JPH092035A - サスペンション部品 - Google Patents
サスペンション部品Info
- Publication number
- JPH092035A JPH092035A JP15733695A JP15733695A JPH092035A JP H092035 A JPH092035 A JP H092035A JP 15733695 A JP15733695 A JP 15733695A JP 15733695 A JP15733695 A JP 15733695A JP H092035 A JPH092035 A JP H092035A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- press
- fitting
- bush
- ball joint
- mounting portion
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
- B60G2204/00—Indexing codes related to suspensions per se or to auxiliary parts
- B60G2204/10—Mounting of suspension elements
- B60G2204/14—Mounting of suspension arms
- B60G2204/143—Mounting of suspension arms on the vehicle body or chassis
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
- B60G2204/00—Indexing codes related to suspensions per se or to auxiliary parts
- B60G2204/40—Auxiliary suspension parts; Adjustment of suspensions
- B60G2204/41—Elastic mounts, e.g. bushings
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
- B60G2206/00—Indexing codes related to the manufacturing of suspensions: constructional features, the materials used, procedures or tools
- B60G2206/01—Constructional features of suspension elements, e.g. arms, dampers, springs
- B60G2206/10—Constructional features of arms
- B60G2206/122—Constructional features of arms the arm having L-shape
Abstract
(57)【要約】
【目的】 一体物として形成し、ブッシュ装着部とボー
ルジョイント圧入部の内径面が加工工具を軸芯方向に圧
入加工されたサスペンション部品を提供する。 【構成】 本発明の車両用サスペンション部品は、ブッ
シュ装着部、ボールジョイント圧入部、及びシャフト部
の全部または数種をアーム部のそれぞれ所定部位に設け
た一体物として形成され、ブッシュ装着部とボールジョ
イント圧入部の内径面が軸芯方向に加工工具を圧入され
た加工面を有する。
ルジョイント圧入部の内径面が加工工具を軸芯方向に圧
入加工されたサスペンション部品を提供する。 【構成】 本発明の車両用サスペンション部品は、ブッ
シュ装着部、ボールジョイント圧入部、及びシャフト部
の全部または数種をアーム部のそれぞれ所定部位に設け
た一体物として形成され、ブッシュ装着部とボールジョ
イント圧入部の内径面が軸芯方向に加工工具を圧入され
た加工面を有する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、乗用車や商用車の懸架
装置として用いられるサスペンション部品、特にサスペ
ンションアームに関するものである。
装置として用いられるサスペンション部品、特にサスペ
ンションアームに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】サスペンションの役割は、走行中の車体
の姿勢を安定させ、タイヤの接地性を高めて駆動力や制
動力、操舵力の伝達能力を高めることと、路面からの衝
撃をやわらげ、車の乗り心地を良くすることにある。こ
のサスペンションの基本はタイヤと車体との間にあって
車体を支持する骨組みと、衝撃を緩和するスプリングに
