JPH09206672A - 自動車補修部品用塗装鋼板及びそれを用いた補修部品 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 自動車事故などの原因により車体パネルを損
傷した際に、補修用として供給される補修部品に用いら
れ、耐食性や加工性等に優れ、更に補修工場での塗装作
業性に優れた塗装鋼板及びそれを用いた自動車補修部品
を提供すること。 【解決手段】 亜鉛系のメッキ鋼板の両面にクロメート
処理を施し、更にその表面及び裏面に有機被膜を塗布し
た塗装鋼板であり、表面側の有機被膜の厚さが５〜２０
μｍの範囲であり、裏面側の有機被膜の厚さが２〜１０
μｍの範囲であり、且つ裏面側の有機被膜中にクロム酸
系の防錆顔料が樹脂固形分１００重量部に対して１０〜
１００重量部の範囲で含有されていることを特徴とする
自動車補修部品用塗装鋼板。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は自動車補修部品用塗
装鋼板及びそれを用いた自動車用補修部品に関し、特に
自動車事故などの原因により車体パネルを損傷した際
に、補修用として供給される補修部品に用いられ、耐食
性や加工性等に優れ、更に補修工場での塗装作業性に優
れた塗装鋼板及びそれを用いた自動車補修部品に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】近年、塗装工程を省略して工程の短縮を
実現する技術としては、塗装鋼板の適用が特に家電業界
では一般的になってきている。自動車製造工程において
も同様の効果を狙って塗装鋼板の適用が検討されてい
る。

【０００３】現在の自動車の車体は、車体の組み立てを
終えたいわゆるホワイトボディーに脱脂、燐酸亜鉛処理
及び電着塗装を行ない、更に中塗りや上塗りを施して製
造されている。従来から、この車体製造工程に塗装鋼板
を適用させることがしばしば議論されてきた。

【０００４】しかしながら、この工程に塗装鋼板を部分
的に使用しても、車体は塗装鋼板以外の部品のために前
述の塗装工程を通らなければならず、工程省略にはなら
ない。また、車体全体を塗装鋼板に代替させる場合に
は、塗装鋼板として製造しにくい構造部材や車体工程で
溶接される小物部品までも考慮する必要があるので現実
的とは言えない。こうした理由から、塗装鋼板の車体製
造工程への適用は現実のものとなっていなかった。

【０００５】一方、補修部品はプレス成形された部品に
よってはある単位まで組み立てられた後、部品毎に単品
で電着塗装までの処理がなされ、その後梱包され、出荷
され、修理工場等で車体色に合わせた塗装が施される。
即ち、補修部品については、部品毎の単独塗装であるた
め、例えばフェンダーやフード、又はドアのように薄板
ベースの部品だけを選択することができる点と、カーメ
ーカーにおける塗装は電着塗装までであることから、塗
装鋼板を適用して塗装工程を省略する目的に良く合致し
ていると言える。

【０００６】従来、塗装鋼板を自動車の車体用に使うと
いう考え方に加えて、補修部品に適用するという考え方
自体は文献などで紹介され公知となっている。しかしな
がら、これらの従来の検討では、塗装鋼板を補修部品を
主対象とした研究開発はなされてこなかったため、塗装
鋼板は自動車用としての要求特性を満たし得ずに未だ実
用化にいたっていない。

【０００７】例えば、SAE paper No. 920652 Prepainte
d Steel for Body Partsなる報文には、塗装鋼板が新車
製造の塗装工程を不要にするのは将来の話で、当面補修
部品や内装パネル部品に使われうると指摘し、塗装鋼板
の開発品として表面側の塗装が２層塗りの２５μｍのタ
イプと単層の１２μｍの導電性顔量入りのタイプとを紹
介している。しかしながら、この材料は主として新車用
の内外板パネルを想定しての設計と推察され、外板の補
修部品として必要な耐傷性や厳しい耐食性に対し何らの
考慮も払われておらず、外板パネルへの適用は事実上不
可能と考えられる。

【０００８】現有の家電用材料の転用を考えた場合に
は、一般的な塗装鋼板としては例えばリバープレック
（川崎製鉄株式会社製の商品名）がある。同社のカタロ
グによれば、この商品の塗装構成は表面側の合計膜厚が
２０〜３０μｍほどとなっていたため、通常の塗装鋼板
用塗料に用いられるポリエステル系樹脂塗膜では、補修
部品に要求される耐傷性に必要な硬さと部品形状を形成
するために必要な屈曲性とを両立させることができな
い。

【０００９】即ち、補修部品は比較的簡易な包装で各修
理工場まで輸送され、修理工場で包装をといてからも手
作業で取り扱われるため、擦り傷やひっかき傷が付きや
すい。従って、こうした状況における傷つきを防止する
ためには、少なくとも塗膜硬度としてＨを必要とする。

