JPH09225542A - 被加工チューブの曲げ装置 - Google Patents

被加工チューブの曲げ装置

Info

Publication number
JPH09225542A
JPH09225542A JP8061773A JP6177396A JPH09225542A JP H09225542 A JPH09225542 A JP H09225542A JP 8061773 A JP8061773 A JP 8061773A JP 6177396 A JP6177396 A JP 6177396A JP H09225542 A JPH09225542 A JP H09225542A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
tube
bending
processed
displacement sensor
bent
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
JP8061773A
Other languages
English (en)
Inventor
Masaki Hoshino
正樹 星野
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Usui Kokusai Sangyo Kaisha Ltd
Original Assignee
Usui Kokusai Sangyo Kaisha Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Usui Kokusai Sangyo Kaisha Ltd filed Critical Usui Kokusai Sangyo Kaisha Ltd
Priority to JP8061773A priority Critical patent/JPH09225542A/ja
Priority to US08/795,069 priority patent/US5797289A/en
Priority to DE19706470A priority patent/DE19706470A1/de
Priority to GB9703481A priority patent/GB2310389B/en
Priority to TW086102006A priority patent/TW330859B/zh
Priority to FR9702313A priority patent/FR2745206B1/fr
Priority to KR1019970005225A priority patent/KR100230106B1/ko
Priority to MYPI97000686A priority patent/MY115665A/en
Priority to IDP970538A priority patent/ID16036A/id
Publication of JPH09225542A publication Critical patent/JPH09225542A/ja
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D7/00—Bending rods, profiles, or tubes
    • B21D7/14—Bending rods, profiles, or tubes combined with measuring of bends or lengths
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D7/00—Bending rods, profiles, or tubes
    • B21D7/02—Bending rods, profiles, or tubes over a stationary forming member; by use of a swinging forming member or abutment
    • B21D7/024—Bending rods, profiles, or tubes over a stationary forming member; by use of a swinging forming member or abutment by a swinging forming member
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S72/00—Metal deforming
    • Y10S72/702—Overbending to compensate for springback

