JPH09209026A - 溶鋼の同時脱酸脱硫剤およびそれを使用した溶鋼の同時脱酸脱硫方法 - Google Patents
溶鋼の同時脱酸脱硫剤およびそれを使用した溶鋼の同時脱酸脱硫方法Info
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- JPH09209026A JPH09209026A JP4219696A JP4219696A JPH09209026A JP H09209026 A JPH09209026 A JP H09209026A JP 4219696 A JP4219696 A JP 4219696A JP 4219696 A JP4219696 A JP 4219696A JP H09209026 A JPH09209026 A JP H09209026A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 合金化等の処理をしたＭｇを使用することな
く、単体の金属Ｍｇを配合成分として利用した低コスト
で簡便なＭｇ添加技術を提供する。 【解決手段】 金属Ｍｇを５〜２５重量％配合し、残部
にＭｇＯおよびＣａＦ2を、さらに必要に応じてＣａＯ
を配合し、かつ、重量％で表されるこれら配合成分の組
成において次の（１）〜（３）式の関係が成立している
溶鋼の同時脱酸脱硫剤を提供する。金属Ｍｇ（％）＋Ｍ
ｇＯ（％）＋ＣａＯ（％）＋ＣａＦ2（％）≧９０ ---
（１）。１≦ＭｇＯ（％）／ＣａＦ2（％）≦１．５ --
-（２）。ＭｇＯ（％）≧１．５×金属Ｍｇ（％） ---
（３）。また、この同時脱酸脱硫剤を鉄被覆してワイヤ
形状にしたものを、Ｍｇ純分供給速度に換算して０．２
〜０．８ｋｇ／ｔ−溶鋼／分の供給速度で溶鋼中へ添加
する。
く、単体の金属Ｍｇを配合成分として利用した低コスト
で簡便なＭｇ添加技術を提供する。 【解決手段】 金属Ｍｇを５〜２５重量％配合し、残部
にＭｇＯおよびＣａＦ2を、さらに必要に応じてＣａＯ
を配合し、かつ、重量％で表されるこれら配合成分の組
成において次の（１）〜（３）式の関係が成立している
溶鋼の同時脱酸脱硫剤を提供する。金属Ｍｇ（％）＋Ｍ
ｇＯ（％）＋ＣａＯ（％）＋ＣａＦ2（％）≧９０ ---
（１）。１≦ＭｇＯ（％）／ＣａＦ2（％）≦１．５ --
-（２）。ＭｇＯ（％）≧１．５×金属Ｍｇ（％） ---
（３）。また、この同時脱酸脱硫剤を鉄被覆してワイヤ
形状にしたものを、Ｍｇ純分供給速度に換算して０．２
〜０．８ｋｇ／ｔ−溶鋼／分の供給速度で溶鋼中へ添加
する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋼の精錬工程にお
いて使用する溶鋼の同時脱酸脱硫剤、およびそれを使用
した溶鋼の同時脱酸脱硫方法に関するものである。
いて使用する溶鋼の同時脱酸脱硫剤、およびそれを使用
した溶鋼の同時脱酸脱硫方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】連続鋳造によりスラブを製造する製鋼工
程においては、鋳造前に鋼中の酸素を除去すること（脱
酸を行うこと）が一般的であり、通常、Ａｌ、Ｓｉ、Ｍ
ｎなどが脱酸剤として用いられる。近年、介在物の少な
いいわゆる高清浄度鋼の材料の要求が各方面より求めら
れているが、このような鋼を製造するためには強脱酸を
行う必要があり、一般的にはＡｌが脱酸剤として用いら
れている。しかしながら、Ａｌによる脱酸を行った場
合、必然的に鋼中に脱酸生成物であるアルミナが残留
し、このアルミナは凝集しやすいこともあって鋳造後の
圧延工程などで疵として顕在化する場合がある。
程においては、鋳造前に鋼中の酸素を除去すること（脱
酸を行うこと）が一般的であり、通常、Ａｌ、Ｓｉ、Ｍ
ｎなどが脱酸剤として用いられる。近年、介在物の少な
いいわゆる高清浄度鋼の材料の要求が各方面より求めら
れているが、このような鋼を製造するためには強脱酸を
行う必要があり、一般的にはＡｌが脱酸剤として用いら
れている。しかしながら、Ａｌによる脱酸を行った場
合、必然的に鋼中に脱酸生成物であるアルミナが残留
し、このアルミナは凝集しやすいこともあって鋳造後の
圧延工程などで疵として顕在化する場合がある。
【０００３】一方、鉄鋼材料の高張力化、かつ高加工性
化の要求から、極低硫化が求められている。これに対し
ては、溶銑段階での脱硫法について種々の改善を図ると
ともに、溶鋼段階での追加脱硫処理を実施することで対
処している。しかし、このような脱硫処理は、精錬時間
が延長されるため連続鋳造の多連鋳化に支障をきたし、
生産性向上の点で阻害要因となっている。このことか
ら、短時間で、可能な限り他の工程と同時に脱硫が実施
できる処理法が求められている。
化の要求から、極低硫化が求められている。これに対し
ては、溶銑段階での脱硫法について種々の改善を図ると
ともに、溶鋼段階での追加脱硫処理を実施することで対
処している。しかし、このような脱硫処理は、精錬時間
が延長されるため連続鋳造の多連鋳化に支障をきたし、
生産性向上の点で阻害要因となっている。このことか
ら、短時間で、可能な限り他の工程と同時に脱硫が実施
できる処理法が求められている。
【０００４】Ｍｇは周知の通り強力な脱酸・脱硫力を有
している。したがって、Ｍｇを溶鋼の脱酸・脱硫剤とし
