JPH09209497A - グレーチング及びその製造方法 - Google Patents
グレーチング及びその製造方法Info
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- JPH09209497A JPH09209497A JP8015812A JP1581296A JPH09209497A JP H09209497 A JPH09209497 A JP H09209497A JP 8015812 A JP8015812 A JP 8015812A JP 1581296 A JP1581296 A JP 1581296A JP H09209497 A JPH09209497 A JP H09209497A
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- Japan
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- mold
- grating
- glass fiber
- lower mold
- reinforcing material
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- Panels For Use In Building Construction (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Sewage (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 グレーチングを構成するベアリングバー又は
クロスバーの強度を充分維持し、圧縮成形時間の短い、
コストの低いグレーチング及びその製造方法を提供す
る。 【解決手段】 金型が上型５及び対向する２側面が開放
された下型６とからなり、グレーチングの外側骨格部材
を成形する上型内面及び下型開放面の一部が相互に緊密
に摺動する摺動部５Ａ，６Ａとした金型を使用して、連
続ガラス繊維（ロービング）単体乃至はそのシートモー
ルディングコンパウンドを、下型開放部に突出させて載
置する。次に、ＣＳを含有させたＳＭＣを下型上面に載
置して、上型５を下降させながら上型５と下型６とを嵌
合させると、突出させた強化材の端末部が喰い切り切除
される。上型５と下型６とを型締して加熱下で圧縮成形
すると、骨格部材を連続ガラス繊維で充分強化されたグ
レーチングができる。
クロスバーの強度を充分維持し、圧縮成形時間の短い、
コストの低いグレーチング及びその製造方法を提供す
る。 【解決手段】 金型が上型５及び対向する２側面が開放
された下型６とからなり、グレーチングの外側骨格部材
を成形する上型内面及び下型開放面の一部が相互に緊密
に摺動する摺動部５Ａ，６Ａとした金型を使用して、連
続ガラス繊維（ロービング）単体乃至はそのシートモー
ルディングコンパウンドを、下型開放部に突出させて載
置する。次に、ＣＳを含有させたＳＭＣを下型上面に載
置して、上型５を下降させながら上型５と下型６とを嵌
合させると、突出させた強化材の端末部が喰い切り切除
される。上型５と下型６とを型締して加熱下で圧縮成形
すると、骨格部材を連続ガラス繊維で充分強化されたグ
レーチングができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、排水溝ふた、ます
ふた、化粧ふた、歩道、玄関マット、ツリーゴーラウン
ド等に使用される骨格部材と貫通孔とからなるグリーチ
ングの製造方法に関し、更に詳しくは、骨格部が補強さ
れたグレーチング及びその製造方法に関する。
ふた、化粧ふた、歩道、玄関マット、ツリーゴーラウン
ド等に使用される骨格部材と貫通孔とからなるグリーチ
ングの製造方法に関し、更に詳しくは、骨格部が補強さ
れたグレーチング及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、排水溝ふた等に使用されるグレー
チングは、グレーチングを構成する長さ方向の骨格部材
であるクロスバーと幅方向の骨格部材であるベアリング
バーとを井桁状に組み合わせた構造を有している。グレ