よって構成されている。一般に、この骨組みには金属棒
や板によって構成されたアームが使用されている。形状
はＡ字型やＶ字型の大きな物から、単純な金属棒のごと
きＩ字型の物などがある。名称に関してはアームの他に
も、ロッド、リンク等さまざまである。この様なアーム
類は車体に完全に固定されていることは少なく、可動部
分を設けることによってタイヤが必要な方向に動けるよ
うに構成されている。そのためアーム類のサスペンショ
ン部品の接続部分には、ボールジョイント圧入部やラバ
ーブッシュが装着されるブッシュ装着部等が配されてい
る。
の姿勢を安定させ、タイヤの接地性を高めて駆動力や制
動力、操舵力の伝達能力を高めることと、路面からの衝
撃をやわらげ、車の乗り心地を良くすることにある。こ
のサスペンションの基本はタイヤと車体との間にあって
車体を支持する骨組みと、衝撃を緩和するスプリングに
よって構成されている。一般に、この骨組みには金属棒
や板によって構成されたアームが使用されている。形状
はＡ字型やＶ字型の大きな物から、単純な金属棒のごと
きＩ字型の物などがある。名称に関してはアームの他に
も、ロッド、リンク等さまざまである。この様なアーム
類は車体に完全に固定されていることは少なく、可動部
分を設けることによってタイヤが必要な方向に動けるよ
うに構成されている。そのためアーム類のサスペンショ
ン部品の接続部分には、ボールジョイント圧入部やラバ
ーブッシュが装着されるブッシュ装着部等が配されてい
る。
【０００３】アッパーアームやロアーアームに代表され
るサスペンションアームは、ボールジョイント圧入部を
介してナックルに連結され、このナックルにはホイール
を介してタイヤが取り付けられている。従来は図７
（ａ）〜（ｄ）に示すようにアーム部４を板金でプレス
成型後、ブッシュ装着部２やシャフト部３を溶接組立に
より一体物に形成している。図７（ｃ）はＡ−Ａ断面図
である。また、図７（ｄ）はＢ−Ｂ断面図である。
るサスペンションアームは、ボールジョイント圧入部を
介してナックルに連結され、このナックルにはホイール
を介してタイヤが取り付けられている。従来は図７
（ａ）〜（ｄ）に示すようにアーム部４を板金でプレス
成型後、ブッシュ装着部２やシャフト部３を溶接組立に
より一体物に形成している。図７（ｃ）はＡ−Ａ断面図
である。また、図７（ｄ）はＢ−Ｂ断面図である。
【０００４】更に、ブッシュ装着部２やボールジョイン
ト圧入部１については、一体物に組立時に発生する溶接
歪等により寸法精度が悪くなり、装着部や圧入部の内径
面をボーリング加工等により旋削加工し、ブッシュ５１
やボールジョイント５０を圧入している。
ト圧入部１については、一体物に組立時に発生する溶接
歪等により寸法精度が悪くなり、装着部や圧入部の内径
面をボーリング加工等により旋削加工し、ブッシュ５１
やボールジョイント５０を圧入している。
【０００５】また、ブッシュ装着部に関しては、実開昭
５７−１３４９０７号公報の開示がある。図８に示すよ
うに略中央部にブッシュ装着部２を有し、各両端にそれ
ぞれボールジョイント圧入部１とシャフト部３を有する
自動車用鍛造製リンクアーム５２に関する改良を提案し
ている。すなわち、同公報の提案の特徴はブッシュ装着
部２を別体のブラケット５４の圧入嵌合によって一体化
する、いわゆる分割形式によって製作することにより、
ラバーブッシュ装着用の貫通孔５５が形成された中実棒
状のアーム５３における鍛造素材のブッシュ装着部での
成形余肉減少と内径面仕上げの簡素化を図ったものであ
る。
５７−１３４９０７号公報の開示がある。図８に示すよ
うに略中央部にブッシュ装着部２を有し、各両端にそれ
ぞれボールジョイント圧入部１とシャフト部３を有する
自動車用鍛造製リンクアーム５２に関する改良を提案し
ている。すなわち、同公報の提案の特徴はブッシュ装着
部２を別体のブラケット５４の圧入嵌合によって一体化
する、いわゆる分割形式によって製作することにより、
ラバーブッシュ装着用の貫通孔５５が形成された中実棒
状のアーム５３における鍛造素材のブッシュ装着部での
成形余肉減少と内径面仕上げの簡素化を図ったものであ
る。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】アーム部を板金でプレ
ス成型後、ブッシュ装着部やシャフト部を別体で製作後
溶接組立されているので、溶接工数が多大に必要なばか
りでなく溶接ヒュームや光等による作業環境も良くな
い。
ス成型後、ブッシュ装着部やシャフト部を別体で製作後
溶接組立されているので、溶接工数が多大に必要なばか
りでなく溶接ヒュームや光等による作業環境も良くな
い。
【０００７】また、肉薄の板金で一体化のため各部分を
溶接するので溶接箇所が多く、発生する溶接歪等により
寸法精度を維持することが困難である。
溶接するので溶接箇所が多く、発生する溶接歪等により