て有効に利用できれば、短時間で効率的な脱酸・脱硫を
達成することが可能となる。しかし、Ｍｇは反応性が高
く、また、溶鋼温度における蒸気圧が高いため、操業の
安定性・安全性の面から、Ｍｇを単体で溶鋼中に投入し
て脱酸・脱硫をおこなうことは事実上困難である。
している。したがって、Ｍｇを溶鋼の脱酸・脱硫剤とし
て有効に利用できれば、短時間で効率的な脱酸・脱硫を
達成することが可能となる。しかし、Ｍｇは反応性が高
く、また、溶鋼温度における蒸気圧が高いため、操業の
安定性・安全性の面から、Ｍｇを単体で溶鋼中に投入し
て脱酸・脱硫をおこなうことは事実上困難である。
【０００５】このような観点から、Ｍｇを溶鋼に添加す
る場合、「Ｍｇ合金」として投入することが一般的であ
る。例えば、特開平５−３１１２２５号にはＭｇ源とし
てＦｅ−Ｓｉ−Ｍｇ合金，Ｆｅ−Ｍｎ−Ｍｇ合金，Ｆｅ
−Ｓｉ−Ｍｎ−Ｍｇ合金を用いる方法が、特開平５−２
７１７４３号にはＡｌ−Ｍｇ合金を用いる方法が、特開
平６−２４８３２４号および特開平７−４８６１６号に
は上記の他にさらにＳｉ−Ｍｇ合金を用いる方法がそれ
ぞれ開示されている。また、特開平７−４８６１７号に
はＭｇを含浸させたＭｇ−Ｃｏｋｅを用いる方法が開示
されている。これらの技術は、いずれもＭｇ源中のＭｇ
添加速度を０．００２〜０．１００ｋｇ／ｔ−溶鋼／分
という低速の添加速度にコントロールしなくては好適に
実施できない。その理由として、Ｍｇ添加速度が０．１
００ｋｇ／ｔ−溶鋼／分を超えると溶鋼飛散が激しくな
る点を、上記文献は教示している。
る場合、「Ｍｇ合金」として投入することが一般的であ
る。例えば、特開平５−３１１２２５号にはＭｇ源とし
てＦｅ−Ｓｉ−Ｍｇ合金，Ｆｅ−Ｍｎ−Ｍｇ合金，Ｆｅ
−Ｓｉ−Ｍｎ−Ｍｇ合金を用いる方法が、特開平５−２
７１７４３号にはＡｌ−Ｍｇ合金を用いる方法が、特開
平６−２４８３２４号および特開平７−４８６１６号に
は上記の他にさらにＳｉ−Ｍｇ合金を用いる方法がそれ
ぞれ開示されている。また、特開平７−４８６１７号に
はＭｇを含浸させたＭｇ−Ｃｏｋｅを用いる方法が開示
されている。これらの技術は、いずれもＭｇ源中のＭｇ
添加速度を０．００２〜０．１００ｋｇ／ｔ−溶鋼／分
という低速の添加速度にコントロールしなくては好適に
実施できない。その理由として、Ｍｇ添加速度が０．１
００ｋｇ／ｔ−溶鋼／分を超えると溶鋼飛散が激しくな
る点を、上記文献は教示している。
【０００６】また、脱酸剤とフラックスを混合状態で溶
鋼中に添加する方法も知られている。特開昭６２−７８
１６号ではＳｉ，Ａｌ，Ｃａ，Ｍｇ，ＲＥＭの１種又は
２種以上の脱酸剤と、ＣａＯ系またはＣａＯ−ＳｉＯ2
系フラックス、またはこれにアルカリ金属やアルカリ土
類金属のフッ化物，酸化物を含む合成フラックスとを混
合状態で溶鋼に添加し、脱酸生成物の合体・浮上を促進
させる脱酸方法を提案している。しかし、この先行技術
においても、Ｍｇに関しては合金として添加する例しか
記載されていない。Ｍｇ源とフラックスを混合状態で添
加する方法においても、合金化Ｍｇを使用しないような
Ｍｇ添加技術は依然未解決のままである。
鋼中に添加する方法も知られている。特開昭６２−７８
１６号ではＳｉ，Ａｌ，Ｃａ，Ｍｇ，ＲＥＭの１種又は
２種以上の脱酸剤と、ＣａＯ系またはＣａＯ−ＳｉＯ2
系フラックス、またはこれにアルカリ金属やアルカリ土
類金属のフッ化物，酸化物を含む合成フラックスとを混
合状態で溶鋼に添加し、脱酸生成物の合体・浮上を促進
させる脱酸方法を提案している。しかし、この先行技術
においても、Ｍｇに関しては合金として添加する例しか
記載されていない。Ｍｇ源とフラックスを混合状態で添
加する方法においても、合金化Ｍｇを使用しないような
Ｍｇ添加技術は依然未解決のままである。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】以上のように、Ｍｇに
よる脱酸・脱硫法については種々の開発例があるが、合
金化等の処理をしたものをＭｇ源として使用せざるを得
ないのが現状であり、コストの面でも処理時間の面で
も、現実の操業現場における要求を満たすに足る技術は
確立されていない。本発明は、合金化等の処理をしたＭ
ｇを使用することなく、単体の金属Ｍｇを配合成分とし
て利用した低コストで簡便なＭｇ添加技術であって、よ
り短い処理時間でより確実な脱酸・脱硫効果が得られる
技術を提供することを目的とする。
よる脱酸・脱硫法については種々の開発例があるが、合
金化等の処理をしたものをＭｇ源として使用せざるを得
ないのが現状であり、コストの面でも処理時間の面で
も、現実の操業現場における要求を満たすに足る技術は
確立されていない。本発明は、合金化等の処理をしたＭ
ｇを使用することなく、単体の金属Ｍｇを配合成分とし
て利用した低コストで簡便なＭｇ添加技術であって、よ
り短い処理時間でより確実な脱酸・脱硫効果が得られる
技術を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的は、金属Ｍｇ
（マグネシウム）を５〜２５重量％配合し、残部にＭｇ
Ｏ（酸化マグネシウム）およびＣａＦ2（フッ化カルシ
ウム）を配合し、かつ、重量％で表されるこれら配合成
分の組成において次の（１）式および（２）式の関係が
成立している溶鋼の同時脱酸脱硫剤によって達成され