【００１０】一方、加工性に関しては補修部品としてド
アやフードを考えた場合には、ヘミングと呼ばれるアウ
ターパネルの端部おり曲げによってインナーパネルとの
接合を行う加工が有るため、１Ｔおり曲げ性（試験片と
同じ板厚の板を１枚挟んだ１８０度おり曲げ性）が要求
される。これらの要求に対して従来材料はその塗膜厚が
厚いために両立が困難であった。

【００１１】確かに、例えば特開平４−２５６４６９号
公報に開示されているように高分子量の直鎖型ポリエス
テルを用いて表面の耐傷性の必要条件である硬さと加工
上の必要条件である折曲げ性とを同時に実現するという
手法も知られている。しかしながら、この手法は家電製
品のように塗膜鋼板の表面がそのまま製品となる場合に
は有効であるが、補修部品の場合には補修塗料がさらに
塗装されるので、高分子量の直鎖型ポリエステルの極性
の不足から補修塗料密着性が得られないという問題点が
生じる。

【００１２】防錆性に関する従来の技術では、例えば防
錆顔料を含むプライマーを５μｍ前後で表面側に塗布す
る技術が開示されている（特開平５−１４６７５０号公
報）。また、この技術はすでに家電用の塗装鋼板では一
般的に用いられている。しかしながら、補修部品への適
用を前提とすれば、補修塗装では塗装の前に必ず下地の
欠陥修正と塗装密着性の確保のために「研ぎ」とよばれ
る研磨を行なう。

【００１３】この際、摩耗によって消失する塗膜の厚さ
は、平坦部で１〜３μm 程度になり、作業者によっては
５μm 程度にまで及ぶ。更に、コーナー部や端部では研
磨が集中しやすくなるため、塗膜が消失して素地が露出
する場合もある。従って表面側塗膜での防錆は、せっか
くの防錆顔料が除去されてしまう恐れがあり、車両に取
付けられた後の防錆性能に問題がでる。

【００１４】

【発明が解決しようとする課題】このように従来技術に
よって塗装鋼板に関する自動車補修部品を製造しようと
しても何れも要求性能を満足しうるものではなかった。
本発明者らはこうした現状に鑑み、新たな自動車用補修
部品用の材料を開発すべく鋭意検討した結果、２つの重
要な技術を見い出し、本発明に到達した。

【００１５】第１に、これらの従来技術は塗膜の加工性
と耐傷つき性とを同時に解決することができないという
問題点を有していた。この問題点に関し、従来は密着性
に劣る超高分子量の直鎖状ポリエステルなどの特種樹脂
を用いて加工性と硬さとを両立させていた。これに対
し、本発明者らは塗膜の厚みと塗膜物性との関係を研究
する中で、塗膜厚を適正に設計することにより前述の特
性に所望の性能を与えうることを見い出した。

【００１６】第２に、上記の従来技術は耐食性が不足す
るという問題点を有していた。この問題点に関しても、
本発明者らは塗膜の防錆機能と耐食性との関係を長年研
究する中で、従来あまり大きな機能性を付与されること
のなかった裏面側の塗膜が持つ防錆上の重要性に着目
し、防錆顔料を集中的に添加することによって、塗装鋼
板を用いた自動車用補修部品の性能を成立させうること
を見い出した。

【００１７】本発明者らはこれらの問題点に加え、更に
入念に補修部品の使用状況の市場実態調査に基づき自動
車用補修材料の要求特性を明かにし、これを加味するこ
とによって本発明を完成させた。即ち、本発明者らは自
動車用補修部品材料に要求される性能の着目点として、
（１）プレス加工時の加工性、（２）搬送時の耐傷性、
（３）搬送時及び部品倉庫における保管時の切断面耐食
性、（４）補修工場での塗装前処理としての研磨性、
（５）補修塗料との密着性及び（６）車両搭載時の切断
面の長期耐食性を明らかにし、これらを高度に両立する
材料構成を見い出し、その材料を用いることによって優
れた自動車補修部品を作製することに成功した。

【００１８】

【課題を解決するための手段】本発明の上記の目的は、
亜鉛系のメッキ鋼板の両面にクロメート処理を施し、更
にその表面及び裏面に有機被膜を塗布した塗装鋼板であ
り、表面側の有機被膜の厚さが５〜２０μｍの範囲であ
り、裏面側の有機被膜の厚さが２〜１０μｍの範囲であ
り、且つ裏面側の有機被膜中にクロム酸系の防錆顔料が
樹脂固形分１００重量部に対して１０〜１００重量部の
範囲で含有されていることを特徴とする自動車補修部品
用塗装鋼板及びそれを用いた補修部品により達成され
た。