寸法精度を維持することが困難である。
【０００８】更に、ブッシュ装着部やボールジョイント
圧入部については内径面をボーリング加工等により精度
良く旋削加工が必要で、加工のための段取り工数も加味
すると多大な加工工数を要し問題である。
圧入部については内径面をボーリング加工等により精度
良く旋削加工が必要で、加工のための段取り工数も加味
すると多大な加工工数を要し問題である。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明者等は鋭意研究の
結果、サスペンション部品を一体物として形成し、ブッ
シュ装着部やボールジョイント圧入部の内径加工面につ
き、従来の旋削加工面を変更しても強度や性能等を十分
確保できることに想到し、本発明を完成した。まず、本
発明のサスペンション部品は、ブッシュ装着部をアーム
部の所定部位に設けたサスペンションアームやクロスメ
ンバー等のサスペンション部品を一体物として形成した
ことを特徴とする。また、ブッシュ装着部とボールジョ
イント圧入部、ブッシュ装着部とシャフト部、またはブ
ッシュ装着部とボールジョイント圧入部とシャフト部と
がアーム部の所定部位に設けた一体物として形成したこ
とを特徴とするサスペンション部品とする。
結果、サスペンション部品を一体物として形成し、ブッ
シュ装着部やボールジョイント圧入部の内径加工面につ
き、従来の旋削加工面を変更しても強度や性能等を十分
確保できることに想到し、本発明を完成した。まず、本
発明のサスペンション部品は、ブッシュ装着部をアーム
部の所定部位に設けたサスペンションアームやクロスメ
ンバー等のサスペンション部品を一体物として形成した
ことを特徴とする。また、ブッシュ装着部とボールジョ
イント圧入部、ブッシュ装着部とシャフト部、またはブ
ッシュ装着部とボールジョイント圧入部とシャフト部と
がアーム部の所定部位に設けた一体物として形成したこ
とを特徴とするサスペンション部品とする。
【００１０】次に、ブッシュ装着部のブッシュ圧入用孔
および／またはボールジョイント圧入部のボールジョイ
ント圧入用孔の内径面が、加工工具をブッシュおよび／
またはボールジョイントの軸芯方向に圧入して加工され
た加工面を有することを特徴とするサスペンション部品
である。
および／またはボールジョイント圧入部のボールジョイ
ント圧入用孔の内径面が、加工工具をブッシュおよび／
またはボールジョイントの軸芯方向に圧入して加工され
た加工面を有することを特徴とするサスペンション部品
である。
【００１１】更に、ブッシュ装着部のブッシュ圧入用孔
および／またはボールジョイント圧入部のボールジョイ
ント圧入用孔の内径面が、加工された面と素材の成形肌
面とを混在させて有する面とする。
および／またはボールジョイント圧入部のボールジョイ
ント圧入用孔の内径面が、加工された面と素材の成形肌
面とを混在させて有する面とする。
【００１２】
【作用】ブッシュ装着部とアーム部、ブッシュ装着部と
ボールジョイント圧入部、ブッシュ装着部とシャフト
部、またはブッシュ装着部とボールジョイント圧入部と
シャフト部とを所要構成に従ってアーム部の所定部位に
設けた一体物として形成する。溶接作業が無いため、溶
接工数が不要なばかりでなく溶接ヒュームや光等の作業
環境も改善されて良くなる。
ボールジョイント圧入部、ブッシュ装着部とシャフト
部、またはブッシュ装着部とボールジョイント圧入部と
シャフト部とを所要構成に従ってアーム部の所定部位に
設けた一体物として形成する。溶接作業が無いため、溶
接工数が不要なばかりでなく溶接ヒュームや光等の作業
環境も改善されて良くなる。
【００１３】サスペンション部品を鋳物等で一体物とし
て形成した場合、鋳仕上げ作業部門ではグラインダー等
により鋳バリ、堰跡等の除去や、プレスによる歪取り作
業等が実施される。最近では技術が進歩し、これら鋳バ
リ、堰跡の除去、歪取り等の作業がプレスで同時に実施
することも可能となってきた。本発明はこのプレス作業
時に、サスペンション部品をプレスの上型と下型で圧着
している間に、ブッシュ装着部とボールジョイント圧入
部の内径面に、先端部に刃先を持つホルダーを油圧シリ
ンダー等の圧力発生装置で圧入、貫通させるものであ
る。この作業により、ブッシュ圧入用孔やボールジョイ
ント圧入用孔の内径面が加工工具をブッシュやボールジ
ョイントの軸芯方向に圧入して加工された加工面とな
る。サスペンション部品の鋳仕上げ作業がライン化さ
れ、鋳バリ、堰跡の除去、歪取り等の作業が分業化され
ているラインでは、このブッシュ装着部やボールジョイ
ント圧入部の内径面に、先端部に刃先を持つホルダーを
油圧シリンダー等の圧力発生装置で圧入、貫通させる作
業をラインに組み込むことにより、容易にブッシュやボ
ールジョイントの軸芯方向に圧入して加工された加工面