ーチングの製造方法としては、金属製の平板にドリルで
一つ一つ孔明けする方法、平板を井桁に組み合わせてグ
レーチングとする方法などがあるが、その製造に多くの
手間を要していた。
チングは、グレーチングを構成する長さ方向の骨格部材
であるクロスバーと幅方向の骨格部材であるベアリング
バーとを井桁状に組み合わせた構造を有している。グレ
ーチングの製造方法としては、金属製の平板にドリルで
一つ一つ孔明けする方法、平板を井桁に組み合わせてグ
レーチングとする方法などがあるが、その製造に多くの
手間を要していた。
【０００３】又、軽量化を目的としたＦＲＰ製のグレー
チングを製造する場合には、所謂ハンドレイアップ法や
スプレイアップ法といった非モールド成形法も採用され
ているが、樹脂の硬化等に長時間を必要としたり又有機
溶剤を多量に使用するために、厳しい環境管理を行う必
要がある等の問題がある。更には、フィラメント径１０
〜１３μｍ、ストランド１本当りのＴｅｘが４０〜１５
０Ｔｅｘのガラス繊維を長さ１２〜５０ｍｍに切断した
ガラス繊維切断物（以下「チョップドスランド」ＣＳと
いう）をコンパウンド全体に対して１５〜５５重量％の
含有率で分散、含有させた従来のようなシートモールデ
ィングコンパウンド（以下「ＳＭＣ」という）を所定の
形状を有する半割り下金型内に供給し、加熱下で圧縮成
形してＦＲＰ製のグレーチングを製造する方法もある。
チングを製造する場合には、所謂ハンドレイアップ法や
スプレイアップ法といった非モールド成形法も採用され
ているが、樹脂の硬化等に長時間を必要としたり又有機
溶剤を多量に使用するために、厳しい環境管理を行う必
要がある等の問題がある。更には、フィラメント径１０
〜１３μｍ、ストランド１本当りのＴｅｘが４０〜１５
０Ｔｅｘのガラス繊維を長さ１２〜５０ｍｍに切断した
ガラス繊維切断物（以下「チョップドスランド」ＣＳと
いう）をコンパウンド全体に対して１５〜５５重量％の
含有率で分散、含有させた従来のようなシートモールデ
ィングコンパウンド（以下「ＳＭＣ」という）を所定の
形状を有する半割り下金型内に供給し、加熱下で圧縮成
形してＦＲＰ製のグレーチングを製造する方法もある。
【０００４】しかしながら、このようなＳＭＣのみを用
いた圧縮成形方法で一体に成形されたＦＲＰ製グレーチ
ングにおいては、グレーチングを構成する長さ方向の骨
格部材であるベアリングバーと幅方向の骨格部材である
クロスバー、特に排水溝の両端に架橋される状態になる
ベアリングバーに人や車両等の荷重が負荷された場合、
ベアリングバーが荷重方向に大きく反ってしまいグレー
チング全体がへこんだり、強い衝撃等によってはベアリ
ングバーが破壊してしまうことがある。この理由は上記
のように成形材料のＳＭＣに含有されているガラス繊維
が１２〜５０ｍｍに切断されたのガラス短繊維であるた
めに複合材料としての補強機能が充分作用していないこ
とによるものである。これを防止するために各々のバー
の厚みを充分に大きくすれば、ある程度へこみ等を少な
くできるが、厚みを大きくした分だけ圧縮成形時間が長
くなったり、ＳＭＣ等の材料を余計に使用しなくてはな
らず、コストが増大するという問題があった。
いた圧縮成形方法で一体に成形されたＦＲＰ製グレーチ
ングにおいては、グレーチングを構成する長さ方向の骨
格部材であるベアリングバーと幅方向の骨格部材である
クロスバー、特に排水溝の両端に架橋される状態になる
ベアリングバーに人や車両等の荷重が負荷された場合、
ベアリングバーが荷重方向に大きく反ってしまいグレー
チング全体がへこんだり、強い衝撃等によってはベアリ
ングバーが破壊してしまうことがある。この理由は上記
のように成形材料のＳＭＣに含有されているガラス繊維
が１２〜５０ｍｍに切断されたのガラス短繊維であるた
めに複合材料としての補強機能が充分作用していないこ
とによるものである。これを防止するために各々のバー
の厚みを充分に大きくすれば、ある程度へこみ等を少な
くできるが、厚みを大きくした分だけ圧縮成形時間が長
くなったり、ＳＭＣ等の材料を余計に使用しなくてはな
らず、コストが増大するという問題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明は、成
形サイクルの早い加熱圧縮成形法を用いてグレーチング