る。 金属Ｍｇ（％）＋ＭｇＯ（％）＋ＣａＦ2（％）≧９０ -----（１） １≦ＭｇＯ（％）／ＣａＦ2（％）≦１．５ -----（２） また、必要に応じてさらにＣａＯ（酸化カルシウム）を
配合することができ、この場合は、重量％で表される配
合成分の組成において次の（１）式，（２）式および
（３）式の関係が成立している溶鋼の同時脱酸脱硫剤を
提供する。 金属Ｍｇ（％）＋ＭｇＯ（％）＋ＣａＯ（％）＋ＣａＦ2（％）≧９０ ----- （１） １≦ＭｇＯ（％）／ＣａＦ2（％）≦１．５ -----（２） ＭｇＯ（％）≧１．５×金属Ｍｇ（％） -----（３） また、この同時脱酸脱硫剤を溶鋼中に添加する方法とし
て、これらの脱酸脱硫剤を鉄被覆してワイヤ形状にした
ものを、Ｍｇ純分供給速度に換算して０．２〜０．８ｋ
ｇ／ｔ−溶鋼／分の供給速度で溶鋼中へ添加する方法を
提供する。ここで、金属Ｍｇ（％），ＭｇＯ（％），Ｃ
ａＯ（％），ＣａＦ2（％）は、それぞれ、金属Ｍｇ，
ＭｇＯ，ＣａＯ，ＣａＦ2についての重量％で表される
配合割合を意味する（以下、同様）。
（マグネシウム）を５〜２５重量％配合し、残部にＭｇ
Ｏ（酸化マグネシウム）およびＣａＦ2（フッ化カルシ
ウム）を配合し、かつ、重量％で表されるこれら配合成
分の組成において次の（１）式および（２）式の関係が
成立している溶鋼の同時脱酸脱硫剤によって達成され
る。 金属Ｍｇ（％）＋ＭｇＯ（％）＋ＣａＦ2（％）≧９０ -----（１） １≦ＭｇＯ（％）／ＣａＦ2（％）≦１．５ -----（２） また、必要に応じてさらにＣａＯ（酸化カルシウム）を
配合することができ、この場合は、重量％で表される配
合成分の組成において次の（１）式，（２）式および
（３）式の関係が成立している溶鋼の同時脱酸脱硫剤を
提供する。 金属Ｍｇ（％）＋ＭｇＯ（％）＋ＣａＯ（％）＋ＣａＦ2（％）≧９０ ----- （１） １≦ＭｇＯ（％）／ＣａＦ2（％）≦１．５ -----（２） ＭｇＯ（％）≧１．５×金属Ｍｇ（％） -----（３） また、この同時脱酸脱硫剤を溶鋼中に添加する方法とし
て、これらの脱酸脱硫剤を鉄被覆してワイヤ形状にした
ものを、Ｍｇ純分供給速度に換算して０．２〜０．８ｋ
ｇ／ｔ−溶鋼／分の供給速度で溶鋼中へ添加する方法を
提供する。ここで、金属Ｍｇ（％），ＭｇＯ（％），Ｃ
ａＯ（％），ＣａＦ2（％）は、それぞれ、金属Ｍｇ，
ＭｇＯ，ＣａＯ，ＣａＦ2についての重量％で表される
配合割合を意味する（以下、同様）。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明の同時脱酸脱硫剤の構成上
の特徴を列記すると、次のとおりである。 Ｍｇ源として、特に強力な脱酸力と脱硫力を兼ね備
える「金属Ｍｇ」を採用したこと。 残部にフラックス成分を配合したこと。ここで、フ
ラックスは、金属Ｍｇの反応により生成した脱酸・脱硫
生成物を直ちに結合・凝集させて浮上させ、スラグ中へ
の捕捉を促進する役割を果たすものである。 そのフラックス成分として、ＭｇＯとＣａＦ2を利用
したこと。 そして、Ｍｇ源およびフラックス成分の配合組成
を、最適な範囲に限定したこと。ここで、最適な範囲と
は、現実の操業現場での安全・確実な添加を可能にし、
かつ、脱酸と脱硫を同時に高いレベルで達成することを
可能にする範囲を意味する。本発明者らは、フラックス
成分のＭｇＯの存在が、金属Ｍｇの利用を現実的に可能
にすることを見出し、本発明を完成させた。
の特徴を列記すると、次のとおりである。 Ｍｇ源として、特に強力な脱酸力と脱硫力を兼ね備
える「金属Ｍｇ」を採用したこと。 残部にフラックス成分を配合したこと。ここで、フ
ラックスは、金属Ｍｇの反応により生成した脱酸・脱硫
生成物を直ちに結合・凝集させて浮上させ、スラグ中へ
の捕捉を促進する役割を果たすものである。 そのフラックス成分として、ＭｇＯとＣａＦ2を利用
したこと。 そして、Ｍｇ源およびフラックス成分の配合組成
を、最適な範囲に限定したこと。ここで、最適な範囲と
は、現実の操業現場での安全・確実な添加を可能にし、
かつ、脱酸と脱硫を同時に高いレベルで達成することを
可能にする範囲を意味する。本発明者らは、フラックス
成分のＭｇＯの存在が、金属Ｍｇの利用を現実的に可能
にすることを見出し、本発明を完成させた。
【００１０】本発明の同時脱酸脱硫剤において、Ｍｇ源
として金属Ｍｇを利用するのは、金属Ｍｇ自体が合金化
等したＭｇより反応性に富むため金属Ｍｇを使用すれば
脱酸・脱硫処理時間の短縮が図られること、および、合
金化等の処理が不要となり、例えばＭｇ粉末等をそのま
ま配合できるためコスト低減が図られるからである。ま
た、金属Ｍｇは沸点が１１０７℃であり、溶鋼温度では
気化（＝蒸発）する性質を有する。したがって、溶鋼投
入時に一旦気化したＭｇは、溶鋼の撹拌にも寄与する。
として金属Ｍｇを利用するのは、金属Ｍｇ自体が合金化
等したＭｇより反応性に富むため金属Ｍｇを使用すれば
脱酸・脱硫処理時間の短縮が図られること、および、合
金化等の処理が不要となり、例えばＭｇ粉末等をそのま
ま配合できるためコスト低減が図られるからである。ま
た、金属Ｍｇは沸点が１１０７℃であり、溶鋼温度では
気化（＝蒸発）する性質を有する。したがって、溶鋼投
入時に一旦気化したＭｇは、溶鋼の撹拌にも寄与する。
【００１１】金属Ｍｇ配合割合を５〜２５重量％に規定