を得ることが可能である。ボーリング加工等の加工機が
不要で、更に従来の旋削加工とは異なり鋳仕上げ作業中
に実施するため、正味の加工時間のみでなく加工のため
の段取り時間も不要となる。
て形成した場合、鋳仕上げ作業部門ではグラインダー等
により鋳バリ、堰跡等の除去や、プレスによる歪取り作
業等が実施される。最近では技術が進歩し、これら鋳バ
リ、堰跡の除去、歪取り等の作業がプレスで同時に実施
することも可能となってきた。本発明はこのプレス作業
時に、サスペンション部品をプレスの上型と下型で圧着
している間に、ブッシュ装着部とボールジョイント圧入
部の内径面に、先端部に刃先を持つホルダーを油圧シリ
ンダー等の圧力発生装置で圧入、貫通させるものであ
る。この作業により、ブッシュ圧入用孔やボールジョイ
ント圧入用孔の内径面が加工工具をブッシュやボールジ
ョイントの軸芯方向に圧入して加工された加工面とな
る。サスペンション部品の鋳仕上げ作業がライン化さ
れ、鋳バリ、堰跡の除去、歪取り等の作業が分業化され
ているラインでは、このブッシュ装着部やボールジョイ
ント圧入部の内径面に、先端部に刃先を持つホルダーを
油圧シリンダー等の圧力発生装置で圧入、貫通させる作
業をラインに組み込むことにより、容易にブッシュやボ
ールジョイントの軸芯方向に圧入して加工された加工面
を得ることが可能である。ボーリング加工等の加工機が
不要で、更に従来の旋削加工とは異なり鋳仕上げ作業中
に実施するため、正味の加工時間のみでなく加工のため
の段取り時間も不要となる。
【００１４】ブッシュ装着部のブッシュやボールジョイ
ント圧入部のボールジョイントの軸芯方向に加わる荷重
はサスペンション部品の機構によっては弱いものがあ
る。つまり、ブッシュやボールジョイントの引き抜き力
が小さくて済むものでは、ブッシュ装着部やボールジョ
イント圧入部の内径面の加工は全面に渡りきれいに加工
されている必要がなく、引き抜き力に耐える摩擦面積を
確保し、ブッシュやボールジョイントの軸芯方向と直角
方向に加わる荷重に耐えればよい。この様な場合は、ブ
ッシュ装着部のブッシュ圧入用孔やボールジョイント圧
入部のボールジョイント圧入用孔の内径面が加工された
面と素材の成形肌面とを混在させて有する面とする。素
材の成形肌面が加工工具をブッシュやボールジョイント
の軸芯方向に圧入して加工された加工面と混在してもよ
いので、素材時点での内径面の加工代はわずかで済む。
加工代がわずかですみ、刃具の寿命が長くなる。
ント圧入部のボールジョイントの軸芯方向に加わる荷重
はサスペンション部品の機構によっては弱いものがあ
る。つまり、ブッシュやボールジョイントの引き抜き力
が小さくて済むものでは、ブッシュ装着部やボールジョ
イント圧入部の内径面の加工は全面に渡りきれいに加工
されている必要がなく、引き抜き力に耐える摩擦面積を
確保し、ブッシュやボールジョイントの軸芯方向と直角
方向に加わる荷重に耐えればよい。この様な場合は、ブ
ッシュ装着部のブッシュ圧入用孔やボールジョイント圧
入部のボールジョイント圧入用孔の内径面が加工された
面と素材の成形肌面とを混在させて有する面とする。素
材の成形肌面が加工工具をブッシュやボールジョイント
の軸芯方向に圧入して加工された加工面と混在してもよ
いので、素材時点での内径面の加工代はわずかで済む。
加工代がわずかですみ、刃具の寿命が長くなる。
【００１５】
（実施例１）以下本発明の実施例を図面を用いて詳細に
説明するが、本発明はこれらの実施例により何等限定さ
れるものではない。
説明するが、本発明はこれらの実施例により何等限定さ
れるものではない。
【００１６】図１（ａ）は本発明の一実施例で、ボール
ジョイント圧入部１とブッシュ装着部２とシャフト部３
とをアーム部４の所定部位に有するアーム形状のサスペ
ンション部品の正面図である。図１の（ｂ）は図１の
（ａ）のボールジョイント圧入部１の断面を示した部分
断面側面図である。また、図１の（ｃ）は図１の（ａ）
のＡ−Ａ断面図である。更に、図１の（ｄ）は図１の
（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。ボールジョイント圧入部
１とブッシュ装着部２とシャフト部３とをアーム部４の
所定部位にすべて一体物で形成した。アーム部の基本断
面形状はＨ字形状とした。一体構造としたので溶接作業
が全く不要となった。材質は球状黒鉛鋳鉄としたので強
度、靭性共に板金製に比べて遜色がなく、十分であっ
た。
ジョイント圧入部１とブッシュ装着部２とシャフト部３
とをアーム部４の所定部位に有するアーム形状のサスペ
ンション部品の正面図である。図１の（ｂ）は図１の
（ａ）のボールジョイント圧入部１の断面を示した部分
断面側面図である。また、図１の（ｃ）は図１の（ａ）
のＡ−Ａ断面図である。更に、図１の（ｄ）は図１の