Abstract

(57)【要約】 【課題】 曲げ加工工程中に変動を示す被加工チューブ
の曲げ量を変位センサで精度良く検出し、該変位センサ
による被加工チューブの曲げ量検出値と、メモリのプロ
グラムに書き込んだ制御値とを正確に対応させ、作業の
当初より被加工チューブの全てに予め設定された曲げ加
工を効率良く実施可能とする曲げ加工装置を提供する。 【解決手段】 掴み装置と反力受け部との間で該反力受
け部側において、被加工チューブの存在位置を検出可能
にして変位センサが配設され、該変位センサは検出部と
変換部とよりなり、該検出部が検出する前記被加工チュ
ーブの存在位置を示す値は前記変換部で前記被加工チュ
ーブの曲げ量に変換され、変換された曲げ量は被加工チ
ューブの曲げ加工の繰り返し操作の間に前記制御装置に
送信され、前記制御装置に送信された曲げ量により、前
記被加工チューブの曲げ量が制御可能な状態となるよう
上記の各部が配置されてなる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、被加工チューブの
曲げ装置に係り、特に被加工チューブに引張力を与えな
がら曲げ動作を行う被加工チューブの曲げ装置に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】金属製の被加工チューブの曲げ加工は、
例えば自動車や家電業界では極めて頻繁に行われ重要な
位置を占めている。すなわち自動車や家電等に組み込ま
れるチューブは、他の部品を避けて延長され、或いは他
の部品と連結するために長手方向の所定位置において所
定角度で曲げ加工を精度よく行うことが要求される。
【０００３】従来、チューブにこの種の曲げ加工を施す
場合には、被加工チューブを掴んで所定位置に移動し、
セットするための掴み手段と、被加工チューブの所定位
置に対して所定角度の曲げ加工を施すダイ手段とによ
り、スプリングバックを考慮しつつ被加工チューブに対
して予め設定された曲げ加工を施し、曲げ加工の終了後
にスプリングバックの影響の有無を三次元測定器を用い
て測定して被加工チューブの曲げ寸法を調べ、修正の必
要が生じると、次回の曲げ加工の際に掴み手段の移動量
やダイ手段の曲げ量を調整している。
【０００４】また、特開昭６３−２９０６２４号公報に
おいて、被加工チューブを掴んで、所定位置に移動しセ
ットする掴み手段と、被加工チューブの所定位置を所定
角度に曲げるダイ手段とにより、被加工チューブに対し
て予め設定した曲げ加工を施した後に、被加工チューブ
の先端と曲げ位置間の所定位置を位置感知手段で感知す
るようにしたチューブの曲げ装置が提案されている。こ
の提案に係る曲げ装置では、被加工チューブに対して曲
げ加工を施した後に、位置感知手段でスプリングバック
した被加工チューブの位置を感知し、この位置が予め設
定された値になるように、制御手段によってダイ手段の
曲げ量を変更して、予め設定した曲げ加工が実現するよ
うに制御している。
【０００５】さらに、本出願人は特開平４−１１１９３
２号公報に提案したような被加工チューブの曲げ装置を
提案した。この公報では、被加工チューブの周面に対接
し、回転軸を中心に回動自在な曲げダイと、前記被加工
チューブを前記曲げダイとで挟持する位置に移動セット
し、該位置から前記曲げダイの周面に前記前記被加工チ
ューブを挟持しながら、前記回転軸を中心に回動自在な
押圧ダイ装置と、この押圧ダイ装置に設けられ前記被加
工チューブの（スプリングバックによる戻り量を含む）
曲げ量を検出するセンサと、プログラムに従って前記押
圧ダイ装置を前記回転軸を中心に回動し、前記センサに
より検出された曲げ量が所定値に近づくように前記被加
工チューブを曲げ、その後前記セットを解除させる制御
装置とを有するチューブの曲げ装置が提示されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】前述の従来の曲げ装置
では、最初の被加工チューブに曲げ加工を施した後に、
三次元測定器により曲げ寸法を測定して曲げ量を調整す
るため、多くの場合曲げ加工を施した最初の被加工チュ
ーブは製品として使用することはできず、また比較的短
寸の被加工チューブの場合には使用可能であるが、長尺
な被加工チューブの場合には、被加工チューブの材質、
肉厚、熱処理条件のバラツキ等による硬度、弾性限界や
降伏力の差等の影響を受けて、その都度再調整をする必
要があった。さらに、細径の被加工チューブの場合に
は、三次元測定器による測定時に被加工チューブに撓み
が発生して、正確な曲げ寸法が測定できないことがあ
る。
【０００７】また、特開昭６３−２９０６２４号公報で