を製造する場合において、グレーチングを構成するベア
リングバー及び／又はクロスバーの強度を充分維持しつ
つ、圧縮成形時間を長くすることもなくコストの低いグ
レーチング及びその製造方法を提供することを目的とす
る。
形サイクルの早い加熱圧縮成形法を用いてグレーチング
を製造する場合において、グレーチングを構成するベア
リングバー及び／又はクロスバーの強度を充分維持しつ
つ、圧縮成形時間を長くすることもなくコストの低いグ
レーチング及びその製造方法を提供することを目的とす
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上述の目的を達成するた
めに、第１の発明は、少なくとも一方向に設けられた骨
格部材と貫通孔とからなるグレーチングにおいて、連続
ガラス繊維が強化材として前記骨格部材の全長にわたっ
て配設されてなることを特徴とするグレーチングを提供
するものである。
めに、第１の発明は、少なくとも一方向に設けられた骨
格部材と貫通孔とからなるグレーチングにおいて、連続
ガラス繊維が強化材として前記骨格部材の全長にわたっ
て配設されてなることを特徴とするグレーチングを提供
するものである。
【０００７】又、第２の発明は、強化材として、フィラ
メント径が６〜１６μｍ、ストランド１本当りのＴｅｘ
が５００〜６０００Ｔｅｘの連続ガラス繊維（ロービン
グ）単体乃至は、前記連続ガラス繊維をコンパウンド全
体に対して１５〜５５重量％の含有率で一定方向に含有
させたシートモールディングコンパウンドからなること
を特徴とするグレーチングを提供するものである。
メント径が６〜１６μｍ、ストランド１本当りのＴｅｘ
が５００〜６０００Ｔｅｘの連続ガラス繊維（ロービン
グ）単体乃至は、前記連続ガラス繊維をコンパウンド全
体に対して１５〜５５重量％の含有率で一定方向に含有
させたシートモールディングコンパウンドからなること
を特徴とするグレーチングを提供するものである。
【０００８】又、第３の発明は、熱硬化性樹脂組成物に
ガラス繊維を強化材として配合してなるシートモールデ
ィングコンパウンドを、所定の形状を有する金型内に供
給し加熱下で圧縮成形して、骨格部材と貫通孔とからな
るグレーチングを製造する方法において、前記金型が上
型及び、少なくとも対向する２側面が開放された下型と
からなり、グレーチングの外側骨格部材を成形するため
の、キャビティを構成する上型内面及び下型開放面の少
なくとも一部が相互に緊密に摺動する摺動部とした金型
であって、強化材として、フィラメント径が６〜１６μ
ｍ、ストランド１本当りのＴｅｘが５００〜６０００Ｔ
ｅｘの連続ガラス繊維（ロービング）単体乃至は、前記
連続ガラス繊維をコンパウンド全体に対して１５〜５５
重量％の含有率で一定方向に含有させたシートモールデ
ィングコンパウンドを、下型開放部に突出させて載置す
る工程と、フィラメント径１０〜１３μｍ、ストランド
１本当りのＴｅｘが４０〜１５０Ｔｅｘのガラス繊維を
長さ１２〜５０ｍｍに切断したガラス繊維切断物をコン
パウンド全体に対して１５〜５５重量％の含有率で含有
させたシートモールディングコンパウンドを下型上面に
載置する工程と、上型を下降させながら上型と下型とを
嵌合させる時に、前記摺動部に設けた上型及び下型のエ
ッジ部によって、前記の突出させた強化材を喰い切り切
除する工程と、上型と下型とを型締して加熱下で圧縮成
形する工程と、からなることを特徴とするグレーチング
の製造方法を提供するものである。
ガラス繊維を強化材として配合してなるシートモールデ
ィングコンパウンドを、所定の形状を有する金型内に供
給し加熱下で圧縮成形して、骨格部材と貫通孔とからな
るグレーチングを製造する方法において、前記金型が上
型及び、少なくとも対向する２側面が開放された下型と
からなり、グレーチングの外側骨格部材を成形するため
の、キャビティを構成する上型内面及び下型開放面の少
なくとも一部が相互に緊密に摺動する摺動部とした金型
であって、強化材として、フィラメント径が６〜１６μ
ｍ、ストランド１本当りのＴｅｘが５００〜６０００Ｔ
ｅｘの連続ガラス繊維（ロービング）単体乃至は、前記
連続ガラス繊維をコンパウンド全体に対して１５〜５５