する理由は次の通りである。金属Ｍｇの配合割合が２５
重量％を超えると、残部のフラックス量が相対的に不足
し、その結果、脱酸・脱硫反応により生成したＭｇＯ，
ＭｇＳ等を溶鋼中で直ちに結合・凝集させることが充分
達成できない。また、反応が激しくなりすぎ、操業の安
定性が損なわれる。逆に５重量％未満になると十分な脱
酸効果が得られない上、フラックス量が相対的に多くな
りすぎるため、スラグ量の無用な増大をまねく。したが
って、現実的な操業での投入を考慮したとき、金属Ｍｇ
配合量は５〜２５重量％に制限される。
する理由は次の通りである。金属Ｍｇの配合割合が２５
重量％を超えると、残部のフラックス量が相対的に不足
し、その結果、脱酸・脱硫反応により生成したＭｇＯ，
ＭｇＳ等を溶鋼中で直ちに結合・凝集させることが充分
達成できない。また、反応が激しくなりすぎ、操業の安
定性が損なわれる。逆に５重量％未満になると十分な脱
酸効果が得られない上、フラックス量が相対的に多くな
りすぎるため、スラグ量の無用な増大をまねく。したが
って、現実的な操業での投入を考慮したとき、金属Ｍｇ
配合量は５〜２５重量％に制限される。
【００１２】本発明の同時脱酸脱硫剤において、フラッ
クス成分としてＭｇＯを使用するのは、脱酸・脱硫反応
を担う金属Ｍｇを溶鋼中に安定して存在させ、反応効率
を高めるためである。また、金属Ｍｇが脱酸反応を起こ
すときに、一旦溶鋼中に溶解・気化したのち、溶鋼中の
酸素と反応し、脱酸生成物を形成すると考えられるが、
周囲に脱酸生成物と同質のＭｇＯ（フラックス）が存在
すれば、このＭｇＯが脱酸生成物の析出核となりうる。
クス成分としてＭｇＯを使用するのは、脱酸・脱硫反応
を担う金属Ｍｇを溶鋼中に安定して存在させ、反応効率
を高めるためである。また、金属Ｍｇが脱酸反応を起こ
すときに、一旦溶鋼中に溶解・気化したのち、溶鋼中の
酸素と反応し、脱酸生成物を形成すると考えられるが、
周囲に脱酸生成物と同質のＭｇＯ（フラックス）が存在
すれば、このＭｇＯが脱酸生成物の析出核となりうる。
【００１３】フラックス成分として配合するＣａＦ
2は、スラグの融点を低くする作用を有するので、スラ
グを溶融状態に安定に保って浮上・除去されてきた脱酸
生成物，脱硫生成物をスラグ中に確実に捕捉させること
に寄与する。本発明者らは、ＣａＦ2のさらなる作用と
して、ＣａＦ2をある規定量以上に配合したとき、脱硫
反応が著しく促進されることを見出した。すなわち、金
属Ｍｇを５〜２５重量％配合した脱酸脱硫剤において
は、ＣａＦ2（％）がＭｇＯ（％）の２／３以上（換言
すればＭｇＯ（％）／ＣａＦ2（％）≦１．５）となる
ようにＣａＦ2を配合したとき、溶鋼の強脱酸が進行す
ると同時に、溶鋼中全酸素濃度が１００ｐｐｍ以下の領
域において、脱硫が迅速に進行することがわかった。こ
の脱硫の進行は、ＣａＦ2の配合割合が上記未満の場
合、非常に緩慢であるか、あるいは脱硫そのものが認め
られない。
2は、スラグの融点を低くする作用を有するので、スラ
グを溶融状態に安定に保って浮上・除去されてきた脱酸
生成物，脱硫生成物をスラグ中に確実に捕捉させること
に寄与する。本発明者らは、ＣａＦ2のさらなる作用と
して、ＣａＦ2をある規定量以上に配合したとき、脱硫
反応が著しく促進されることを見出した。すなわち、金
属Ｍｇを５〜２５重量％配合した脱酸脱硫剤において
は、ＣａＦ2（％）がＭｇＯ（％）の２／３以上（換言
すればＭｇＯ（％）／ＣａＦ2（％）≦１．５）となる
ようにＣａＦ2を配合したとき、溶鋼の強脱酸が進行す
ると同時に、溶鋼中全酸素濃度が１００ｐｐｍ以下の領
域において、脱硫が迅速に進行することがわかった。こ
の脱硫の進行は、ＣａＦ2の配合割合が上記未満の場
合、非常に緩慢であるか、あるいは脱硫そのものが認め
られない。
【００１４】一方、ＭｇＯ（％）／ＣａＦ2（％）が１
未満である脱酸脱硫剤を使用した場合、スラグの温度低
下が大きくなり好ましくない。以上のことから、本発明
における同時脱酸脱硫剤のフラックス成分の配合組成
は、１≦ＭｇＯ（％）／ＣａＦ2（％）≦１．５Ｍｇ
Ｏ、となるように決定した。
未満である脱酸脱硫剤を使用した場合、スラグの温度低
下が大きくなり好ましくない。以上のことから、本発明
における同時脱酸脱硫剤のフラックス成分の配合組成
は、１≦ＭｇＯ（％）／ＣａＦ2（％）≦１．５Ｍｇ
Ｏ、となるように決定した。
【００１５】本発明では、金属Ｍｇと混合するフラック
スとして、ＭｇＯ，ＣａＦ2の他にさらにＣａＯを添加
してもよい。ＣａＯも脱酸生成物の析出核となり、脱酸
反応の促進に寄与するからである。ただし、本発明では
前述のとおり、金属ＭｇとＭｇＯとＣａＦ2の相乗作用
による強脱酸・強脱硫効果を利用するので、過剰のＣａ
Ｏの配合はこの効果を却って薄めることになる。本発明
者らは、金属ＭｇとＭｇＯとＣａＦ2の相乗作用につい
て種々調査した結果、その効果を十分に発揮させるため
には、ＭｇＯ（％）≧１．５×金属Ｍｇ（％）、なる関
係を満たすようにＭｇＯを配合させることが重要である
ことを見出した。したがって、フラックス成分としてＣ
ａＯを配合させる場合にあっては、この関係式を満たす
ようにＣａＯの配合割合の上限が規制される。なお、本
発明では、金属Ｍｇ，ＭｇＯ，ＣａＯ，ＣａＦ2の他
に、脱酸剤やフラックスとして有効に作用する成分、例