提案されている曲げ装置は、長尺の被加工チューブの場
合には、位置感知手段が非常に大型化して、事実上当該
装置の使用が困難となる。また細径の被加工チューブの
場合には、被加工チューブの先端になる程、曲げ加工後
の被加工チューブの撓みが大きくなり、精度の高い位置
感知は極めて困難となる。
【０００８】さらに、特開平４−１１１９３２号公報
で、提案された曲げ装置は、曲げ加工部分が短寸の場合
には、押圧ダイ装置に設けられたセンサが検出する被加
工チューブの変位は比較的寸法変化に乏しい箇所につい
て検出することになるため微小変位を示すに止まること
から、精度の高い曲げ加工制御を得ることは容易でない
という難点がある。このため、短寸や長尺に関係なく、
さらに材質、肉厚、熱処理条件のバラツキ等による硬
度、弾性限界や降伏力の差等の影響を受けることなく精
度よく曲げ加工が実施できる被加工チューブの曲げ装置
が待望されていた。
【０００９】本発明は、上記の要望に応え、被加工チュ
ーブの曲げ加工工程中にスプリングバックを伴う被加工
チューブの曲げ量を変位センサで精度よく検出し、該変
位センサによる被加工チューブの曲げ量の検出値と、予
めメモリのプログラムに記憶された制御値とを対応させ
て、作業の当初より被加工チューブの全てに予め設定さ
れた曲げ加工を効率よく実施できるチューブの曲げ装置
を提供することを目的とするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は、被加工チューブの曲げプログラムが記憶
されているメモリと、前記被加工チューブの後端を掴
み、前記メモリから読み出されるプログラムに従って、
前記被加工チューブを軸線方向および軸線の周りに移動
させる掴み装置と、前記被加工チューブの周囲に対接
し、回転軸を中心に回動自在な曲げダイと、該曲げダイ
と対向して配設されている反力受け部と、前記被加工チ
ューブを挟持しながら前記回転軸を中心に回動自在な押
圧ダイ装置と、前記掴み装置と反力受け部との間に設け
られて前記被加工チューブの位置を検出する変位センサ
と、前記メモリから読み出されるプログラムに従って前
記押圧ダイ装置をセットし、前記押圧ダイ装置を前記回
転軸を中心に回動し、かつ前記変位センサにより検出さ
れた誤差を前記プログラムの曲げ所定値に加算して所定
値に近づくように曲げ加工して、前記セットを解除する
一連の動作を制御する制御装置とからなる被加工チュー
ブの曲げ装置を特徴とするものである。
【００１１】また、前記変位センサが被加工チューブの
軸線に対して直交する方向に移動可能に配設されている
ことが好ましい。
【００１２】
【発明の実施の形態】次に本発明に関して、図面を参照
しながら以下に詳述すると、図１は本発明による被加工
チューブの曲げ装置の構成を示す説明図、図２は本発明
による被加工チューブの曲げ装置を作動させる場合のフ
ローチャート図、図３は本発明にかかる曲げ装置の動作
の第１の工程を示す説明図、図４は曲げ装置の動作の第
２の工程を示す説明図、図５は曲げ装置の動作の第３の
工程を示す説明図で、（ａ）および（ｂ）はそれぞれ２
つの実施例の工程を示す図である。
【００１３】本発明は、基本的には、被加工チューブに
曲げ加工を施した後に掴み装置により掴まれた被加工チ
ューブの後端が掴み装置を開放することによりスプリン
グバックで曲げ方向とは反対側に跳ね返って移動した位
置と、被加工チューブの曲げ加工前の原位置との変動量
（以下被加工チューブの存在位置変動量という）を検出
するように変位センサを配設したものである。すなわ
ち、被加工チューブの存在位置変動量を検出する変位セ
ンサを、掴み装置と反力受け部との間で、好ましくは該
反力受け部側に配設して、より高い精度で被加工チュー
ブの存在位置変動量を検出するものである。また、該変
位センサを検出部と変換部とにより構成し、前記検出部
が検出する前記被加工チューブの存在位置を示す値を前
記変換部で前記被加工チューブの曲げ量に変換してメモ
リに記憶し、また前記変換された曲げ量を被加工チュー
ブの曲げ加工の繰り返し操作の間に制御装置に送信し、
該制御装置に送信された曲げ量により、予め前記制御装
置のプログラムの曲げ所定量と対比し、誤差があれば曲
げ所定量に該誤差を加算して前記制御装置により前記所
定値に近づくよう被加工チューブに曲げ加工を施すよう
に構成したものである。
【００１４】また、被加工チューブに加えられた曲げ加
工応力の反力による影響として示される、被加工チュー
ブの存在位置変動量を検出するために配設される変位セ
ンサは、被加工チューブの軸線に対して直交する方向に