重量％の含有率で一定方向に含有させたシートモールデ
ィングコンパウンドを、下型開放部に突出させて載置す
る工程と、フィラメント径１０〜１３μｍ、ストランド
１本当りのＴｅｘが４０〜１５０Ｔｅｘのガラス繊維を
長さ１２〜５０ｍｍに切断したガラス繊維切断物をコン
パウンド全体に対して１５〜５５重量％の含有率で含有
させたシートモールディングコンパウンドを下型上面に
載置する工程と、上型を下降させながら上型と下型とを
嵌合させる時に、前記摺動部に設けた上型及び下型のエ
ッジ部によって、前記の突出させた強化材を喰い切り切
除する工程と、上型と下型とを型締して加熱下で圧縮成
形する工程と、からなることを特徴とするグレーチング
の製造方法を提供するものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】第１の発明においては、少なくと
も一方向に設けられた骨格部材と貫通孔とからなるグレ
ーチングにおいて、連続ガラス繊維を強化材として骨格
部材の全長にわたって配設したので、骨格部材のひとつ
であるベアリングバーの強度が向上し、荷重によって安
易に変形したり撓んだりしない。
も一方向に設けられた骨格部材と貫通孔とからなるグレ
ーチングにおいて、連続ガラス繊維を強化材として骨格
部材の全長にわたって配設したので、骨格部材のひとつ
であるベアリングバーの強度が向上し、荷重によって安
易に変形したり撓んだりしない。
【００１０】第２の発明においては、強化材の連続ガラ
ス繊維を単体で使用するかＳＭＣとして使用することが
でき、骨格部材をＦＲＰ化して軽量化が図られる。
ス繊維を単体で使用するかＳＭＣとして使用することが
でき、骨格部材をＦＲＰ化して軽量化が図られる。
【００１１】第３の発明においては、金型が上型及び対
向する２側面が開放された下型とからなり、グレーチン
グの外側骨格部材を成形する上型内面及び下型開放面の
一部が相互に緊密に摺動する摺動部とした金型を使用し
て、連続ガラス繊維（ロービング）単体乃至はそのシー
トモールディングコンパウンドを、下型開放部に突出さ
せて載置する。次に、ＣＳを含有させたＳＭＣを下型上
面に載置して、上型を下降させながら上型と下型とを嵌
合させると、摺動部に設けた上型及び下型のこれらエッ
ジ部によって、突出させた強化材を喰い切り切除され
る。更に、上型と下型とを型締して加熱下で圧縮成形す
ると、骨格部材を連続ガラス繊維で充分強化されたグレ
ーチングを製造することができる。
向する２側面が開放された下型とからなり、グレーチン
グの外側骨格部材を成形する上型内面及び下型開放面の
一部が相互に緊密に摺動する摺動部とした金型を使用し
て、連続ガラス繊維（ロービング）単体乃至はそのシー
トモールディングコンパウンドを、下型開放部に突出さ
せて載置する。次に、ＣＳを含有させたＳＭＣを下型上
面に載置して、上型を下降させながら上型と下型とを嵌
合させると、摺動部に設けた上型及び下型のこれらエッ
ジ部によって、突出させた強化材を喰い切り切除され
る。更に、上型と下型とを型締して加熱下で圧縮成形す
ると、骨格部材を連続ガラス繊維で充分強化されたグレ
ーチングを製造することができる。
【００１２】［第１の実施の形態］本発明に係るグレー
チングの第１の実施の形態を図１から図３に示し、これ
らの図に基づき本実施の形態を説明する。図１は本発明
の排水溝ふた用グレーチングの一例を示す斜視図であっ
て、グレーチング１を構成する骨格部材２に囲まれて貫
通孔３が設けられており、貫通孔３は長さ３０ｍｍ幅１
２ｍｍの長方形である。グレーチング１は、図示しない
排水溝に枠体となる外側の骨格部材２がはまり込み排水
溝ふたとなる。
チングの第１の実施の形態を図１から図３に示し、これ
らの図に基づき本実施の形態を説明する。図１は本発明
の排水溝ふた用グレーチングの一例を示す斜視図であっ
て、グレーチング１を構成する骨格部材２に囲まれて貫
通孔３が設けられており、貫通孔３は長さ３０ｍｍ幅１
２ｍｍの長方形である。グレーチング１は、図示しない
排水溝に枠体となる外側の骨格部材２がはまり込み排水
溝ふたとなる。
【００１３】又、図２は図１におけるＡ−Ａ部の切欠部
を示す図である。骨格部材２は、幅Ｗ方向の断面に示す
ように、ＣＳを強化材としたＳＭＣのみからなる骨格部