えば、Ｃａ，希土類金属等を合金として配合させたり、
ＳｉＯ2等を配合させることが可能である。ただし、こ
れらの過剰の添加は前記本発明の作用効果を薄めるので
好ましくない。そこで、本発明では、ＣａＯを配合させ
ない場合には、金属Ｍｇ（％）＋ＭｇＯ（％）＋ＣａＦ
2（％）≧９０、また、ＣａＯを配合させる場合には、
金属Ｍｇ（％）＋ＭｇＯ（％）＋ＣａＯ（％）＋ＣａＦ
2（％）≧９０、の関係を満たすことを条件として配合
成分の範囲を限定する。
スとして、ＭｇＯ，ＣａＦ2の他にさらにＣａＯを添加
してもよい。ＣａＯも脱酸生成物の析出核となり、脱酸
反応の促進に寄与するからである。ただし、本発明では
前述のとおり、金属ＭｇとＭｇＯとＣａＦ2の相乗作用
による強脱酸・強脱硫効果を利用するので、過剰のＣａ
Ｏの配合はこの効果を却って薄めることになる。本発明
者らは、金属ＭｇとＭｇＯとＣａＦ2の相乗作用につい
て種々調査した結果、その効果を十分に発揮させるため
には、ＭｇＯ（％）≧１．５×金属Ｍｇ（％）、なる関
係を満たすようにＭｇＯを配合させることが重要である
ことを見出した。したがって、フラックス成分としてＣ
ａＯを配合させる場合にあっては、この関係式を満たす
ようにＣａＯの配合割合の上限が規制される。なお、本
発明では、金属Ｍｇ，ＭｇＯ，ＣａＯ，ＣａＦ2の他
に、脱酸剤やフラックスとして有効に作用する成分、例
えば、Ｃａ，希土類金属等を合金として配合させたり、
ＳｉＯ2等を配合させることが可能である。ただし、こ
れらの過剰の添加は前記本発明の作用効果を薄めるので
好ましくない。そこで、本発明では、ＣａＯを配合させ
ない場合には、金属Ｍｇ（％）＋ＭｇＯ（％）＋ＣａＦ
2（％）≧９０、また、ＣａＯを配合させる場合には、
金属Ｍｇ（％）＋ＭｇＯ（％）＋ＣａＯ（％）＋ＣａＦ
2（％）≧９０、の関係を満たすことを条件として配合
成分の範囲を限定する。
【００１６】Ｍｇは高蒸気圧元素であるため、より低温
の場所において添加すべきであり、一般的には連続鋳造
タンディッシュや連続鋳造モールドでの添加が望まし
い。本発明の同時脱酸脱硫剤は、添加時の溶鋼の飛散を
顕著に防止できることから、取鍋での添加も可能であ
る。通常、取鍋，連続鋳造タンディッシュ，連続鋳造モ
ールドのうちの１箇所で添加すれば良いが、溶鋼中の酸
素量，硫黄量を特に厳密にコントロールする場合は、上
記の複数箇所で添加する。すなわち、中間で成分チェッ
クを行い、その結果を反映させて再度添加することがで
きる。
の場所において添加すべきであり、一般的には連続鋳造
タンディッシュや連続鋳造モールドでの添加が望まし
い。本発明の同時脱酸脱硫剤は、添加時の溶鋼の飛散を
顕著に防止できることから、取鍋での添加も可能であ
る。通常、取鍋，連続鋳造タンディッシュ，連続鋳造モ
ールドのうちの１箇所で添加すれば良いが、溶鋼中の酸
素量，硫黄量を特に厳密にコントロールする場合は、上
記の複数箇所で添加する。すなわち、中間で成分チェッ
クを行い、その結果を反映させて再度添加することがで
きる。
【００１７】本発明の同時脱酸脱硫剤を溶鋼に添加する
際の具体的な方法としては、インジェクション法，投射
法，ワイヤーフィード法等が考えられる。このうち、添
加速度の調整が容易で、かつ作業性にも優れるワイヤー
フィード法が好適に用いられる。すなわち、本発明の同
時脱酸脱硫剤が露出しないように鉄で被覆したワイヤを
溶鋼中に送給する方法が最も効果的である。
際の具体的な方法としては、インジェクション法，投射
法，ワイヤーフィード法等が考えられる。このうち、添
加速度の調整が容易で、かつ作業性にも優れるワイヤー
フィード法が好適に用いられる。すなわち、本発明の同
時脱酸脱硫剤が露出しないように鉄で被覆したワイヤを
溶鋼中に送給する方法が最も効果的である。
【００１８】本発明の同時脱酸脱硫剤を鉄被覆したワイ
ヤを溶鋼中に投入するに際しては、ワイヤ投入速度を、
Ｍｇ純分の供給速度に換算して０．２〜０．８ｋｇ／ｔ
−溶鋼／分にコントロールすることにより、最大の効果
が得られる。Ｍｇは非常に反応性が大きいので、通常、
安全面から供給速度の上限が厳しく制約されるが、本発
明の同時脱酸脱硫剤では溶湯の飛散が抑制されるため、
上記のような高速供給が可能となった。供給速度が０．
２ｋｇ／ｔ−溶鋼／分未満では処理時間が長くなり、生
産効率・コストの点で、本発明の同時脱酸脱硫剤の特性
を十分に生かしきれない。
ヤを溶鋼中に投入するに際しては、ワイヤ投入速度を、
Ｍｇ純分の供給速度に換算して０．２〜０．８ｋｇ／ｔ
−溶鋼／分にコントロールすることにより、最大の効果
が得られる。Ｍｇは非常に反応性が大きいので、通常、
安全面から供給速度の上限が厳しく制約されるが、本発
明の同時脱酸脱硫剤では溶湯の飛散が抑制されるため、
上記のような高速供給が可能となった。供給速度が０．
２ｋｇ／ｔ−溶鋼／分未満では処理時間が長くなり、生
産効率・コストの点で、本発明の同時脱酸脱硫剤の特性
を十分に生かしきれない。
【００１９】
（実施例１）３００ｋｇ高周波溶解炉において、表１に
示す化学組成に調整した溶鋼（約１６２０℃）を用いて
脱酸・脱硫実験を行った。
示す化学組成に調整した溶鋼（約１６２０℃）を用いて
脱酸・脱硫実験を行った。
【００２０】
【表１】
【００２１】同時脱酸脱硫剤として、金属Ｍｇ粉末を１