移動可能に配設された変位センサ移動装置に載置、固定
されてなるもので、曲げ加工を行う際に、変位センサを
測定位置へ移動させるのみならず、被加工チューブのセ
ットや曲げ加工終了後の被加工チューブの取り出し等に
変位センサが邪魔にならないように構成した。
【００１５】本発明による被加工チューブの曲げ装置８
は、図１に示されるように、曲げダイ１と、該曲げダイ
１に対向して配置された押圧ダイ装置２と、前記曲げダ
イ１と該押圧ダイ装置２との間に挟持される被加工チュ
ーブ３の後端を掴む掴み装置４と、該掴み装置４と前記
押圧ダイ装置２との間にあって、前記曲げダイ１に対向
して設けられた反力受け部５と、該反力受け部５と前記
掴み装置４との間でかつ前記反力受け部５側に配設され
た変位センサ６と、該変位センサ６で検出された被加工
チューブ３の存在位置変動値により曲げ加工量を制御す
る制御装置７とにより構成されるものである。
【００１６】また、前記変位センサ６は検出部９と変換
部１０とにより構成され、さらに前記制御装置７は前記
変位センサ６により検出され、変換送信される被加工チ
ューブの曲げ加工量を受信するための受信部１１と、予
め曲げ所定量を記憶して置くためのメモリ１２と、前記
受信部１１の信号とメモリ１２の曲げ所定量とを対比し
て適正な曲げ加工量を演算制御するためのプログラムが
組み込まれているＣＰＵ１３と、該ＣＰＵ１３において
演算された制御値を前記押圧ダイ装置２、反力受け部
５、掴み装置４、および変位センサ６を載置しかつ前記
被加工チューブ３の軸線方向に対して直交する方向に移
動可能に配設された変位センサ移動装置１４との各部に
フィードバックして、前記被加工チューブの曲げ加工量
を適切に制御するための入出力回路１５とにより構成さ
れている。
【００１７】本発明によるチューブの曲げ装置を作動さ
せる場合の手順は、図２および図３乃至図５に示すよう
に、被加工チューブ３を曲げ加工位置に保持するステッ
プ１と、曲げ加工位置に保持された被加工チューブ３に
曲げ加工を施すステップ２と、被加工チューブ曲げ加工
工程において施された曲げ加工量と曲げ所定量との対比
を行うステップ３と、該ステップ３にて得られた曲げ加
工量と曲げ所定量との誤差を補正するため再度曲げ加工
を施すステップ４とからなる。
【００１８】まず、ステップ１では、被加工チューブ３
を目標位置にセットした後、被加工チューブ３の後端を
掴み装置４にて掴むとともに、押圧ダイ装置２を操作し
て、被加工チューブ３を挟持し、次いで変位センサ移動
装置１４により被加工チューブ３に対して変位センサ６
を測定位置まで前方へ移動し、その後変位センサ６によ
り被加工チューブ３の曲げ加工前の原位置を計測、検出
し、この検出した値を受信部１１に送信しメモリ１２に
記憶させる（図３参照）。
【００１９】次に、ステップ２では、変位センサ移動装
置１４により変位センサ６を後退させるとともに、反力
受け部５を所定位置まで前進させ、さらに制御装置７に
より演算された理論曲げ加工量で、曲げダイ１と押圧ダ
イ装置２とにより被加工チューブ３を挟持しながら同一
回転軸を中心に回動して、被加工チューブ３に引張力を
与えつつ曲げ加工を施す。この際に、曲げダイ１と押圧
ダイ装置２による理論曲げ加工量は被加工チューブ３の
スプリングバックにより生ずる戻り角度を越えてはなら
ない（図４参照）。
【００２０】さらにステップ３では、掴み装置４を開放
して後退させるとともに、曲げダイ１および押圧ダイ装
置２を、図５（ａ）の点線位置から被加工チューブ３を
挟持したまま曲げ方向と逆方向へ回転させて、理論曲げ
加工量中のスプリングバック量分だけ曲げ角度を戻す。
この状態で変位センサ移動装置１４により変位センサ６
を前進させて被加工チューブ３の曲げ加工後の存在位置
を検出し、前記ステップ１で検出した原位置と対比して
曲げ加工による被加工チューブ３の存在位置変動量を検
出する。この際に、被加工チューブ３の変位は変位セン
サ６の変換部１０により曲げ加工量に変換され制御装置
７の受信部１１に送信され、メモリ１２に記憶する。な
お、ステップ３で検出された被加工チューブ３の存在位
置がステップ１で検出された原位置と一致した時は、曲
げ所定量が完了したことになり、これをメモリ１２に記
憶させて、以降の曲げ加工に利用する（図５（ａ）参
照）。
【００２１】図５（ａ）の実施例によれば、被加工チュ
ーブ３が曲げダイ１と押圧ダイ装置２に挟持された状態
で逆方向に回転させられるために被加工チューブ３の後
端側の跳ね返り現象が殆ど発生せず、直ちに変位センサ
６による測定を行うことができ、かつ変位センサ６との
接触や衝突による変位センサの破損等が防止でき、被加
