JPH09184513A - 絶縁断熱スリーブおよびこれを用いた軸受構造，定着装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 スリット部で熱伸縮を吸収でき、かつスリッ
ト部における放電が防止できる絶縁断熱スリーブを提供
する。また、このスリーブの利用により、高電圧の印加
で残トナーの除去が効果的に行える加熱定着装置を提供
する。 【解決手段】 絶縁断熱スリーブ８は、電気絶縁性の断
熱材料からなり、円周方向の一箇所で分割されて分割部
両側の合い口９，９間に円周方向に間隔を持つスリット
１０を有するものとする。また、両側の合い口９，９が
互いに半径方向に重なる形状とする。絶縁断熱スリーブ
８は、定着ローラ１の軸部１ａと軸受３の間に介在させ
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、電気絶縁性およ
び断熱性を要求される箇所に使用される絶縁断熱スリー
ブおよびこれを用いた高温用軸受構造、並びにその軸受
構造を採用した複写機、レーザビームプリンタ等の電子
写真装置における加熱定着装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、電子写真装置は、光学装置で形
成された静電潜像にトナーを付着させ、このトナー像を
コピー用紙に転写し、さらに定着させるものであり、前
記定着工程では、ヒータを内蔵した定着ローラと加圧ロ
ーラとの間にトナー像を通過させる。これにより、トナ
ー像からなる未転写像がコピー用紙上に加熱融着によっ
て転写され、定着される。図７は、このような電子写真
装置における加熱定着装置の軸受構造の一例を示す。定
着ローラ５１は軸心部に線状のヒータ５２を内蔵してお
り、両端で軸受５３を介してハウジング５４に回転自在
に支持される。軸受５３とローラ５１の軸部５１ａとの
間に、樹脂等からなる放熱防止用のスリーブ５５が介在
させてある。スリーブ５５は、スリット５６を形成して
周方向一つ割りとし、熱膨張，熱収縮による定着ローラ
５１のがたつきを防止している。放熱防止用のスリーブ
５５を介在させるのは、定着ローラ５１の加熱時に、両
端部の軸受５３から熱が逃げて定着ローラ５１の軸方向
に沿う温度分布が不均一になる現象を防止するためであ
る。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】未転写像が通過する際
に、一部のトナー５７が定着ローラ５１に付着し、転写
像の画質を低下させることがある。この残トナー５７の
除去方法として、クリーナローラ（図示せず）を接触さ
せる方法があるが、クリーナローラは寿命が短く、かつ
コスト高になる。このため、定着ローラ５１に付着した
帯電残トナー５７を電気的に取り除く方法が採られる。
この場合に、定着ローラ５１に帯電した残トナー５７と
同電極の高電圧を印加することになる。しかし、このよ
うな高電圧を印加すると、軸受５３と定着ローラ５１の
間で放電を生じる問題がある。軸受５３と定着ローラ５
１の軸部５１ａとの間には、樹脂製の放熱防止用スリー
ブ５５が介在しているため、一応の絶縁性は得られる
が、このスリーブ５５には前記のように熱伸縮を吸収す
るためのスリット５６が設けられている。このため、定
着ローラ５１に印加された高電圧がスリット５６内で波
線ａで示すように軸受５３の内輪５３ａに放電され、こ
れにより残トナー５７の除去効率が低下する。

【０００４】この発明は、上記の課題を解消するもので
あり、断熱性を確保すると共に、全周にわたって放電が
防止でき、かつ熱伸縮を吸収して径変化を防止できる絶
縁断熱スリーブおよび高温用軸受構造を提供することを
目的とする。この発明の他の目的は、放電の問題を生じ
ることなく、高電圧の印加により残トナーの除去が効果
的に行え、低コストで高画質の転写が行える加熱定着装
置を提供することである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】この発明の絶縁断熱スリ
ーブは、電気絶縁性の断熱材料からなり、円周方向の一
箇所で分割されて分割部両側の合い口間に円周方向に間
隔を持つスリットを設け、かつ両側の合い口を互いに半
径方向に重なる形状とする。前記電気絶縁性の耐熱材料
は、耐熱性で低熱伝導率の合成樹脂を母材とし、前記樹
脂中に絶縁材を繊維または粒子状で分散状態に含有させ
たものであっても良い。また、前記電気絶縁性の耐熱材
料はセラミックス系材料としても良い。この発明の高温
用軸受構造は、軸を転がり軸受により回転自在に支持す
る高温用軸受構造において、転がり軸受と軸との間に、
前記構成の絶縁断熱スリーブを介在させたものである。
この発明の加熱定着装置は、ヒータを内蔵した定着ロー
ラを端部で転がり軸受により回転自在に支持する加熱定
着装置において、前記転がり軸受と軸との間に、前記構
成の絶縁断熱スリーブを介在させたものである。