【００１９】本発明は図１に示すように亜鉛系メッキ鋼
板にクロメート処理を施し、その両面に有機被膜を塗布
した塗装鋼板である。本発明で用いられる亜鉛系メッキ
としては、公知の亜鉛系メッキの中から適宜選択して使
用することができ、例えば溶融亜鉛メッキ、電気亜鉛メ
ッキ又は亜鉛とニッケルとの合金メッキなどが挙げられ
る。メッキの目付量としては切断面の長期耐食性を確保
することを目的とするため、下限値を表面及び裏面とも
に３０ｇ／m²とした。現在、電着塗装が施されている自
動車車体用鋼板としては目付が２０ｇ／m²の亜鉛ニッケ
ル合金メッキ鋼板が多く使われているが、本発明では従
来の目付量では切断面の耐食性が十分でないため、少な
くとも３０ｇ／m²必要であることを見いだした。

【００２０】一方、メッキの目付量の上限値は１００ｇ
／m²とした。耐食性に関しては目付量が多いほど有利で
あるが、１００ｇ／m²を超えると石はね等の衝撃に対し
てメッキ層の剥離が生じやすくなる等のマイナス面が現
れるため、本発明では１００ｇ／m²を上限とした目付量
が最適であることを見いだした。

【００２１】クロメート処理は、公知の材料と塗布方法
の中から適宜選択して行うことができる。クロメート処
理に代えて燐酸亜鉛などの化成処理も考えられるが、耐
食性の観点から性能の優れるクロメート処理が好まし
い。

【００２２】次に、表面側の有機被膜に関して説明す
る。有機被膜の樹脂成分としては通常塗装鋼板で使用さ
れている公知の合成樹脂の中から適宜選択して使用する
ことができ、例えばポリエステル系樹脂、エポキシ系樹
脂又はウレタン樹脂などが挙げられる。但し、あくまで
も補修工場で車体色の塗装がなされることが前提となる
ため、超高分子のポリエステル系やフッソ系の樹脂は好
適ではない。本発明では表面側の膜厚の下限を５μm と
した。この構成は塗膜の研磨性のために必要なもので、
塗膜が５μm よりも薄いと研ぎの工程で有機被膜が除去
され、耐食性が劣ったり、上塗り密着性等が不十分にな
るためにブリスターが発生するなどの問題が生じる。

【００２３】一方、表面側の膜厚の上限を２０μm とし
た。この構成はおり曲げ加工に必要なかとう性（１Ｔ）
と耐傷付き性に必要な硬度（１Ｈ以上）とを両立させる
ためのものである。一般的にかとう性と硬度は相反する
関係にあるが、膜厚が薄くなれば両立が可能となる。例
えば、硬化時に１Ｈの硬度を持つ塗料を１５μm 塗布し
た場合には、１Ｔのおり曲げでクラックは生じないが、
２５μm 塗布した場合にはクラックが生じる。参考迄
に、亜鉛メッキ鋼板上にクロメート処理し、２５μm の
被膜を塗布したエクセルコート（日本鋼管株式会社製の
商品名）の鉛筆硬度と加工性との関係を図２に示す（同
社カタログＮｏ. １３３−０１１）。

【００２４】また、膜厚に関してプレス加工性の観点か
ら考察すると、膜厚が薄ければ薄いほどビード部での塗
膜剥離量が少なく、金型を清掃することなく連続的にプ
レスすることのできる連続性形成を向上させることがで
きる。

【００２５】塗膜の硬さは１〜４Ｈの範囲にあることが
好ましい。硬さが１Ｈより低ければ輸送時における擦り
傷やひっかき傷が多くなり、逆に４Ｈよりも高ければ５
μm以上の塗膜でおり曲げ加工時にクラックが生じると
共に、研ぎ作業の際サンドペーパーが塗膜面に引っ掛か
りづらく滑るために、作業能率が著しく劣る。

【００２６】次に、裏面側の有機被膜について説明す
る。有機被膜の樹脂成分としては通常塗装鋼板で使用さ
れている公知の合成樹脂の中から適宜選択して使用する
ことができ、例えばポリエステル系樹脂、エポキシ系樹
脂又はウレタン樹脂などが挙げられる。膜厚に関しては
裏面塗膜は防錆の機能を除けば他に要求される主たる機
能がないため、連続性形成や加工性の為には膜厚は薄い
ほうが良い。この主旨から言えば、裏面塗膜の厚さは
０．５μm 程度で十分ということになるが、本発明では
敢えて２〜１０μm の範囲を良しとした。なぜなら、切
断面の耐食性及び保存時の端面耐食性を満たすために本
発明では防錆顔料が不可欠であり、更に防錆顔料を特に
裏面側の塗膜に含有させることが有効であることを見い
だしたからである。つまり、裏面側に防錆顔料を使用し
十分な効果を得るためには顔料の量を確保する必要があ
るため、塗膜に含有する防錆顔料濃度の限界を考慮する
と、２μm 以上の膜厚が必要であり、膜厚の増加に伴っ
て単調増加的に耐食性は向上する。しかし、塗膜厚が１
０μm を超えるとプレスでの連続成形性が劣る。

【００２７】防錆顔料の効果について更に補足すると、
本発明では特に部品の輸出の際の船舶による輸送途上で
の最悪の保存状態での切断面の耐食性を確保するため、
海水の飛沫を想定した塩水を噴霧した後の初期錆を抑え
る目的で、ストロンチウムクロメートやクロム酸鉛に代
表されるクロム酸系の防錆顔料を有機被膜中の必須成分
とした。