工チューブ３や曲げ装置全体の信頼性が向上する。
【００２２】しかし、被加工チューブ３に剛性がありス
プリングバックによる跳ね返りがないか、或いはごく僅
かである場合は、図５（ｂ）のような構成とすることが
できる。すなわちステップ３では、被加工チューブ３を
曲げダイ１と押圧ダイ装置２とにより挟持したまま、掴
み装置４を開放して後退させるとともに、反力受け部５
も後退させる。すると被加工チューブ３はスプリングバ
ックによって掴み装置４により掴まれていた後端が変位
センサ６側に移動し図５（ｂ）の点線位置から実線位置
へ移動する状態となる。この状態で変位センサ移動装置
１４により変位センサ６を前進させて被加工チューブ３
の曲げ加工後の存在位置を検出し、前記ステップ１で検
出した原位置と対比して曲げ加工による被加工チューブ
３の存在位置変動量を検出する。この際に、被加工チュ
ーブ３の変位は変位センサ６の変換部１０により曲げ加
工量に変換され制御装置７の受信部１１に送信され、メ
モリ１２に記憶する。なお、ステップ３で検出された被
加工チューブ３の存在位置がステップ１で検出された原
位置と一致した時は、曲げ所定量が完了したことにな
り、これをメモリ１２に記憶させて、以降の曲げ加工に
利用する。
【００２３】一方、検出した存在位置変動量が曲げ所定
量より不足した場合は、ステップ４に進む。
【００２４】ステップ４では、変位センサ移動装置１４
により変位センサ６を後退させた後、被加工チューブ３
を曲げダイ１と押圧ダイ装置２とにより挟持したまま逆
方向に回動させて被加工チューブ３をステップ２の元の
位置に戻し、次いで掴み装置４を前進させて被加工チュ
ーブ３の後端を掴み、制御装置７にて演算された曲げ所
定量に基づき、ステップ３で得られた曲げ加工量と曲げ
所定量との差し引き不足分を新たに加算して、曲げダイ
１と押圧ダイ装置２とを操作して、再度図３（ｂ）のよ
うな曲げ加工を行う。
【００２５】ステップ４で得られた曲げ検出量が曲げ所
定量にまだ不足している場合、次のステップ５で、ステ
ップ４で得られた被加工チューブ３について、ステップ
３と同様な操作を行い、曲げ所定量を確保し得るまで、
以下ステップ３、４の繰り返し操作を行い、曲げ所定量
が得られた時点で、これをメモリ１２に記憶してこれを
以降の曲げ加工に用いる。以上の曲げ加工を実施する場
合、ステップ１で被加工チューブ３の原位置を検出して
いることにより、ステップ２以後のステップにおいて検
出された被加工チューブ３の曲げ加工データを以降の同
一チューブの曲げ加工にそのまま用いることができる。
また、被加工チューブ３に異なる曲げ加工を施す際に、
初めに発生する無駄な曲げ加工品の発生を排除すること
が可能になった。なお、被加工チューブ３にロット毎の
硬さ変動があっても、これを所定の曲り量範囲内に収め
ることも可能となった。
【００２６】なお、図１では、変位センサとして接触式
の変位センサを使用した場合を説明したが、本発明はこ
れに限定されるものではなく、光電型の変位センサ、光
遮断方式の変位センサ等で、距離検出できる変位センサ
で構成することは可能である。
【００２７】
【発明の効果】以上述べた通り本発明によれば、被加工
チューブの存在位置を確認する変位センサを、曲げ加工
を施した後のスプリングバック量が比較的大きな掴み装
置と反力受け部との間でかつ該反力受け部側に配設して
構成したことにより、被加工チューブの存在位置の変
化、すなわちスプリングバック量を精密に検出可能とな
り、最初に施した被加工チューブの曲げ加工データを以
降の曲げ加工にそのまま応用でき、結果として、例え材
質、肉厚や熱処理条件の異なる被加工チューブであって
も、曲げ加工精度の高い被加工チューブを連続的に安定
して提供することが可能になった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による被加工チューブの曲げ装置の構成
を示す説明図である。
【図２】本発明による被加工チューブの曲げ装置を作動
させる場合のフローチャート図である。
【図３】本発明にかかる曲げ装置の動作の第１の工程を
示す説明図である。
【図４】曲げ装置の動作の第２の工程を示す説明図であ
る。
【図５】曲げ装置の動作の第３の工程を示す説明図で、
（ａ）および（ｂ）はそれぞれ２つの実施例の工程を示
す図である。
【符号の説明】
１ 曲げダイ ２ 押圧ダイ装置 ３ 被加工チューブ ４ 掴み装置 ５ 反力受け部 ６ 変位センサ ７ 制御装置 ８ 被加工チューブの曲げ装置 ９ 検出部 １０ 変換部 １１ 受信部 １２ メモリ １３ ＣＰＵ １４ 変位センサ移動装置 １５ 入出力回路