材２Ａ又は、ロービングを強化材としたＳＭＣからなる
骨格部材２Ｂの組み合わせにより構成される。
を示す図である。骨格部材２は、幅Ｗ方向の断面に示す
ように、ＣＳを強化材としたＳＭＣのみからなる骨格部
材２Ａ又は、ロービングを強化材としたＳＭＣからなる
骨格部材２Ｂの組み合わせにより構成される。
【００１４】図３は本発明の製造方法に使用する金型の
上型の、図４は下型の一例を示す一部斜視図である。図
３において、上型５はグレーチング１の外側骨格部材２
を形成する立て壁部５Ｆ、平面部５Ｂから主として構成
される。図４においては、下型６は貫通孔３を形成する
コア部６Ｂ、骨格部材２を形成するキャビティ６Ｆから
主として構成されており、上型５が図示しない上下装置
に取付けられて下降すると、上型、下型それぞれのパー
ティングライン５Ｂと６Ｂ、５Ｃと６Ｃ、５Ｄと６Ｄと
が接合してグレーチング１のキャビティが構成される。
上型の下降によって上型が下型に嵌合する際に、立て壁
部５Ｆの摺動部５Ａは下型の摺動部６Ａと互いに緊密に
摺動するように予め加工されており、更に、エッジ部５
Ｅ、６Ｅが設けられており、ＳＭＣ等の成形材料が下型
の外側に余分に配設された場合には、上型と下型とを嵌
合させる時に、エッジ部５Ｅと６Ｅとがこの余分な配設
成形材料を喰い切り切除することができる。
上型の、図４は下型の一例を示す一部斜視図である。図
３において、上型５はグレーチング１の外側骨格部材２
を形成する立て壁部５Ｆ、平面部５Ｂから主として構成
される。図４においては、下型６は貫通孔３を形成する
コア部６Ｂ、骨格部材２を形成するキャビティ６Ｆから
主として構成されており、上型５が図示しない上下装置
に取付けられて下降すると、上型、下型それぞれのパー
ティングライン５Ｂと６Ｂ、５Ｃと６Ｃ、５Ｄと６Ｄと
が接合してグレーチング１のキャビティが構成される。
上型の下降によって上型が下型に嵌合する際に、立て壁
部５Ｆの摺動部５Ａは下型の摺動部６Ａと互いに緊密に
摺動するように予め加工されており、更に、エッジ部５
Ｅ、６Ｅが設けられており、ＳＭＣ等の成形材料が下型
の外側に余分に配設された場合には、上型と下型とを嵌
合させる時に、エッジ部５Ｅと６Ｅとがこの余分な配設
成形材料を喰い切り切除することができる。
【００１５】次に、本発明のグレーチングの製造方法に
ついて述べる。図４に示す下型６のキャビティ６Ｆのい
ずれか一か所以上に骨格部材２Ｂを形成するように、強
化材としての連続ガラス繊維（ロービング）単体乃至は
連続ガラス繊維（ロービング）を一定方向に含有させた
ＳＭＣ即ちロービングを強化材としたＳＭＣを短冊状の
骨格部材２Ｂ１に予備成形しておき、この骨格部材２Ｂ
１の端末部が下型からはみ出して強化剤の端末部２Ｂ２
を形成するようにしてキャビティ６Ｆに配設する。この
場合、上記連続ガラス繊維（ロービング）としてはフィ
ラメント径６〜１６μｍ、ストランド１本当りのＴｅｘ
が５００〜６０００、好ましくは４０００〜４７００Ｔ
ｅｘの連続ガラス繊維（ロービング）をシートモールデ
ィングコンパウンド全体に対して１５〜５５、好ましく
は２０〜３５重量％の含有率である。次に、ＣＳを強化
材としたＳＭＣのみからからなる骨格部材２Ａを形成す
るために、下型投影面積の６０〜９０％に相当する、Ｃ
Ｓを強化材としたＳＭＣを下型に設けたコア部６Ｂ上に
載置しておく。
ついて述べる。図４に示す下型６のキャビティ６Ｆのい
ずれか一か所以上に骨格部材２Ｂを形成するように、強
化材としての連続ガラス繊維（ロービング）単体乃至は
連続ガラス繊維（ロービング）を一定方向に含有させた
ＳＭＣ即ちロービングを強化材としたＳＭＣを短冊状の
骨格部材２Ｂ１に予備成形しておき、この骨格部材２Ｂ
１の端末部が下型からはみ出して強化剤の端末部２Ｂ２
を形成するようにしてキャビティ６Ｆに配設する。この
場合、上記連続ガラス繊維（ロービング）としてはフィ
ラメント径６〜１６μｍ、ストランド１本当りのＴｅｘ
が５００〜６０００、好ましくは４０００〜４７００Ｔ
ｅｘの連続ガラス繊維（ロービング）をシートモールデ
ィングコンパウンド全体に対して１５〜５５、好ましく
は２０〜３５重量％の含有率である。次に、ＣＳを強化
材としたＳＭＣのみからからなる骨格部材２Ａを形成す