【００２８】防錆顔料は表面側、裏面側のいずれの塗膜
に含んでいても効果的ではあるが、本発明者らは従来の
家電用塗装鋼板での一般的材料構成である表面側での防
錆顔料の使用に対し、裏面側での防錆顔料の使用が更に
有効であることを見い出した。即ち、鋼板の切断は表面
側から裏面側に向けて打ち抜くのが一般的であるが、そ
の場合塗装鋼板の切断面を子細に分析すると切断面の表
面側近傍は切断の際に表面側のメッキ相が鉄相を被覆す
るクリープと呼ばれる現象が起こっている。従って切断
面で鉄が露出して赤錆が発生する危険性が高いのは裏面
近傍となるため、裏面の防錆顔料はより効果的に働くの
である。

【００２９】更に、塗装後の耐食性を考えると、表面側
の塗膜は研磨によって除去される可能性があるという点
と、表面側には上塗り塗料が塗布されるために切断面の
表面近傍は上塗りによって被覆されるという点でも、裏
面に防錆顔料を含有させる効果が高いとする理由であ
る。

【００３０】防錆顔料の塗膜中の含有量については、表
面側の塗膜中の防錆顔料の有無又は含有量によって必要
量に差が生じるが、表面側が研磨によって除去された最
悪の状況を想定して、十分な防錆能力を発揮する量とし
て塗膜の樹脂重量を１００重量部としたとき１０重量部
を下限とし、塗膜が脆くなることがない顔料の上限値と
して１００重量部とした。更に、防錆顔料量が１００重
量部を超えると、成形時の剥離が多くなりほしめ等の不
具合が生じる。

【００３１】以上のように、自動車用補修部品に要求さ
れる特有の要求性能を子細に調査し、その材料となる塗
装鋼板の構成を本発明の内容とすることによって塗装鋼
板による補修部品の要求性能を達成し、従来の補修部品
の製造工程から塗装をなくすという画期的な合理化を達
成し得たのである。

【００３２】

【実施例】以下、本発明を実施例によって更に詳細に説
明するが、本発明はこれによって限定されるものではな
い。

【００３３】実施例１ 厚さ０．７mmの冷延鋼板に６０ｇ／m²の溶融亜鉛メッキ
を施したメッキ鋼板に、ＣｒＯ₃ ２０ｇ／Ｌ及びＮａ₃
ＡｌＦ₅ ４ｇ／Ｌを含むクロメート処理液をスプレーし
た後ゴムロールで絞り、熱風乾燥させてクロメート処理
を施した。

【００３４】表面側に塗布する塗料は、ポリエステル樹
脂，アルマテックスＰ６４５（三井東圧化学株式会社製
の商品名：固形分６０％）４０重量部に対し、酸化チタ
ン，タイペークＣＲ−９０（石原産業株式会社製の商品
名）３０重量部及びストロンチウムクロメート１５重量
部を加え、更にガラスビーズを８０重量部加えてペイン
トシェーカーにて３時間振とうした。これにポリエステ
ル樹脂，アルマテックスＰ６４５（三井東圧化学株式会
社製の商品名）を更に４０重量部、メラミン樹脂，ユー
バン２０ＳＥ６０（三井東圧化学株式会社製の商品名：
固形分６０％）１５重量部及びエピコート１００１（油
化シェルエポキシ株式会社製の商品名）５重量部を加え
て攪拌混合し、ガラスビーズを分離して塗料とした。

【００３５】裏面側に塗布する塗料は、ブロックウレタ
ン変性エポキシ樹脂，エポキー８３４（三井東圧化学株
式会社製の商品名：固形分４０％）５０重量部に対し、
ストロンチウムクロメート２０重量部を加え、更にガラ
スビーズを５０重量部加えてペイントシェーカーにて３
時間振とうした。これにブロックウレタン変性エポキシ
樹脂，エポキー８３４（三井東圧化学株式会社製の商品
名）を更に５０重量部加えて攪拌混合し、ガラスビーズ
を分離して塗料とした。

【００３６】塗料はバーコーターを用いて、表面側の塗
膜の乾燥膜厚が１０μm 、裏面側の塗膜の乾燥膜厚が５
μm になるとように塗装し、２６０℃で５０秒間硬化乾
燥させて塗装鋼板を得た。

【００３７】実施例２ 厚さ０．７mmの冷延鋼板に３０ｇ／m²の亜鉛ニッケル合
金メッキを施したメッキ鋼板を用いた他は、実施例１と
全く同様な方法によりクロメート処理及び塗装を施した
塗装鋼板を得た。

【００３８】実施例３ 厚さ０．７mmの冷延鋼板に９０ｇ／m²の溶融亜鉛メッキ
を施したメッキ鋼板を用いた他は、実施例１と全く同様
な方法によりクロメート処理及び塗装を施した塗装鋼板
を得た。