Claims (2)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 被加工チューブの曲げプログラムが記憶
    されているメモリと、前記被加工チューブの後端を掴
    み、前記メモリから読み出されるプログラムに従って、
    前記被加工チューブを軸線方向および軸線の周りに移動
    させる掴み装置と、前記被加工チューブの周囲に対接
    し、回転軸を中心に回動自在な曲げダイと、該曲げダイ
    と対向して配設されている反力受け部と、前記被加工チ
    ューブを挟持しながら前記回転軸を中心に回動自在な押
    圧ダイ装置と、前記掴み装置と反力受け部との間に設け
    られて前記被加工チューブの位置を検出する変位センサ
    と、前記メモリから読み出されるプログラムに従って前
    記押圧ダイ装置をセットし、前記押圧ダイ装置を前記回
    転軸を中心に回動し、かつ前記変位センサにより検出さ
    れた誤差を前記プログラムの曲げ所定値に加算して所定
    値に近づくように曲げ加工して、前記セットを解除する
    一連の動作を制御する制御装置とからなることを特徴と
    する被加工チューブの曲げ装置。
  2. 【請求項２】 前記変位センサが被加工チューブの軸線
    に対して直交する方向に移動可能に配設されたことを特
    徴とする請求項１記載の被加工チューブの曲げ装置。
JP8061773A 1996-02-23 1996-02-23 被加工チューブの曲げ装置 Withdrawn JPH09225542A (ja)