０重量％、ＭｇＯ粉末を５０重量％、ＣａＦ2粉末を４
０重量％に配合した混合粉を使用した。この同時脱酸脱
硫剤を鉄被覆してワイヤ状とし、図１に示すワイヤフィ
ード法で投入した。ワイヤ送給速度は、ワイヤフィーダ
により２７ｍ／分に調整した。このときのＭｇ純分供給
速度は０．５ｋｇ／ｔ−溶鋼／分に相当した。表２に、
処理条件をまとめて示す。
０重量％、ＭｇＯ粉末を５０重量％、ＣａＦ2粉末を４
０重量％に配合した混合粉を使用した。この同時脱酸脱
硫剤を鉄被覆してワイヤ状とし、図１に示すワイヤフィ
ード法で投入した。ワイヤ送給速度は、ワイヤフィーダ
により２７ｍ／分に調整した。このときのＭｇ純分供給
速度は０．５ｋｇ／ｔ−溶鋼／分に相当した。表２に、
処理条件をまとめて示す。
【００２２】図２に、溶鋼中の全酸素濃度（［Ｏ］）お
よび硫黄濃度（［Ｓ］）の経時変化を示す。［Ｏ］は５
０ｐｐｍまではほぼ直線的に低下し、投入開始後５分で
１５ｐｐｍまで低下した。［Ｏ］≦１００ｐｐｍでは
［Ｓ］も直線的に低下し、最終的に１４ｐｐｍまで低下
した。また、得られた鋼材中の介在物の大部分はＭｇＯ
であり、そのサイズは極めて微細であった。表３に、最
終成分分析値等の実績をまとめて示す。なお、表３中の
平均脱酸速度（min-1）は、脱酸反応が１次反応で進行
すると仮定し、−ｄ［Ｏ］／ｄｔ＝Ｋ（［Ｏ］−［Ｏ］
i）、（ここで、［Ｏ］：初期酸素濃度（ｐｐｍ），
［Ｏ］i：到達酸素濃度（ｐｐｍ））として求めたもの
である。
よび硫黄濃度（［Ｓ］）の経時変化を示す。［Ｏ］は５
０ｐｐｍまではほぼ直線的に低下し、投入開始後５分で
１５ｐｐｍまで低下した。［Ｏ］≦１００ｐｐｍでは
［Ｓ］も直線的に低下し、最終的に１４ｐｐｍまで低下
した。また、得られた鋼材中の介在物の大部分はＭｇＯ
であり、そのサイズは極めて微細であった。表３に、最
終成分分析値等の実績をまとめて示す。なお、表３中の
平均脱酸速度（min-1）は、脱酸反応が１次反応で進行
すると仮定し、−ｄ［Ｏ］／ｄｔ＝Ｋ（［Ｏ］−［Ｏ］
i）、（ここで、［Ｏ］：初期酸素濃度（ｐｐｍ），
［Ｏ］i：到達酸素濃度（ｐｐｍ））として求めたもの
である。
【００２３】（実施例２）実施例１と同様の溶鋼を用い
て脱酸・脱硫実験を行った。ここでは、脱酸脱硫剤とし
て、ＭｇＯに加えてＣａＯを配合したものを用いた。す
なわち金属Ｍｇ粉末を１０重量％、ＭｇＯ粉末を４５重
量％、ＣａＯ粉末を１０重量％、ＣａＦ2粉末を３５重
量％に配合した混合粉を使用した。この混合粉を鉄被覆
したワイヤを投入速度２７ｍ／ｍｉｎで投入した。この
ときのＭｇ純分供給速度は０．５ｋｇ／ｔ−溶鋼／分で
あった。処理条件は表２に示したとおりである。［Ｏ］
は５０ｐｐｍまではほぼ直線的に低下し、投入開始後５
分で１３ｐｐｍまで低下した。［Ｏ］≦１００ｐｐｍで
は［Ｓ］も直線的に低下し、最終的に１２ｐｐｍまで低
下した。また、得られた鋼材中の介在物の大部分はＭｇ
Ｏであり、そのサイズは実施例１と同様に極めて微細で
あった。最終成分分析値等の実績は、表３に示したとお
りである。
て脱酸・脱硫実験を行った。ここでは、脱酸脱硫剤とし
て、ＭｇＯに加えてＣａＯを配合したものを用いた。す
なわち金属Ｍｇ粉末を１０重量％、ＭｇＯ粉末を４５重
量％、ＣａＯ粉末を１０重量％、ＣａＦ2粉末を３５重
量％に配合した混合粉を使用した。この混合粉を鉄被覆
したワイヤを投入速度２７ｍ／ｍｉｎで投入した。この
ときのＭｇ純分供給速度は０．５ｋｇ／ｔ−溶鋼／分で
あった。処理条件は表２に示したとおりである。［Ｏ］
は５０ｐｐｍまではほぼ直線的に低下し、投入開始後５
分で１３ｐｐｍまで低下した。［Ｏ］≦１００ｐｐｍで
は［Ｓ］も直線的に低下し、最終的に１２ｐｐｍまで低
下した。また、得られた鋼材中の介在物の大部分はＭｇ
Ｏであり、そのサイズは実施例１と同様に極めて微細で
あった。最終成分分析値等の実績は、表３に示したとお
りである。
【００２４】（比較例１）実施例１と同様の溶鋼を用い
て脱酸・脱硫実験を行った。ここでは、脱酸脱硫剤とし
て、金属Ｍｇの量が少ないものを用いた。すなわち金属
Ｍｇ粉末を２重量％、ＭｇＯ粉末を５９重量％、ＣａＦ
2粉末を３９重量％に配合した混合粉を使用した。この
混合粉を鉄被覆したワイヤを投入速度２７ｍ／ｍｉｎで
投入した。このときのＭｇ純分供給速度は０．１ｋｇ／
ｔ−溶鋼／分であった。処理条件は表２に示したとおり
である。図３に、このときの溶鋼中の全酸素濃度
（［Ｏ］）および硫黄濃度（［Ｓ］）の経時変化を示
す。［Ｏ］は緩やかに低下し、投入開始後１２分でも４
６ｐｐｍまでしか低下しなかった。［Ｓ］は直線的に低
下したが、４３ｐｐｍまでしか低下しなかった。最終成
分分析値等の実績は、表３に示したとおりである。
て脱酸・脱硫実験を行った。ここでは、脱酸脱硫剤とし
て、金属Ｍｇの量が少ないものを用いた。すなわち金属
Ｍｇ粉末を２重量％、ＭｇＯ粉末を５９重量％、ＣａＦ
2粉末を３９重量％に配合した混合粉を使用した。この
混合粉を鉄被覆したワイヤを投入速度２７ｍ／ｍｉｎで
投入した。このときのＭｇ純分供給速度は０．１ｋｇ／
ｔ−溶鋼／分であった。処理条件は表２に示したとおり
である。図３に、このときの溶鋼中の全酸素濃度
（［Ｏ］）および硫黄濃度（［Ｓ］）の経時変化を示
す。［Ｏ］は緩やかに低下し、投入開始後１２分でも４
６ｐｐｍまでしか低下しなかった。［Ｓ］は直線的に低