【００３９】比較例１ 厚さ０．７mmの冷延鋼板に２０ｇ／m²の亜鉛ニッケル合
金メッキを施したメッキ鋼板を用いた他は、実施例１と
全く同様な方法によりクロメート処理及び塗装を施した
塗装鋼板を得た。

【００４０】比較例２ 厚さ０．７mmの冷延鋼板に１２０ｇ／m²の溶融亜鉛メッ
キを施したメッキ鋼板を用いた他は、実施例１と全く同
様な方法によりクロメート処理及び塗装を施した塗装鋼
板を得た。

【００４１】実施例４ 実施例１に示すメッキ鋼板、クロメート処理、表面側用
塗料、裏面側用塗料を用い、表面側の塗膜の乾燥膜厚が
５μm 、裏面側の塗膜の乾燥膜厚が５μm となるように
バーコーターを用いて塗布した他は、実施例１と全く同
様な方法により硬化乾燥させて塗装鋼板を得た。

【００４２】実施例５ 実施例１に示すメッキ鋼板、クロメート処理、表面側用
塗料、裏面側用塗料を用い、表面側の塗膜の乾燥膜厚が
１５μm 、裏面側の塗膜の乾燥膜厚が５μm となるよう
にバーコーターを用いて塗布した他は、実施例１と全く
同様な方法により硬化乾燥させて塗装鋼板を得た。

【００４３】比較例３ 実施例１に示すメッキ鋼板、クロメート処理、表面側用
塗料、裏面側用塗料を用い、表面側の塗膜の乾燥膜厚が
２μm 、裏面側の塗膜の乾燥膜厚が５μm となるように
バーコーターを用いて塗布した他は、実施例１と全く同
様な方法により硬化乾燥させて塗装鋼板を得た。

【００４４】比較例４ 実施例１に示すメッキ鋼板、クロメート処理、表面側用
塗料、裏面側用塗料を用い、表面側の塗膜の乾燥膜厚が
２５μm 、裏面側の塗膜の乾燥膜厚が５μm となるよう
にバーコーターを用いて塗布した他は、実施例１と全く
同様な方法により硬化乾燥させて塗装鋼板を得た。

【００４５】実施例６ 実施例１に示すメッキ鋼板、クロメート処理、表面側用
塗料、裏面側用塗料を用い、表面側の塗膜の乾燥膜厚が
１０μm 、裏面側の塗膜の乾燥膜厚が２μm となるよう
にバーコーターを用いて塗布した他は、実施例１と全く
同様な方法により硬化乾燥させて塗装鋼板を得た。

【００４６】実施例７ 実施例１に示すメッキ鋼板、クロメート処理、表面側用
塗料、裏面側用塗料を用い、表面側の塗膜の乾燥膜厚が
５μm 、裏面側の塗膜の乾燥膜厚が１０μm となるよう
にバーコーターを用いて塗布した他は、実施例１と全く
同様な方法により硬化乾燥させて塗装鋼板を得た。

【００４７】比較例５ 実施例１に示すメッキ鋼板、クロメート処理、表面側用
塗料、裏面側用塗料を用い、表面側の塗膜の乾燥膜厚が
５μm 、裏面側の塗膜の乾燥膜厚が０．５μmとなるよ
うにバーコーターを用いて塗布した他は、実施例１と全
く同様な方法により硬化乾燥させて塗装鋼板を得た。

【００４８】比較例６ 実施例１に示すメッキ鋼板、クロメート処理、表面側用
塗料、裏面側用塗料を用い、表面側の塗膜の乾燥膜厚が
５μm 、裏面側の塗膜の乾燥膜厚が１５μm となるよう
にバーコーターを用いて塗布した他は、実施例１と全く
同様な方法により硬化乾燥させて塗装鋼板を得た。

【００４９】実施例８ 実施例１に示すメッキ鋼板、クロメート処理、表面側用
塗料を用い、裏面側に塗布する塗料は、ブロックウレタ
ン変性エポキシ樹脂，エポキー８３４（三井東圧化学株
式会社製の商品名：固形分４０％）５０重量部に対し、
ストロンチウムクロメート５重量部及び酸化チタン，タ
イペークＣＲ−９０（石原産業株式会社製の商品名）１
５重量部を加え、更にガラスビーズを５０重量部加えて
ペイントシェーカーにて３時間振とうした。これにブロ
ックウレタン変性エポキシ樹脂，エポキー８３４（三井
東圧化学株式会社製の商品名）を更に５０重量部加えて
攪拌混合し、ガラスビーズを分離して塗料とした。この
塗料を実施例１と全く同様な方法で塗布し、硬化乾燥さ
せて塗装鋼板を得た。