るために、下型投影面積の６０〜９０％に相当する、Ｃ
Ｓを強化材としたＳＭＣを下型に設けたコア部６Ｂ上に
載置しておく。
【００１６】次に、図５は、本発明のグレーチングを成
形中における上型５と下型６及び成形材料である上記Ｓ
ＭＣの形態を示すものである。上型５が下降を開始する
と、摺動部５Ａと６Ａとが嵌合直前にキャビティ６Ｅに
配設された骨格部材の端末部２Ｂ２にエッジ部５Ｅが接
触する。更に、上型の下降と共に端末部２Ｂ２がエッジ
部５Ｅとエッジ部６Ｅとに挟まれつつ切断が始まり、エ
ッジ部５Ｅがエッジ部６Ｅを通過すると端末部２Ｂ２は
骨格部材２Ｂから切除され金型外に除去されると共に、
一方骨格部材２には両方の外側まで充分連続ガラス繊維
を含有させることができる。端末部２Ｂ２が切除される
と、図１に示すように、切除された連続ガラス繊維の断
面である切除部４が痕跡としてグレーチングの製品表面
上に残る。
形中における上型５と下型６及び成形材料である上記Ｓ
ＭＣの形態を示すものである。上型５が下降を開始する
と、摺動部５Ａと６Ａとが嵌合直前にキャビティ６Ｅに
配設された骨格部材の端末部２Ｂ２にエッジ部５Ｅが接
触する。更に、上型の下降と共に端末部２Ｂ２がエッジ
部５Ｅとエッジ部６Ｅとに挟まれつつ切断が始まり、エ
ッジ部５Ｅがエッジ部６Ｅを通過すると端末部２Ｂ２は
骨格部材２Ｂから切除され金型外に除去されると共に、
一方骨格部材２には両方の外側まで充分連続ガラス繊維
を含有させることができる。端末部２Ｂ２が切除される
と、図１に示すように、切除された連続ガラス繊維の断
面である切除部４が痕跡としてグレーチングの製品表面
上に残る。
【００１７】このようにして、上型５を更に下降させる
ことによって、上型５と下型６とが各々摺動面５Ａと６
Ａとの相対的摺動を行いつつ、コア部６Ｂ上に載置し
た、ＣＳを強化材としたＳＭＣが上型平面部５Ｂとコア
部６Ｂとによって圧縮されて、延展され骨格部材２を形
成するキャビティ６Ｆに充填される。上型５の下降が完
了した後に温度１４０℃、圧力５０ｋｇｆ／ｃｍ2 、保
持時間５分の条件で加熱圧縮し、然る後上型５を上昇さ
せて成形品を脱型するとグレーチング１が得られる。
ことによって、上型５と下型６とが各々摺動面５Ａと６
Ａとの相対的摺動を行いつつ、コア部６Ｂ上に載置し
た、ＣＳを強化材としたＳＭＣが上型平面部５Ｂとコア
部６Ｂとによって圧縮されて、延展され骨格部材２を形
成するキャビティ６Ｆに充填される。上型５の下降が完
了した後に温度１４０℃、圧力５０ｋｇｆ／ｃｍ2 、保
持時間５分の条件で加熱圧縮し、然る後上型５を上昇さ
せて成形品を脱型するとグレーチング１が得られる。
【００１８】本発明のグレーチング１は、排水溝ふた、
ますふた、化粧ふた、歩道、玄関マット、ツリーゴーラ
ウンド等に使用することができる。なお、貫通孔３及び
グレーチング１は、四角形に限るものではなく、ひし
形、円形、ハート型等の任意の形状に設定することがで
き、その数も任意に設定することができる。又、滑り止
め用凸部の高さも必要に応じて任意に設定することがで
きる。
ますふた、化粧ふた、歩道、玄関マット、ツリーゴーラ
ウンド等に使用することができる。なお、貫通孔３及び
グレーチング１は、四角形に限るものではなく、ひし
形、円形、ハート型等の任意の形状に設定することがで
き、その数も任意に設定することができる。又、滑り止
め用凸部の高さも必要に応じて任意に設定することがで
きる。
【００１９】
【発明の効果】以上説明したように、本発明のグレーチ
ング及びその製造方法によれば、グレーチングを構成す
る少なくとも一方向に設けられた骨格部材に、強化材と
して、連続ガラス繊維（ロービング）単体又は連続ガラ
ス繊維（ロービング）を一定方向に含有させたＳＭＣを
配設したので、骨格部材の全長にわたって連続ガラス繊
維（ロービング）で充分に補強されたグレーチングを得
ることができる。
ング及びその製造方法によれば、グレーチングを構成す
る少なくとも一方向に設けられた骨格部材に、強化材と
して、連続ガラス繊維（ロービング）単体又は連続ガラ
ス繊維（ロービング）を一定方向に含有させたＳＭＣを
配設したので、骨格部材の全長にわたって連続ガラス繊
維（ロービング）で充分に補強されたグレーチングを得