下したが、４３ｐｐｍまでしか低下しなかった。最終成
分分析値等の実績は、表３に示したとおりである。
【００２５】（比較例２）実施例１と同様の溶鋼を用い
て脱酸・脱硫実験を行った。ここでは、脱酸脱硫剤とし
て、ＣａＦ2の配合比率が低いものを用いた。すなわち
金属Ｍｇ粉末を１０重量％、ＭｇＯ粉末を６０重量％、
ＣａＦ2粉末を３０重量％に配合した混合粉を使用し
た。この混合粉を鉄被覆したワイヤを投入速度２７ｍ／
ｍｉｎで投入した。このときのＭｇ純分供給速度は、実
施例と同様の０．５ｋｇ／ｔ−溶鋼／分であった。処理
条件は表２に示したとおりである。図４に、このときの
溶鋼中の全酸素濃度（［Ｏ］）および硫黄濃度
（［Ｓ］）の経時変化を示す。［Ｏ］は実施例と同様に
５０ｐｐｍまで直線的に低下したが、その後脱酸の停滞
が起こり、投入開始後５分で５３ｐｐｍであった。
［Ｏ］≦１００ｐｍの範囲で［Ｓ］は直線的に低下した
が、４９ｐｐｍまでしか低下しなかった。最終成分分析
値等の実績は、表３に示したとおりである。
て脱酸・脱硫実験を行った。ここでは、脱酸脱硫剤とし
て、ＣａＦ2の配合比率が低いものを用いた。すなわち
金属Ｍｇ粉末を１０重量％、ＭｇＯ粉末を６０重量％、
ＣａＦ2粉末を３０重量％に配合した混合粉を使用し
た。この混合粉を鉄被覆したワイヤを投入速度２７ｍ／
ｍｉｎで投入した。このときのＭｇ純分供給速度は、実
施例と同様の０．５ｋｇ／ｔ−溶鋼／分であった。処理
条件は表２に示したとおりである。図４に、このときの
溶鋼中の全酸素濃度（［Ｏ］）および硫黄濃度
（［Ｓ］）の経時変化を示す。［Ｏ］は実施例と同様に
５０ｐｐｍまで直線的に低下したが、その後脱酸の停滞
が起こり、投入開始後５分で５３ｐｐｍであった。
［Ｏ］≦１００ｐｍの範囲で［Ｓ］は直線的に低下した
が、４９ｐｐｍまでしか低下しなかった。最終成分分析
値等の実績は、表３に示したとおりである。
【００２６】（比較例３）実施例１と同様の溶鋼を用い
て脱酸・脱硫実験を行った。ここでは、脱酸脱硫剤とし
て、ＭｇＯを使用せず、代わりにＳｉＯ2を使用したも
のを用いた。すなわち金属Ｍｇ粉末を１０重量％，Ｓｉ
Ｏ2を５０重量％，ＣａＦ2を４０重量％に配合した混合
粉を使用した。この混合粉を鉄被覆したワイヤを投入速
度２７ｍ／ｍｉｎで投入した。このときのＭｇ純分供給
速度は、実施例と同様の０．５ｋｇ／ｔ−溶鋼／分であ
った。処理条件は表２に示したとおりである。このとき
の溶鋼中の全酸素濃度（［Ｏ］）は５０ｐｐｍまで直線
的に低下したが、投入開始後５分で４６ｐｐｍであっ
た。［Ｏ］≦１００ｐｍの範囲で硫黄濃度（［Ｓ］）は
直線的に低下したが、５３ｐｐｍまでしか低下しなかっ
た。最終成分分析値等の実績は、表３に示したとおりで
ある。
て脱酸・脱硫実験を行った。ここでは、脱酸脱硫剤とし
て、ＭｇＯを使用せず、代わりにＳｉＯ2を使用したも
のを用いた。すなわち金属Ｍｇ粉末を１０重量％，Ｓｉ
Ｏ2を５０重量％，ＣａＦ2を４０重量％に配合した混合
粉を使用した。この混合粉を鉄被覆したワイヤを投入速
度２７ｍ／ｍｉｎで投入した。このときのＭｇ純分供給
速度は、実施例と同様の０．５ｋｇ／ｔ−溶鋼／分であ
った。処理条件は表２に示したとおりである。このとき
の溶鋼中の全酸素濃度（［Ｏ］）は５０ｐｐｍまで直線
的に低下したが、投入開始後５分で４６ｐｐｍであっ
た。［Ｏ］≦１００ｐｍの範囲で硫黄濃度（［Ｓ］）は
直線的に低下したが、５３ｐｐｍまでしか低下しなかっ
た。最終成分分析値等の実績は、表３に示したとおりで
ある。
【００２７】
【表２】
【００２８】
【表３】
【００２９】
【発明の効果】本発明によれば、反応性が極めて高いＭ
ｇを利用して、溶鋼の脱酸処理および脱硫処理を同時に
高いレベルで、しかも安全かつ迅速に達成することが可
能となった。本発明では、合金化等の処理をしたＭｇ源
を使用することなく、金属Ｍｇの使用を可能にした脱酸
脱硫剤の配合組成を明らかにした。これに従えば、合金
化等の処理を施さずに、簡便に低コストで脱酸脱硫剤を
調製できる。また、本発明の同時脱酸脱硫剤は、金属Ｍ
ｇ本来の高い反応性を発揮しつつも、溶鋼への投入に際
してはスプラッシュの飛散を抑制する。このため、従来
よりも格段に高い速度でＭｇを溶鋼中へ供給することが
可能となった。以上のように、本発明は、従来、実操業
での採用が難しかったＭｇ添加技術の問題点を大幅に改
善したので、製鋼現場でのＭｇ脱酸・脱硫技術の実用化
に貢献でき、結果として、清浄度の高い高品質の鋼の普
及が図られる。
ｇを利用して、溶鋼の脱酸処理および脱硫処理を同時に
高いレベルで、しかも安全かつ迅速に達成することが可
能となった。本発明では、合金化等の処理をしたＭｇ源
を使用することなく、金属Ｍｇの使用を可能にした脱酸
脱硫剤の配合組成を明らかにした。これに従えば、合金
化等の処理を施さずに、簡便に低コストで脱酸脱硫剤を
調製できる。また、本発明の同時脱酸脱硫剤は、金属Ｍ
ｇ本来の高い反応性を発揮しつつも、溶鋼への投入に際
してはスプラッシュの飛散を抑制する。このため、従来
よりも格段に高い速度でＭｇを溶鋼中へ供給することが
可能となった。以上のように、本発明は、従来、実操業
での採用が難しかったＭｇ添加技術の問題点を大幅に改
善したので、製鋼現場でのＭｇ脱酸・脱硫技術の実用化
に貢献でき、結果として、清浄度の高い高品質の鋼の普