【００５０】実施例９ 実施例１に示すメッキ鋼板、クロメート処理、表面側用
塗料を用い、裏面側に塗布する塗料は、ブロックウレタ
ン変性エポキシ樹脂，エポキー８３４（三井東圧化学株
式会社製の商品名：固形分４０％）５０重量部に対し、
ストロンチウムクロメート４０重量部を加え、更にガラ
スビーズを５０重量部加えてペイントシェーカーにて３
時間振とうした。これにブロックウレタン変性エポキシ
樹脂，エポキー８３４（三井東圧化学株式会社製の商品
名）を更に５０重量部加えて攪拌混合し、ガラスビーズ
を分離して塗料とした。この塗料を実施例１と全く同様
な方法で塗布し、硬化乾燥させて塗装鋼板を得た。

【００５１】比較例７ 実施例１に示すメッキ鋼板、クロメート処理、表面側用
塗料を用い、裏面側に塗布する塗料は、ブロックウレタ
ン変性エポキシ樹脂，エポキー８３４（三井東圧化学株
式会社製の商品名：固形分４０％）５０重量部に対し、
ストロンチウムクロメート２重量部及び酸化チタン，タ
イペークＣＲ−９０（石原産業株式会社製の商品名）１
８重量部を加え、更にガラスビーズを５０重量部加えて
ペイントシェーカーにて３時間振とうした。これにブロ
ックウレタン変性エポキシ樹脂，エポキー８３４（三井
東圧化学株式会社製の商品名）を更に５０重量部加えて
攪拌混合し、ガラスビーズを分離して塗料とした。この
塗料を実施例１と全く同様な方法により塗布し、硬化乾
燥させて塗装鋼板を得た。

【００５２】比較例８ 実施例１に示すメッキ鋼板、クロメート処理、表面側用
塗料を用い、裏面側に塗布する塗料は、ブロックウレタ
ン変性エポキシ樹脂，エポキー８３４（三井東圧化学株
式会社製の商品名：固形分４０％）５０重量部に対し、
ストロンチウムクロメート６０重量部を加え、更にガラ
スビーズを５０重量部加えてペイントシェーカーにて３
時間振とうした。これにブロックウレタン変性エポキシ
樹脂，エポキー８３４（三井東圧化学株式会社製の商品
名）を更に５０重量部加えて攪拌混合し、ガラスビーズ
を分離して塗料とした。この塗料を実施例１と全く同様
な方法により塗布し、硬化乾燥させて塗装鋼板を得た。

【００５３】比較例９ 実施例１に示すメッキ鋼板、クロメート処理を用い、表
面側に塗布する塗料は、高分子ポリエステル，アルマテ
ックスＨＭＰ２５（三井東圧化学株式会社製の商品名：
固形分５０％）４０重量部に対し、酸化チタン，タイペ
ークＣＲ−９０（石原産業株式会社製の商品名）３０重
量部及びストロンチウムクロメート１５重量部を加え、
更にガラスビーズを８０重量部加えてペイントシェーカ
ーにて３時間振とうした。これに高分子ポリエステル樹
脂，アルマテックスＨＭＰ２５（三井東圧化学株式会社
製の商品名）を更に４５重量部及びメラミン樹脂，サイ
メル３０３（三井東圧化学株式会社製の商品名：固形分
９８％以上）１５重量部、硬化促進剤キャタリスト６０
００（三井東圧化学株式会社製の商品名）を０．５重量
部加えて攪拌混合し、ガラスビーズを分離して塗料とし
た。この表面側用塗料と実施例１と同じ裏側用塗料を、
実施例１と全く同様な方法で塗布し、硬化乾燥させて塗
装鋼板を得た。

【００５４】比較例１０ 実施例１に示すメッキ鋼板、クロメート処理を用い、表
面側に塗布する塗料は、エポキシ変性ポリエステル，エ
ポキー７０１ＨＶ（三井東圧化学株式会社製の商品名：
固形分６０％）４０重量部に対し、酸化チタン，タイペ
ークＣＲ−９０（石原産業株式会社製の商品名）３０重
量部及びストロンチウムクロメート１５重量部を加え、
更にガラスビーズを８０重量部加えてペイントシェーカ
ーにて３時間振とうした。これにエポキシ変性ポリエス
テル，エポキー７０１ＨＶ（三井東圧化学株式会社製の
商品名）を更に３０重量部及びメラミン樹脂，ユーバン
２０ＳＥ−６０（三井東圧化学株式会社製の商品名：固
形分６０％）３０重量部を加えて攪拌混合し、ガラスビ
ーズを分離して塗料とした。この表面側用塗料と実施例
１と同じ裏面側用塗料を、実施例１と全く同様な方法で
塗布し、硬化乾燥させて塗装鋼板を得た。