Priority Applications (9)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP8061773A JPH09225542A (ja) 1996-02-23 1996-02-23 被加工チューブの曲げ装置
US08/795,069 US5797289A (en) 1996-02-23 1997-02-05 Bending system for bending tube
DE19706470A DE19706470A1 (de) 1996-02-23 1997-02-19 Biegesystem zum Biegen von Rohren
GB9703481A GB2310389B (en) 1996-02-23 1997-02-19 Bending system for bending tube
TW086102006A TW330859B (en) 1996-02-23 1997-02-20 Bending system for bending tube
FR9702313A FR2745206B1 (fr) 1996-02-23 1997-02-21 Dispositif de cintrage de tube
KR1019970005225A KR100230106B1 (ko) 1996-02-23 1997-02-21 관 굽힘 가공 장치
MYPI97000686A MY115665A (en) 1996-02-23 1997-02-22 Bending system for bending tube
IDP970538A ID16036A (id) 1996-02-23 1997-02-24 Sistem pembengkokan untuk membengkokan pipa

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP8061773A JPH09225542A (ja) 1996-02-23 1996-02-23 被加工チューブの曲げ装置
US08/795,069 US5797289A (en) 1996-02-23 1997-02-05 Bending system for bending tube

Publications (1)

Publication Number Publication Date
JPH09225542A true JPH09225542A (ja) 1997-09-02

Family

ID=26402844

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP8061773A Withdrawn JPH09225542A (ja) 1996-02-23 1996-02-23 被加工チューブの曲げ装置

Country Status (5)

Country Link
US (1) US5797289A (ja)
JP (1) JPH09225542A (ja)
DE (1) DE19706470A1 (ja)
FR (1) FR2745206B1 (ja)
GB (1) GB2310389B (ja)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107755563A (zh) * 2017-12-18 2018-03-06 张家港兴宇机械制造有限公司 弯管机中的管件夹持机构

Families Citing this family (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CA2221324A1 (en) * 1997-11-17 1999-05-17 Eagle Precision Technologies Inc. Tub bending apparatus and method
DE19830962B4 (de) * 1998-07-10 2005-07-21 Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. Vorrichtung und Verfahren zum Biegen stangenartiger Werkstücke
NL1009984C2 (nl) * 1998-09-01 2000-03-06 Centraalstaal B V Inrichting voor het buigen van spanten.
US6253595B1 (en) * 1999-09-21 2001-07-03 Crc-Evans Pipeline International, Inc. Automated pipe bending machine
US6434995B1 (en) 1999-10-15 2002-08-20 Usui Kokusai Sangyo Kaisha Limited Method of bending small diameter metal pipe and its apparatus
DE10130937C1 (de) * 2001-06-27 2003-01-30 Fraunhofer Ges Forschung Verfahren und Vorrichtung zur Ermittlung der Raumgeometrie eines gebogenen Strangprofils
US7765841B2 (en) * 2006-02-16 2010-08-03 Oes, Inc. Quality analysis of tube bending processes including mandrel fault detection
WO2007121985A1 (de) 2006-04-24 2007-11-01 Rasi Maschinenbau Gmbh Verfahren zum maschinellen zugumformungsbiegen von stäben, insbesondere von rohren
US7584637B2 (en) * 2008-01-10 2009-09-08 Gm Global Technology Operations, Inc. Bending apparatus and method of bending a metal object
CN104438501B (zh) * 2014-11-21 2016-08-17 上海理工大学 T型钢压弯装置
US10625320B2 (en) 2017-12-20 2020-04-21 Usui Co., Ltd. Apparatus and method for bending a pipe and testing accuracy of a bent shape of the pipe
CN109807207A (zh) * 2019-03-07 2019-05-28 张友和 一种高稳定性金属管弯曲装置
CN115446174B (zh) * 2022-11-09 2023-01-17 江苏新恒基特种装备股份有限公司 弯管成形过程异常监测系统、方法及存储介质