ることができる。
【００２０】又、グレーチングを製造する場合に、金型
が上型及び対向する２側面が開放された下型とからな
り、グレーチングの外側骨格部材を成形する上型内面及
び下型開放面の一部が相互に緊密に摺動する摺動部とし
た金型を使用して、強化材である連続ガラス繊維（ロー
ビング）単体乃至はそのシートモールディングコンパウ
ンドを、下型開放部に突出させて載置する。次に、ＣＳ
を含有させたＳＭＣを下型上面に載置して、上型を下降
させながら上型と下型とを嵌合させると、摺動部に設け
た上型及び下型のこれらエッジ部によって、突出させた
上記の強化材の端末部が喰い切り切除される。更に、上
型と下型とを型締して加熱下で圧縮成形すると、骨格部
材を連続ガラス繊維で充分強化されたグレーチングを製
造することができる。
が上型及び対向する２側面が開放された下型とからな
り、グレーチングの外側骨格部材を成形する上型内面及
び下型開放面の一部が相互に緊密に摺動する摺動部とし
た金型を使用して、強化材である連続ガラス繊維（ロー
ビング）単体乃至はそのシートモールディングコンパウ
ンドを、下型開放部に突出させて載置する。次に、ＣＳ
を含有させたＳＭＣを下型上面に載置して、上型を下降
させながら上型と下型とを嵌合させると、摺動部に設け
た上型及び下型のこれらエッジ部によって、突出させた
上記の強化材の端末部が喰い切り切除される。更に、上
型と下型とを型締して加熱下で圧縮成形すると、骨格部
材を連続ガラス繊維で充分強化されたグレーチングを製
造することができる。
【図１】本発明のグレーチングを示す斜視図である。
【図２】本発明のグレーチングを一部で切り欠いた斜視
図である。
図である。
【図３】本発明の製造方法に使用する金型の上型の一例
を示す一部斜視図である。
を示す一部斜視図である。
【図４】本発明の製造方法に使用する金型の下型の一例
を示す一部斜視図である。
を示す一部斜視図である。
【図５】本発明の製造方法に使用する金型の成形中の一
例を示す一部斜視図である。
例を示す一部斜視図である。
１ グレーチング ２、２Ａ、２Ｂ、２Ｂ１ 骨格部材 ２Ｂ２ 端末部 ３ 貫通孔 ４ 切除部 ５ 上型 ６ 下型 ５Ａ 、６Ａ 摺動部 ５Ｂ 平面部 ５Ｃ，５Ｄ，６Ｃ，６Ｄ パーティングライン ５Ｅ、６Ｅ エッジ部 ５Ｆ 立て壁部 ６Ｂ コア部 ６Ｆ キャビティ Ｌ グレーチングの長さ Ｗ グレーチングの幅
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｅ０３Ｆ 5/06 Ｅ０３Ｆ 5/06 Ｚ // Ｂ２９Ｋ 101:10 105:08 Ｂ２９Ｌ 31:00
Claims (3)
- 【請求項１】 少なくとも一方向に設けられた骨格部材
と貫通孔とからなるグレーチングにおいて、連続ガラス
繊維が強化材として前記骨格部材の全長にわたって配設
されてなることを特徴とするグレーチング。 - 【請求項２】 強化材として、フィラメント径が６〜１
６μｍ、ストランド１本当りのＴｅｘが５００〜６００
０Ｔｅｘの連続ガラス繊維（ロービング）単体乃至は、
前記連続ガラス繊維をコンパウンド全体に対して１５〜
５５重量％の含有率で一定方向に含有させたシートモー
ルディングコンパウンドからなることを特徴とする請求
項１に記載のグレーチング。 - 【請求項３】 熱硬化性樹脂組成物にガラス繊維を強化
材として配合してなるシートモールディングコンパウン
ドを、所定の形状を有する金型内に供給し加熱下で圧縮
成形して、骨格部材と貫通孔とからなるグレーチングを
製造する方法において、 前記金型が上型及び、少なくとも対向する２側面が開放
された下型とからなり、グレーチングの外側骨格部材を
成形するためのキャビティを構成する上型内面及び下型
開放面の少なくとも一部が相互に緊密に摺動する摺動部
とした金型であって、 強化材として、フィラメント径が６〜１６μｍ、ストラ
ンド１本当りのＴｅｘが５００〜６０００Ｔｅｘの連続
ガラス繊維（ロービング）単体乃至は、前記連続ガラス
繊維をコンパウンド全体に対して１５〜５５重量％の含
有率で一定方向に含有させたシートモールディングコン
パウンドを、下型開放部に突出させて載置する工程と、 フィラメント径１０〜１３μｍ、ストランド１本当りの