【００５５】比較例１１ 実施例１に示すメッキ鋼板、クロメート処理を用い、表
面側に塗布する塗料は、ポリエステル樹脂，アルマテッ
クスＰ６４ ７ＢＣ（三井東圧化学株式会社製の商品
名：固形分６０％）４０重量部に対し、酸化チタン，タ
イペークＣＲ−９０（石原産業株式会社製の商品名）３
０重量部及びストロンチウムクロメート１５重量部を加
え、更にガラスビーズを８０重量部加えてペイントシェ
ーカーにて３時間振とうした。これにポリエステル樹
脂，アルマテックスＰ６４ ７ＢＣ（三井東圧化学株式
会社製の商品名）を更に４０重量部、メラミン樹脂，ユ
ーバン２０ＳＥ６０（三井東圧化学株式会社製の商品
名：固形分６０％）１５重量部及びエピコート１００１
（油化シェルエポキシ社製の商品名）５重量部を加えて
攪拌混合し、ガラスビーズを分離して塗料とした。この
表面側用塗料と実施例１と同じ裏面側用塗料を、実施例
１と全く同様な方法で塗布し、硬化乾燥させて塗装鋼板
を得た。

【００５６】評価方法と判定基準耐傷付き性 ＪＩＳ Ｋ５４００に規定する鉛筆硬度の傷跡法に準拠
し、２０℃の室温中で塗装鋼板の表面側の表面を５回ひ
っかき、２回以上傷が付いた一段階下の硬度記号を塗膜
の硬度として測定した。性能の良否判断は、この評価自
体が耐傷性の指標となるので、１Ｈ以上を合格とした。

【００５７】おり曲げ加工性 試験片と同じ厚みの鋼板を挟んで、ハンドプレスにて１
８０°おり曲げ加工を行い、おり曲げ部の塗膜にクラッ
クが入らない最小の試験片枚数をＴとしており曲げ加工
性とした。性能の良否判断は、ヘミング加工を想定して
１Ｔ以下を合格とした。

【００５８】絞り成形性 円筒成形法により絞り成形性を評価した。成形条件は、
パンチ径が５０mm、クリアランスが１．２mm、絞り比が
１．８、しわ押さえ圧が０．２５Kgf ／mm² 、成形深さ
が２５mm／５０φ、成形速度が２５０mm／min で行い、
成形後の塗膜剥離状況を評価した。性能の良否は剥離の
有無で判断した。

【００５９】耐研ぎ性 耐水研磨紙＃６００番を底面に貼った底面のサイズが５
０×３０のあて木を塗膜上に置き、１Kgの加重をのせて
塗膜表面に水を補給しながら１０回の往復運動で塗装鋼
板の表面を研磨し、研磨面を目視評価した。良否の判断
は、金属素地の露出がないものを合格とした。

【００６０】保存時耐食性 試験片中央を表面側から裏面側に向けて３０mm径の円形
にプレスで打ち抜き、ＪＩＳ Ｚ２３７１に準拠した塩
水噴霧試験を２４時間行い、円形断面の発錆状況を目視
にて観察した。良否の判断は、赤錆の発生がないこと及
び白錆の流出がないものを合格とした。

【００６１】上塗り塗装後の評価上塗り塗装 塗装鋼板の表面側の表面を耐水研磨紙＃６００にて均一
に水研ぎし、シリコンオフにて拭き取り脱脂を行った。
上塗り塗装は、ウレタン塗料，レタンＰＧ８０ホワイト
（関西ペイント株式会社製の商品名）を、エアスプレー
にて乾燥膜厚が５０μm になるように塗布し、８０℃で
３０分間乾燥させて上塗り塗装後の性能評価に供した。

【００６２】外観品質 塗装鋼板を目視にて観察し、膨れ、剥がれ、塗装はじ
き、色ムラ等の外観上の異常の有無を判定した。

【００６３】密着性 ＪＩＳ Ｋ５４００に規定するカッタナイフにて上塗り
塗装面に２ｍｍ間隔の碁盤目を刻み、ＪＩＳ Ｚ１５２
２に規定するセロハン粘着テープにて剥離を行い、残存
基盤目数／１００で評価した。良否の判断は１００／１
００を合格とした。

【００６４】耐久後性能 熱サイクル試験として試験条件、９０±２℃で４時間、
室温で０．５時間、−４０±２℃で１．５時間、室温で
０．５時間、７０±２℃で９５％ＲＨで３時間、室温で
０．５時間、−４０±２℃で１．５時間、室温で０．５
時間を１サイクルとし、１０サイクル行った。良否の判
断は上記の外観品質と密着性で行った。

【００６５】耐チッピング性能 ＪＩＳ Ｊ４００に規定されるグラベロ試験を行い、Ｊ
ＩＳ Ａ５００１に規定する７号砕石２００ｇを４．０
Kgf ／cm² のエア圧で吹き付けて、塗装面上をセロハン
粘着テープによる剥離を行った後、外観を目視で評価し
た。良否の判断は著しい剥離がないものを合格とした。