Family Cites Families (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3352136A (en) * 1965-03-22 1967-11-14 Conrac Corp Metal forming machine
US4062216A (en) * 1974-07-23 1977-12-13 Daiichi Koshuha Kogyo Kabushiki Kaisha Metal bending methods and apparatus
DD139531A1 (de) * 1978-11-20 1980-01-09 Erwin Liedtke Einrichtung zur steuerung der umformung von stabfoermigen halbzeugen in biegemaschinen
NL7901874A (nl) * 1978-05-12 1979-11-14 Schiffbau Veb K Werkwijze en inrichting voor het regelen van de vorm- verandering van staafvormige halffabrikaten in profiel- buigmachines.
DD136458A1 (de) * 1978-05-12 1979-07-11 Erwin Liedtke Verfahren zur steuerung der umformung von stabfoermigen halbzeugen in biegemaschinen
JPS5992120A (ja) * 1982-11-15 1984-05-28 Hitachi Ltd 曲げ加工装置
US4662204A (en) * 1985-01-17 1987-05-05 Usui Kokusai Sangyo Kabushiki Kaisha Apparatus for automatically bending metallic tubes
JPH089063B2 (ja) * 1985-10-21 1996-01-31 臼井国際産業株式会社 パイプ自動ベンダーにおける曲げ加工ユニット装置
US4732025A (en) * 1987-05-22 1988-03-22 Ap Industries, Inc. Precision bending apparatus and process
US4802357A (en) * 1987-05-28 1989-02-07 The Boeing Company Apparatus and method of compensating for springback in a workpiece
US4805436A (en) * 1987-11-12 1989-02-21 Usui Kokusai Sangyo Kabushiki Kaisha Apparatus for bending metal tube of small diameter
FR2630358B1 (fr) * 1988-04-21 1993-12-10 Picot Sa Procede et dispositif pour le controle du retour elastique, lors du cintrage d'un element allonge tel que tube
DE8902140U1 (ja) * 1989-02-23 1989-06-15 Rasi Maschinenbau U. -Handels-Gmbh, 7132 Illingen, De
US4959984A (en) * 1989-08-17 1990-10-02 Ap Parts Manufacturing Company Precision bending apparatus
JP2947362B2 (ja) * 1989-09-07 1999-09-13 臼井国際産業株式会社 チューブの曲げ装置
JPH0713847Y2 (ja) * 1990-02-16 1995-04-05 株式会社小松製作所 プレスブレーキの曲げ角度検出装置
DE4124715C2 (de) * 1990-07-26 1994-11-24 Usui Kokusai Sangyo Kk Vorrichtung zum mehrfachen Abbiegen eines Metallrohrs
JP2895188B2 (ja) * 1990-08-29 1999-05-24 臼井国際産業株式会社 チューブの曲げ装置
US5275031A (en) * 1992-06-05 1994-01-04 Stark Manufacturing, Inc. Bend correction apparatus and method
JP3240078B2 (ja) * 1993-02-15 2001-12-17 臼井国際産業株式会社 金属管を小曲率半径で曲げ加工する方法

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107755563A (zh) * 2017-12-18 2018-03-06 张家港兴宇机械制造有限公司 弯管机中的管件夹持机构

Also Published As

Publication number Publication date
US5797289A (en) 1998-08-25
DE19706470A1 (de) 1997-11-06
GB2310389A (en) 1997-08-27
GB9703481D0 (en) 1997-04-09
FR2745206A1 (fr) 1997-08-29
GB2310389B (en) 1999-02-10
FR2745206B1 (fr) 2000-09-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR930005246B1 (ko) 관의 굽힘 가공장치
JPH09225542A (ja) 被加工チューブの曲げ装置
US4979385A (en) Process and apparatus for monitoring backspringing when bending an elongated element such as a pipe
WO2006049165A1 (ja) 曲げ加工装置
US7100429B2 (en) Surface profile measuring instrument and surface profile measuring method
EP2023076B1 (en) Surface texture measuring instrument
US5275031A (en) Bend correction apparatus and method
EP3254782B1 (en) Method and apparatus for auto-calibration of a wire bending machine
JPH07266193A (ja) 熱変位補正装置
JPH0147249B2 (ja)
JP2000126821A (ja) 曲げ加工方法および曲げ加工装置
JPH05305506A (ja) チャック装置
KR100408794B1 (ko) 연삭잔량검출방법 및 그 장치
JP2022515956A (ja) ケーブル処理機械の矯正装置および矯正ユニットを操作する方法
KR100230106B1 (ko) 관 굽힘 가공 장치
JP2895188B2 (ja) チューブの曲げ装置
CN110181523B (zh) 机器人
JP2001137956A (ja) 管材又は棒材の曲げ装置
JPH1076492A (ja) 部品挿入装置および部品挿入方法
JP2004017110A (ja) 金属ベルトの周長修正装置
JP2788310B2 (ja) 板ばねの成形方法およびその装置
JPH0569280A (ja) マシニングセンタの測定装置およびワークの加工精度測定方法
JP2564546Y2 (ja) 曲がり矯正機構付旋盤
JPH0688084B2 (ja) 折曲げ装置
JPH0349851A (ja) 機上測定装置

Legal Events

Date Code Title Description
A977 Report on retrieval

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

Effective date: 20050707

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20050712

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20050909

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20060313

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20060510

A02 Decision of refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02

Effective date: 20060817

A761 Written withdrawal of application

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761

Effective date: 20080414