及が図られる。
【図１】ワイヤーフィード法による同時脱酸脱硫剤の溶
鋼への添加方法を示す図である。
鋼への添加方法を示す図である。
【図２】実施例１における、溶鋼中の全酸素濃度
（［Ｏ］）および硫黄濃度（［Ｓ］）の経時変化を表す
グラフである。
（［Ｏ］）および硫黄濃度（［Ｓ］）の経時変化を表す
グラフである。
【図３】比較例１における、溶鋼中の全酸素濃度
（［Ｏ］）および硫黄濃度（［Ｓ］）の経時変化を表す
グラフである。
（［Ｏ］）および硫黄濃度（［Ｓ］）の経時変化を表す
グラフである。
【図４】比較例２における、溶鋼中の全酸素濃度
（［Ｏ］）および硫黄濃度（［Ｓ］）の経時変化を表す
グラフである。
（［Ｏ］）および硫黄濃度（［Ｓ］）の経時変化を表す
グラフである。
１ ワイヤフィーダ ２ ペイオフリール ３ ガイド １０ 同時脱酸脱硫剤充填ワイヤ １１ ワイヤから溶鋼中に供給された同時脱酸脱硫剤 ２０ 耐火物容器 ２１ 溶鋼
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 中島 義夫 広島県呉市昭和町11番１号 日新製鋼株式 会社技術研究所内
Claims (3)
- 【請求項１】 金属Ｍｇを５〜２５重量％配合し、残部
にＭｇＯおよびＣａＦ2を配合し、かつ、重量％で表さ
れるこれら配合成分の組成において下記（１）式および
（２）式の関係が成立している溶鋼の同時脱酸脱硫剤。 金属Ｍｇ（％）＋ＭｇＯ（％）＋ＣａＦ2（％）≧９０ -----（１） １≦ＭｇＯ（％）／ＣａＦ2（％）≦１．５ -----（２） - 【請求項２】 金属Ｍｇを５〜２５重量％配合し、残部
にＭｇＯ，ＣａＯおよびＣａＦ2を配合し、かつ、重量
％で表されるこれら配合成分の組成において下記（１）
式，（２）式および（３）式の関係が成立している溶鋼
の同時脱酸脱硫剤。 金属Ｍｇ（％）＋ＭｇＯ（％）＋ＣａＯ（％）＋ＣａＦ2（％）≧９０ ----- （１） １≦ＭｇＯ（％）／ＣａＦ2（％）≦１．５ -----（２） ＭｇＯ（％）≧１．５×金属Ｍｇ（％） -----（３） - 【請求項３】 請求項１または請求項２に記載の同時脱
酸脱硫剤を鉄被覆してワイヤ形状にしたものを、Ｍｇ純
分供給速度に換算して０．２〜０．８ｋｇ／ｔ−溶鋼／
分の供給速度で溶鋼中へ添加する溶鋼の同時脱酸脱硫方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4219696A JPH09209026A (ja) | 1996-02-06 | 1996-02-06 | 溶鋼の同時脱酸脱硫剤およびそれを使用した溶鋼の同時脱酸脱硫方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4219696A JPH09209026A (ja) | 1996-02-06 | 1996-02-06 | 溶鋼の同時脱酸脱硫剤およびそれを使用した溶鋼の同時脱酸脱硫方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09209026A true JPH09209026A (ja) | 1997-08-12 |
Family
ID=12629263
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4219696A Withdrawn JPH09209026A (ja) | 1996-02-06 | 1996-02-06 | 溶鋼の同時脱酸脱硫剤およびそれを使用した溶鋼の同時脱酸脱硫方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09209026A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1094403C (zh) * | 1998-08-18 | 2002-11-20 | 大石桥市金属镁厂 | 涂层金属镁粒的生产方法 |
| KR100491335B1 (ko) * | 2003-03-03 | 2005-05-25 | (주)디엠 | 탈산 및 탈황효율이 향상된 제강 및 주강용 탈산-탈황제및 이의 제조방법 |
| JP2007254843A (ja) * | 2006-03-24 | 2007-10-04 | Jfe Steel Kk | 溶銑の脱硫処理方法 |
-
1996
- 1996-02-06 JP JP4219696A patent/JPH09209026A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1094403C (zh) * | 1998-08-18 | 2002-11-20 | 大石桥市金属镁厂 | 涂层金属镁粒的生产方法 |
| KR100491335B1 (ko) * | 2003-03-03 | 2005-05-25 | (주)디엠 | 탈산 및 탈황효율이 향상된 제강 및 주강용 탈산-탈황제및 이의 제조방법 |
| JP2007254843A (ja) * | 2006-03-24 | 2007-10-04 | Jfe Steel Kk | 溶銑の脱硫処理方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20030506 |