（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。ボールジョイント圧入部
１とブッシュ装着部２とシャフト部３とをアーム部４の
所定部位にすべて一体物で形成した。アーム部の基本断
面形状はＨ字形状とした。一体構造としたので溶接作業
が全く不要となった。材質は球状黒鉛鋳鉄としたので強
度、靭性共に板金製に比べて遜色がなく、十分であっ
た。
【００１７】図２は図１の（ｃ）のＸ−Ｘ断面部分拡大
図である。ブッシュ装着部２には、外筒５と内筒６とを
ゴム７で一体化したブシュ本体が圧入されている。
図である。ブッシュ装着部２には、外筒５と内筒６とを
ゴム７で一体化したブシュ本体が圧入されている。
【００１８】図３はブッシュ装着部２の内径面加工模式
図である。基台８にはブッシュ装着部２の所定部位を位
置決めして加工するための位置決め台９と、ホルダー１
１を摺動可能に支持するための支持台１０を設けた。ホ
ルダー１１の先端部には刃先１２を装着した。まず、位
置決め台９にブッシュ装着部２の所定部位を乗せて位置
決めをおこなった。次に、ブッシュ装着部２の内径面１
３に向かって、先端部に刃先１２を持つホルダー１１を
圧力発生装置（図示せず）に接続した油圧シリンダー
（図示せず）のピストン（図示せず）で矢印方向１５に
ホルダー１１を押した。ホルダー１１の先端部に装着し
た刃先１２は、ブッシュ装着部２の内径面１３に設けた
加工代１４を削り落としながら圧入、貫通し内径面１３
を切削完了した。この時の加工代１４は平均で０．４〜
１．０ｍｍであった。これにより、内径面１３の加工し
た後の面はブッシュの軸芯方向に加工された完全な加工
面となった。刃先１２の圧入、貫通作業はプレスを使用
して鋳バリや堰跡の除去等の作業時間内で実施したの
で、圧入、貫通作業時間は作業工数としては実質的にゼ
ロとなった。
図である。基台８にはブッシュ装着部２の所定部位を位
置決めして加工するための位置決め台９と、ホルダー１
１を摺動可能に支持するための支持台１０を設けた。ホ
ルダー１１の先端部には刃先１２を装着した。まず、位
置決め台９にブッシュ装着部２の所定部位を乗せて位置
決めをおこなった。次に、ブッシュ装着部２の内径面１
３に向かって、先端部に刃先１２を持つホルダー１１を
圧力発生装置（図示せず）に接続した油圧シリンダー
（図示せず）のピストン（図示せず）で矢印方向１５に
ホルダー１１を押した。ホルダー１１の先端部に装着し
た刃先１２は、ブッシュ装着部２の内径面１３に設けた
加工代１４を削り落としながら圧入、貫通し内径面１３
を切削完了した。この時の加工代１４は平均で０．４〜
１．０ｍｍであった。これにより、内径面１３の加工し
た後の面はブッシュの軸芯方向に加工された完全な加工
面となった。刃先１２の圧入、貫通作業はプレスを使用
して鋳バリや堰跡の除去等の作業時間内で実施したの
で、圧入、貫通作業時間は作業工数としては実質的にゼ
ロとなった。
【００１９】図４はブッシュ装着部２の加工後の断面図
を示す。内径面１３は刃先１２を圧入、貫通させたの
で、ツールマーク１６はブッシュ圧入の軸芯方向に残っ
た。
を示す。内径面１３は刃先１２を圧入、貫通させたの
で、ツールマーク１６はブッシュ圧入の軸芯方向に残っ
た。
【００２０】（実施例２）図５はブッシュ装着部の加工
後の第２の実施例である。図３で示したブッシュ装着部
２の内径面１３の加工代１４を平均で０．１〜０．５ｍ
ｍとした。実施例１と同様にホルダー１１の先端部に装
着した刃先１２を、ブッシュ装着部２の内径面１３に設
けた加工代１４を削り落としながら圧入、貫通させた。
後の第２の実施例である。図３で示したブッシュ装着部
２の内径面１３の加工代１４を平均で０．１〜０．５ｍ
ｍとした。実施例１と同様にホルダー１１の先端部に装
着した刃先１２を、ブッシュ装着部２の内径面１３に設
けた加工代１４を削り落としながら圧入、貫通させた。
【００２１】加工代が少ないため、全体の面が加工され
た面１７とならず、局部的に素材の成形肌面（鋳肌面）
１８が未加工となり残存した。この場合も刃先１２を圧
入、貫通させたので、ツールマーク１６はブッシュ圧入
の軸芯方向に残った。
た面１７とならず、局部的に素材の成形肌面（鋳肌面）
１８が未加工となり残存した。この場合も刃先１２を圧
入、貫通させたので、ツールマーク１６はブッシュ圧入
の軸芯方向に残った。
【００２２】加工代が少ないため、圧力発生装置や油圧
シリンダー等の容量が小さくて済むばかりでなく、刃先
１２をブッシュ装着部２の内径面１３に圧入する速度を
速めることができた。
シリンダー等の容量が小さくて済むばかりでなく、刃先
１２をブッシュ装着部２の内径面１３に圧入する速度を
速めることができた。
【００２３】（実施例３）図６は第３の実施例である、