Ｔｅｘが４０〜１５０Ｔｅｘのガラス繊維を長さ１２〜
５０ｍｍに切断したガラス繊維切断物をコンパウンド全
体に対して１５〜５５重量％の含有率で含有させたシー
トモールディングコンパウンドを下型上面に載置する工
程と、 上型を下降させながら上型と下型とを嵌合させる時に、
前記摺動部に設けた上型及び下型のエッジ部によって、
前記の突出させた強化材を喰い切り切除する工程と、 上型と下型とを型締して加熱下で圧縮成形する工程と、
からなることを特徴とする請求項１又は２に記載のグレ
ーチングの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01581296A JP3457452B2 (ja) | 1996-01-31 | 1996-01-31 | グレーチングの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01581296A JP3457452B2 (ja) | 1996-01-31 | 1996-01-31 | グレーチングの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09209497A true JPH09209497A (ja) | 1997-08-12 |
| JP3457452B2 JP3457452B2 (ja) | 2003-10-20 |
Family
ID=11899265
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP01581296A Expired - Fee Related JP3457452B2 (ja) | 1996-01-31 | 1996-01-31 | グレーチングの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3457452B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6656405B1 (en) * | 1997-12-18 | 2003-12-02 | Ludo Debergh | Method for fabricating reinforced drain covers |
| CN102529002A (zh) * | 2010-09-16 | 2012-07-04 | 东和株式会社 | 压缩成形模具及压缩成形方法 |
| CN111470804A (zh) * | 2020-04-16 | 2020-07-31 | 菲普新材料科技(深圳)有限公司 | 非金属复合材料坑渠盖及其制造方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR3087188B1 (fr) * | 2018-10-12 | 2021-05-21 | Airbus Operations Sas | Panneau structural raidi pour aeronef, presentant une conception amelioree |
-
1996
- 1996-01-31 JP JP01581296A patent/JP3457452B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6656405B1 (en) * | 1997-12-18 | 2003-12-02 | Ludo Debergh | Method for fabricating reinforced drain covers |
| CN102529002A (zh) * | 2010-09-16 | 2012-07-04 | 东和株式会社 | 压缩成形模具及压缩成形方法 |
| CN111470804A (zh) * | 2020-04-16 | 2020-07-31 | 菲普新材料科技(深圳)有限公司 | 非金属复合材料坑渠盖及其制造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3457452B2 (ja) | 2003-10-20 |
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