
２４時間の加熱による線変化率をそれぞれ測定し、得ら
れた耐クリープ性及び線変化率とＳｉＣ粒子の添加量の
関係を図６に示した。この図６のグラフから、ＳｉＣ粒
子の添加量が０.５〜１０重量％の範囲において、耐ク
リープ性及び線変化率が共に満足すべき値となることが
分かる。
施例１と同様に作製した試験片を用いて１５００℃×２
４時間の加熱における耐クリープ性、及び１５００℃×
２４時間の加熱による線変化率をそれぞれ測定し、得ら
れた耐クリープ性及び線変化率とＳｉＣ粒子の添加量の
関係を図６に示した。この図６のグラフから、ＳｉＣ粒
子の添加量が０.５〜１０重量％の範囲において、耐ク
リープ性及び線変化率が共に満足すべき値となることが
分かる。
【００３８】実施例４ アルミナ質繊維サフィルＨＡ（Ａｌ2Ｏ3：９７重量％、
ＳｉＯ2：３重量％、平均直径３μｍ）４０重量％と、
平均粒径が１μｍのＳｉＣ粒子２重量％と、共ＳｉＯ2
含有率４０重量％のシリカゾル７重量％に、アルミノシ
リケート質繊維カオウール（イソライト工業（株）製、
Ａｌ2Ｏ3：ＳｉＯ2重量比＝４７：５３、平均直径２.８
μｍ）と、平均粒径が共に１μｍのＡｌ2Ｏ3粒子及びＭ
ｇＯ粒子を全体が１００重量％となるように調整し、こ
れを８リットルの水に入れ、数分間撹拌してスラリーを
形成した。このスラリーに凝集剤として固形分２％の澱
粉水溶液を加えて凝集させ、吸引成形した板状成形体を
１３００℃で２時間焼成して、それぞれ無機質繊維成形
体を製造した。
ＳｉＯ2：３重量％、平均直径３μｍ）４０重量％と、
平均粒径が１μｍのＳｉＣ粒子２重量％と、共ＳｉＯ2
含有率４０重量％のシリカゾル７重量％に、アルミノシ
リケート質繊維カオウール（イソライト工業（株）製、
Ａｌ2Ｏ3：ＳｉＯ2重量比＝４７：５３、平均直径２.８
μｍ）と、平均粒径が共に１μｍのＡｌ2Ｏ3粒子及びＭ
ｇＯ粒子を全体が１００重量％となるように調整し、こ
れを８リットルの水に入れ、数分間撹拌してスラリーを
形成した。このスラリーに凝集剤として固形分２％の澱
粉水溶液を加えて凝集させ、吸引成形した板状成形体を
１３００℃で２時間焼成して、それぞれ無機質繊維成形
体を製造した。
【００３９】得られた各無機質繊維成形体について、実
施例１と同様に作製した試験片を用いて１５００℃×２
４時間の加熱における耐クリープ性を測定し、得られた
アルミノシリケート質繊維の添加量と耐クリープ性の関
係にいて図７に示した。この図７のグラフから、アルミ
ノシリケート質繊維の添加量が５〜３０重量％の範囲に
おいて、耐クリープ性が満足すべき値となることが分か
る。
施例１と同様に作製した試験片を用いて１５００℃×２
４時間の加熱における耐クリープ性を測定し、得られた
アルミノシリケート質繊維の添加量と耐クリープ性の関
係にいて図７に示した。この図７のグラフから、アルミ
ノシリケート質繊維の添加量が５〜３０重量％の範囲に
おいて、耐クリープ性が満足すべき値となることが分か
る。
【００４０】
【発明の効果】本発明によれば、１５００℃の高温まで
使用可能であって、加熱による膨張や収縮が極めて小さ
いだけでなく、焼成時又は使用時の高温により焼成され
て極めて高い強度と優れた高温耐クリープ性が得られる
高強度無機質繊維成形体を提供することができる。
使用可能であって、加熱による膨張や収縮が極めて小さ
いだけでなく、焼成時又は使用時の高温により焼成され
て極めて高い強度と優れた高温耐クリープ性が得られる
高強度無機質繊維成形体を提供することができる。
【図１】本発明の焼成した無機質繊維成形体の組織形状
を示す１０００倍の顕微鏡写真である。
を示す１０００倍の顕微鏡写真である。
【図２】比較例の焼成した無機質繊維成形体の組織形状
を示す１０００倍の顕微鏡写真である。
を示す１０００倍の顕微鏡写真である。
【図３】各実施例における無機質繊維成形体の耐クリー
プ性の測定方法を示す概略の説明図である。
プ性の測定方法を示す概略の説明図である。
【図４】各実施例における無機質繊維成形体の耐クリー
プ性の測定状態を示す概略の説明図である。
プ性の測定状態を示す概略の説明図である。
【図５】実施例２で得られた無機質繊維成形体における
Ａｌ2Ｏ3粒子の平均粒径と曲げ強度との関係を示すグラ
フである。
Ａｌ2Ｏ3粒子の平均粒径と曲げ強度との関係を示すグラ