ボールジョイント圧入部１の内径面加工模式図である。
基台８にはボールジョイント圧入部１の所定部位を位置
決めして加工するための位置決め台９と、ホルダー１１
を摺動可能に支持し、更にボールジョイント圧入部１の
位置決めを一部兼ねた支持台１０を設けた。ホルダー１
１の先端部には刃先１２を装着した。まず、位置決め台
９と支持台１０にボールジョイント圧入部１の所定部位
を乗せて位置決めをおこなった。次に、ボールジョイン
ト圧入部１の内径面１３に向かって、先端部に刃先１２
を持つホルダー１１を圧力発生装置（図示せず）に接続
した油圧シリンダー（図示せず）のピストン（図示せ
ず）で矢印方向１５にホルダー１１を押した。ホルダー
１１の先端部に装着した刃先１２はボールジョイント圧
入部１の内径面１３に設けた加工代１４を削り落としな
がら圧入、貫通し内径面１３を切削完了した。この時の
加工代１４は平均で０．５〜０．９ｍｍであった。これ
により、内径面１３の加工された後の面はブッシュの軸
芯方向に加工された完全な加工面となった。この場合
も、刃先１２の圧入、貫通作業はプレスを使用して鋳バ
リや堰跡の除去等の作業時間内で実施したので、圧入、
貫通作業時間は作業工数としては実施例１と同様、ゼロ
となった。
ボールジョイント圧入部１の内径面加工模式図である。
基台８にはボールジョイント圧入部１の所定部位を位置
決めして加工するための位置決め台９と、ホルダー１１
を摺動可能に支持し、更にボールジョイント圧入部１の
位置決めを一部兼ねた支持台１０を設けた。ホルダー１
１の先端部には刃先１２を装着した。まず、位置決め台
９と支持台１０にボールジョイント圧入部１の所定部位
を乗せて位置決めをおこなった。次に、ボールジョイン
ト圧入部１の内径面１３に向かって、先端部に刃先１２
を持つホルダー１１を圧力発生装置（図示せず）に接続
した油圧シリンダー（図示せず）のピストン（図示せ
ず）で矢印方向１５にホルダー１１を押した。ホルダー
１１の先端部に装着した刃先１２はボールジョイント圧
入部１の内径面１３に設けた加工代１４を削り落としな
がら圧入、貫通し内径面１３を切削完了した。この時の
加工代１４は平均で０．５〜０．９ｍｍであった。これ
により、内径面１３の加工された後の面はブッシュの軸
芯方向に加工された完全な加工面となった。この場合
も、刃先１２の圧入、貫通作業はプレスを使用して鋳バ
リや堰跡の除去等の作業時間内で実施したので、圧入、
貫通作業時間は作業工数としては実施例１と同様、ゼロ
となった。
【００２４】次に、第２の実施例と同様、図６で示した
ボールジョイント圧入部１の内径面１３の加工代１４を
平均で０．１〜０．５ｍｍとした。実施例３と同様にホ
ルダー１１の先端部に装着した刃先１２を、ボールジョ
イント圧入部１の内径面１３に設けた加工代１４を削り
落としながら圧入、貫通させた。
ボールジョイント圧入部１の内径面１３の加工代１４を
平均で０．１〜０．５ｍｍとした。実施例３と同様にホ
ルダー１１の先端部に装着した刃先１２を、ボールジョ
イント圧入部１の内径面１３に設けた加工代１４を削り
落としながら圧入、貫通させた。
【００２５】加工代が少ないため、全体の面が加工され
た面１７とならず、局部的に素材の成形肌面（鋳肌面）
１８が未加工となり残存した。この場合も刃先１２を圧
入、貫通させたので、ツールマーク１６はブッシュ圧入
の軸芯方向に残った。この場合も、圧力発生装置や油圧
シリンダー等の容量が小さくて済むばかりでなく、刃先
１２をボールジョイント圧入部１の内径面１３に圧入す
る速度を速めることができた。
た面１７とならず、局部的に素材の成形肌面（鋳肌面）
１８が未加工となり残存した。この場合も刃先１２を圧
入、貫通させたので、ツールマーク１６はブッシュ圧入
の軸芯方向に残った。この場合も、圧力発生装置や油圧
シリンダー等の容量が小さくて済むばかりでなく、刃先
１２をボールジョイント圧入部１の内径面１３に圧入す
る速度を速めることができた。
【００２６】
【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明の
サスペンション部品はボールジョイント圧入部、ブッシ
ュ装着部、シャフト部の全部または数種をアーム部の所
定部位にそれぞれ有する一体物として形成し、旋削加工
（ボーリング加工）を廃止してプレス圧入加工としたの
で、強度を維持しながら加工工数を大幅に低減可能であ
る。
サスペンション部品はボールジョイント圧入部、ブッシ
ュ装着部、シャフト部の全部または数種をアーム部の所
定部位にそれぞれ有する一体物として形成し、旋削加工
（ボーリング加工）を廃止してプレス圧入加工としたの
で、強度を維持しながら加工工数を大幅に低減可能であ
る。
【図１】本発明のアーム形状のサスペンション部品の正
面図、側面図を含む全体図。
面図、側面図を含む全体図。