【００６６】耐食性 試験片中央を表面側から裏面側に向けて３０mm径の円形
にプレスで打ち抜き、腐食サイクル試験としてサイクル
条件が塩水噴霧１０分、乾燥６０±２℃で２５±５％Ｒ
Ｈ１５５分、湿潤５０±２℃で９５±５％ＲＨ７５分、
（ ）内を５回繰り返す（湿潤５０±２℃で９５±５％
ＲＨ８０分、乾燥６０±２℃で２５±５％ＲＨ１６０
分）を１サイクルとし、１００サイクル繰り返した後の
端面錆の拡大状況を評価した。良否の判断は、円形断面
からの錆の広がりが、表面、裏面ともに１０mm以内であ
るものを合格とした。

【００６７】以上の実施例及び比較例の評価結果を表１
及び表２に示す。

【００６８】

【表１】

【００６９】

【表２】

【００７０】実施例１，２，３及び比較例１，２から明
らかなように、本発明においては、メッキの目付量は３
０〜１００ｇ／m²の範囲であることが好ましい。目付量
が３０ｇ／m²未満になると耐食性が不足し、逆に１００
ｇ／m²を超えると耐チッピング性が不足する。

【００７１】実施例１，４，５及び比較例３，４から明
らかなように、表面側の有機皮膜の膜厚は５〜２０μm
の範囲であることが好ましい。膜厚が５μm 未満になる
と、耐研ぎ性が不足し、逆に２０μm を超えるとおり曲
げ加工性が不足する。

【００７２】実施例１，６，７及び比較例５，６から明
らかなように、裏面側の有機皮膜の膜厚は２〜１０μm
の範囲であることが好ましい。膜厚が２μm 未満になる
と、耐食性が不足し、逆に１０μm を超えると絞り加工
性が不足する。

【００７３】実施例１，８，９及び比較例７，８から明
らかなように、裏面側の有機皮膜中の防錆顔料の配合量
は樹脂固形分１００重量部に対して１０〜１００重量部
の範囲であることが好ましい。配合量が樹脂固形分１０
０重量部に対して１０重量部未満になると耐食性が不足
し、逆に１００重量部を超えると絞り加工性が不足す
る。

【００７４】比較例９の結果が示すように、耐傷性及び
おり曲げ加工性を両立しうる超高分子ポリエステルを表
面側塗膜に使用した場合には密着性が不足し、本発明の
塗膜厚の最適設計による方法が優れていることが判る。

【００７５】実施例１及び比較例１０，１１から明らか
なように、表面側の塗膜の硬さは１〜４Ｈの範囲である
ことが好ましい。硬さが１Ｈ未満になると耐傷性が不足
し、４Ｈを超えるとおり曲げ加工性が不足する。

【００７６】

【発明の効果】以上説明したように、本発明はその構成
を亜鉛系のメッキ鋼板の両面にクロメート処理を施し、
更にその表面及び裏面に有機被膜を塗布した塗装鋼板で
あり、表面側の有機被膜の厚さが５〜２０μｍの範囲で
あり、裏面側の有機被膜の厚さが２〜１０μｍの範囲で
あり、裏面側の有機被膜中にクロム酸系の防錆顔料が樹
脂固形分１００重量部に対して１０〜１００重量部の範
囲含むこととし、更にメッキの目付量を３０〜１００ｇ
／m²の範囲とし、表面側の塗膜硬度を１〜４Ｈの範囲と
することによって、自動車補修部品としてのプレス成形
物を製造することが可能になり、その製造過程から塗装
工程を省略することを可能にすると共に、本発明である
材料からなるプレス成形部品又はそれらの接合された部
品は、自動車部品としての高い要求性能を満たす自動車
補修部品となった。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の亜鉛系メッキ鋼板にクロメート処理を
施し、その両面に有機被膜を塗布した塗装鋼板を示す図
である。

【図２】本発明の塗装鋼板の鉛筆硬度と加工性との関係
を示す図である。

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 亜鉛系のメッキ鋼板の両面にクロメート
   処理を施し、更にその表面及び裏面に有機被膜を塗布し
   た塗装鋼板であり、表面側の有機被膜の厚さが５〜２０
   μｍの範囲であり、裏面側の有機被膜の厚さが２〜１０
   μｍの範囲であり、且つ裏面側の有機被膜中にクロム酸
   系の防錆顔料が樹脂固形分１００重量部に対して１０〜
   １００重量部の範囲で含有されていることを特徴とする
   自動車補修部品用塗装鋼板。
2. 【請求項２】 塗装鋼板に塗布したメッキの目付量が片
   面当たり３０〜１００ｇ／m²の範囲にあることを特徴と
   する請求項１記載の自動車補修部品用塗装鋼板。
3. 【請求項３】 塗装鋼板に塗布した有機被膜の硬さが１
   〜４Ｈの範囲にあることを特徴とする請求項１記載の自
   動車補修部品用塗装鋼板。
4. 【請求項４】 請求項１記載の塗装鋼板をプレス成形し
   たことを特徴とする自動車用補修部品。
5. 【請求項５】 プレス成形した複数の塗装鋼板成形物を
   接着又は溶接又は加締め等の機械的接合法によって組合
   わせたことを特徴とする自動車用補修部品。