フである。
【図６】実施例３で得られた無機質繊維成形体における
ＳｉＣ粒子の添加量と耐クリープ性及び線変化率との関
係を示すグラフである。
ＳｉＣ粒子の添加量と耐クリープ性及び線変化率との関
係を示すグラフである。
【図７】実施例４で得られた無機質繊維成形体における
アルミノシリケート質繊維の添加量と耐クリープ性との
関係を示すグラフである。
アルミノシリケート質繊維の添加量と耐クリープ性との
関係を示すグラフである。
１ 試験片 ２ 保持台 ３ 荷重
Claims (4)
- 【請求項１】 アルミナ質繊維１０〜７０重量％と、ア
ルミノシリケート質繊維５〜３０重量％と、平均粒径１
０μｍ以下のＡｌ2Ｏ3粒子１０〜８０重量％と、ＳｉＣ
粒子０.５〜１０重量％と、ＭｇＯ粒子又は加熱により
ＭｇＯとなる粒子０.１〜３重量％とが、耐熱性無機質
結合剤により相互に結合されてなる高強度無機質繊維成
形体。 - 【請求項２】 ＳｉＣ粒子の平均粒径が６μｍ以下、及
びＭｇＯ粒子の平均粒径が１０μｍ以下であることを特
徴とする、請求項１に記載の高強度無機質繊維成形体。 - 【請求項３】 耐熱性無機質結合剤がシリカゾル又はシ
リカゾルとアルミナゾルの組合せであることを特徴とす
る、請求項１又は２に記載の高強度無機質繊維成形体。 - 【請求項４】 請求項１の高強度無機質繊維成形体が更
に焼成されたことを特徴とする高強度無機質繊維成形
体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08056691A JP3108362B2 (ja) | 1996-02-19 | 1996-02-19 | 高強度無機質繊維成形体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08056691A JP3108362B2 (ja) | 1996-02-19 | 1996-02-19 | 高強度無機質繊維成形体 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09227246A true JPH09227246A (ja) | 1997-09-02 |
| JP3108362B2 JP3108362B2 (ja) | 2000-11-13 |
Family
ID=13034483
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP08056691A Expired - Lifetime JP3108362B2 (ja) | 1996-02-19 | 1996-02-19 | 高強度無機質繊維成形体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3108362B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008162852A (ja) * | 2006-12-28 | 2008-07-17 | Nichias Corp | 無機繊維質成形体、無機繊維質焼成体、不定形無機繊維質組成物及び不定形無機繊維質焼成体 |
| CN116568982A (zh) * | 2020-11-24 | 2023-08-08 | 霓佳斯株式会社 | 无机质成形体 |
-
1996
- 1996-02-19 JP JP08056691A patent/JP3108362B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008162852A (ja) * | 2006-12-28 | 2008-07-17 | Nichias Corp | 無機繊維質成形体、無機繊維質焼成体、不定形無機繊維質組成物及び不定形無機繊維質焼成体 |
| CN116568982A (zh) * | 2020-11-24 | 2023-08-08 | 霓佳斯株式会社 | 无机质成形体 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3108362B2 (ja) | 2000-11-13 |
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