【図２】ブッシュが組み立てられたブッシュ装着部の縦
断面図。
断面図。
【図３】ブッシュ装着部の刃先圧入加工の説明図。
【図４】実施例１のブッシュ装着部加工後の縦断面図。
【図５】実施例２のブッシュ装着部加工後の縦断面図。
【図６】ボールジョイント圧入部の刃先圧入加工の説明
図。
図。
【図７】従来例の板金製アーム形状のサスペンション部
品の正面図、側面図を含む全体説明図。
品の正面図、側面図を含む全体説明図。
【図８】従来例のリンクアームの一部断面正面図。
１．ボールジョイント圧入部 ２．ブッシュ装着部
３．シャフト部 ４．アーム部 ５．外筒
６．内筒 ７．ゴム ８．基台
９．位置決め台 １０．支持台 １１．ホルダー
１２．刃先 １３．内径面 １４．加工代
１５．矢印方向 １６．ツールマーク １７．加工された面
１８．成形肌面
３．シャフト部 ４．アーム部 ５．外筒
６．内筒 ７．ゴム ８．基台
９．位置決め台 １０．支持台 １１．ホルダー
１２．刃先 １３．内径面 １４．加工代
１５．矢印方向 １６．ツールマーク １７．加工された面
１８．成形肌面
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成７年８月１０日
【手続補正１】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図７
【補正方法】変更
【補正内容】
【図７】
Claims (5)
- 【請求項１】 ブッシュ装着部がアーム部の所定部位に
設けた一体物として形成され、該ブッシュ装着部のブッ
シュ圧入用孔の内径面が加工工具をブッシュの軸芯方向
に圧入して加工された加工面を有することを特徴とする
サスペンション部品。 - 【請求項２】 ブッシュ装着部とボールジョイント圧入
部とがアーム部の所定部位に設けた一体物として形成さ
れ、該ブッシュ装着部のブッシュ圧入用孔および／また
はボールジョイント圧入部のボールジョイント圧入用孔
の内径面が加工工具をブッシュおよび／またはボールジ
ョイントの軸芯方向に圧入して加工された加工面を有す
ることを特徴とするサスペンション部品。 - 【請求項３】 ブッシュ装着部とシャフト部とがアーム
部の所定部位に設けた一体物として形成され、該ブッシ
ュ装着部のブッシュ圧入用孔の内径面が加工工具をブッ
シュの軸芯方向に圧入して加工された加工面を有するこ
とを特徴とするサスペンション部品。 - 【請求項４】 ブッシュ装着部とボールジョイント圧入
部とシャフト部とがアーム部の所定部位に設けた一体物
として形成され、該ブッシュ装着部のブッシュ圧入用孔
および／またはボールジョイント圧入部のボールジョイ
ント圧入用孔の内径面が加工工具をブッシュおよび／ま
たはボールジョイントの軸芯方向に圧入して加工された
加工面を有することを特徴とするサスペンション部品。 - 【請求項５】 ブッシュ装着部のブッシュ圧入用孔およ
び／またはボールジョイント圧入部のボールジョイント
圧入用孔の内径面が加工された面と素材の成形肌面とを
混在させて有することを特徴とする請求項１乃至４のい
ずれかに記載のサスペンション部品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15733695A JPH092035A (ja) | 1995-06-23 | 1995-06-23 | サスペンション部品 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15733695A JPH092035A (ja) | 1995-06-23 | 1995-06-23 | サスペンション部品 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH092035A true JPH092035A (ja) | 1997-01-07 |
Family
ID=15647471
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15733695A Pending JPH092035A (ja) | 1995-06-23 | 1995-06-23 | サスペンション部品 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH092035A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7703783B2 (en) | 2008-09-17 | 2010-04-27 | Honda Motor Co., Ltd. | Suspension arm having a shaft projecting therefrom and method for press fitting the shaft into a bore of another member |
| CN103286548A (zh) * | 2013-04-25 | 2013-09-11 | 芜湖众力底盘系统有限公司 | 汽车控制臂与衬套压装装置 |
| CN107571193A (zh) * | 2017-08-27 | 2018-01-12 | 浙江工业大学 | 一种汽车摆臂衬套压装工装 |
| CN109676347A (zh) * | 2019-01-04 | 2019-04-26 | 浙江锐泰悬挂系统科技有限公司 | 汽车衬套的压装装置及压装方法 |
-
1995
- 1995-06-23 JP JP15733695A patent/JPH092035A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7703783B2 (en) | 2008-09-17 | 2010-04-27 | Honda Motor Co., Ltd. | Suspension arm having a shaft projecting therefrom and method for press fitting the shaft into a bore of another member |
| CN103286548A (zh) * | 2013-04-25 | 2013-09-11 | 芜湖众力底盘系统有限公司 | 汽车控制臂与衬套压装装置 |
| CN107571193A (zh) * | 2017-08-27 | 2018-01-12 | 浙江工业大学 | 一种汽车摆臂衬套压装工装 |
| CN109676347A (zh) * | 2019-01-04 | 2019-04-26 | 浙江锐泰悬挂系统科技有限公司 | 汽车衬套的压装装置及压装方法 |
| CN109676347B (zh) * | 2019-01-04 | 2024-01-26 | 浙江锐泰悬挂系统科技有限公司 | 汽车衬套的压装装置及压装方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3159288B2 (ja) | サスペンションアームの製造方法 | |
| US8616570B2 (en) | Method for producing a control arm, and a control arm | |
| US6122948A (en) | Method of hydroforming a front axle beam | |
| CN100465002C (zh) | 液压成形的控制臂 | |
| ES8700176A1 (es) | Perfeccionamientos introducidos en un conjunto de rotula de direccion para un vehiculo de motor. | |
| US20200031186A1 (en) | Link for a wheel suspension | |
| JPH092035A (ja) | サスペンション部品 | |
| JPH05212466A (ja) | ブッシュの成形方法 | |
| JP3228510B2 (ja) | ベベルギア軸部の製造方法 | |
| CN104843062B (zh) | 一种汽车转向节结构及其加工工艺 | |
| JPS6148442B2 (ja) | ||
| CN108015160B (zh) | 一种汽车副车架的冲孔机构 | |
| EP1364817B1 (de) | Einstückiger Federlenker | |
| CN1643273A (zh) | 汽车用的模件式驱动桥组件 | |
| US7148445B2 (en) | Process for manufacturing a tie rod housing | |
| JP2000154842A (ja) | ナックルブラケット | |
| JPH05208237A (ja) | ブッシュの成形方法 | |
| CN1174150C (zh) | 凸台及托架的焊接结构件及其焊接方法 | |
| JP6428067B2 (ja) | 自動車用部材 | |
| JP3322106B2 (ja) | 自動車ボデーの組立精度確認方法及び自動車のボデー構造 | |
| CN219564688U (zh) | 一种拖挂车双横臂悬架结构 | |
| CN220698787U (zh) | 一种压装设备 | |
| JP3184904B2 (ja) | 高速列車における先頭車両の複合材構体の製造方法 | |
| JPH10166823A (ja) | サスペンション用アームおよびその製造方法 | |
| JP2003034112A (ja) | 自動車サスペンション装置用案内部材の製造方法 |