【０００６】この構成の絶縁断熱スリーブによると、こ
のスリーブの内径側と外径側に設けられる部品の間で、
スリーブの材質の持つ断熱性および電気絶縁性により、
熱的な遮断および電気的な遮断が行われる。前記スリッ
トが設けられていることにより、スリーブの熱膨張や熱
収縮が生じても、スリット間隔でその伸縮を吸収し、ス
リーブに無理な応力が発生したり、スリーブとその内外
の部品の間で隙間が発生してガタツキを生じることがな
い。スリットが設けられていても、両側の合い口が互い
に半径方向に重なっているため、スリット部分で前記内
径側部品と外径側部品が直接に対面することがなく、放
電距離が長くなる。そのため、内外の部品の間で高電圧
が印加されても、放電が生じ難い。内径側の部品が定着
ローラの軸であり、外径側の部品が軸受およびその軸受
を取付けたハウジングである場合は、定着ローラとハウ
ジングの間が熱的および電気的に遮断されることにな
り、また絶縁断熱スリーブの熱膨張，熱伸縮がスリット
で吸収され、スリーブの変形によるガタツキが防止され
る。また、定着ローラに残トナーと同電極の高電圧を印
加しても、絶縁断熱スリーブのスリット部で軸受側へ放
電することがなくなり、残トナーの除去効率が高くな
る。したがって、低コストで高画質の複写等ができる。

【０００７】

【発明の実施の形態】この発明の一実施形態を図１と共
に説明する。図１（Ａ）は複写機等の加熱定着装置の破
断正面図である。定着ローラ１は、線状ないし棒状のヒ
ータ２を軸心部に内蔵した軟質の金属製のものであり、
両端に小径の軸部１ａ，１ａが突出した円筒状に形成さ
れている。定着ローラ１の材質は、例えば鉄，アルミニ
ウム，またはアルミニウム合金（Ａ５０５６、Ａ６０６
３等）等の熱伝導性に優れた金属材料であり、旋削や研
磨等で表面が仕上げられている。定着ローラ１の表面に
はフッ素樹脂やシリコンゴム等の離型性材料でコーティ
ングしてオフセット防止されるようにしても良い。定着
ローラ１は、両端の軸部１ａ，１ａで深溝玉軸受からな
る転がり軸受３，３を介してハウジング４に回転自在に
支持され、一端における転がり軸受３よりも端部側に、
回転動力を受けるギヤ５が設けられている。定着ローラ
１に接して定着ローラ１と平行に加圧ローラ６が設けら
れ、両端で軸受７，７を介して前記ハウジング４に回転
自在に支持されている。加圧ローラ６は、鉄やアルミニ
ウム等の芯金上にシリコンゴム等の被覆を設けたもので
ある。コピー紙は、回転駆動される定着ローラ１と従動
する加圧ローラ６との間で送られながら、定着ローラ１
による加熱融着でトナー像が定着処理される。

【０００８】各転がり軸受３と定着ローラ１の軸部１ａ
との間には、電気絶縁性の断熱材料からなる絶縁断熱ス
リーブ８が介在させてある。絶縁断熱スリーブ８は、定
着ローラ１のローラ部端面を覆う鍔部８ａを形成した断
面Ｌ字状のものであり、円周方向の一箇所で分割されて
いる。絶縁断熱スリーブ８の分割部両側の合い口９，９
間には円周方向に間隔を持つスリット１０が設けられ、
かつ両側の合い口９，９は互いに半径方向に重なる形状
とされている。この実施形態では、両側の合い口９，９
は相欠状に形成してある。ステップカットとも呼ばれ
る。すなわち、一方の合い口９がスリーブ本体の外径面
側に設けた外径面側突片９ａと、その外径面側突片９ａ
の内径面側に設けた内径面側段部９ｂとにより形成さ
れ、他方の合い口９がこれと相補的に嵌合するように、
リング本体の内径面側に設けた内径面側突片９ａとその
内径面側突起９ａの外径面側に設けた外径面側段部９ｂ
とにより形成される。

【０００９】絶縁断熱スリーブ８は、定着ローラ１に圧
入によって回り止め状態に固定しても良く、また定着ロ
ーラ１に対して回り止めせずに、共回り可能としても良
い。また、絶縁断熱スリーブ８と定着ローラ１の嵌合面
の一部に平面部を設けて回り止めしても良い。転がり軸
受３は、外輪の外径面が段付き円筒面に形成され、その
小径部がハウジング４の軸受取付孔に嵌合状態に取付け
られている。

【００１０】材質例を説明する。絶縁断熱スリーブ８
は、電気絶縁性の断熱材料あれば良く、その種類は特に
問わないが、一般的には耐熱性で熱伝導率が低い合成樹
脂等を母材として、この樹脂中にガラス等の電気絶縁材
を繊維状または粒子状で分散状態に含有させたものとさ
れる。例えば、絶縁断熱スリーブは、ポリアミドイミド
系、ポリイミド系、ポリエーテルイミド系、ポリエーテ
ルケトン系、ポリエーテルエーテルケトン系、ポリアリ
ーレンサルファイド系等の樹脂に各種充填材を入れて強
化されたものであって、熱変形温度２２０℃以上を有す
る超耐熱性樹脂が使用できる。絶縁断熱スリーブ８は、
この他にセラミックス系材料としても良い。これらの材
料の詳細は後に説明する。

【００１１】この構成の軸受構造によると、定着ローラ
１と軸受３との間に絶縁断熱スリーブ８が介在すること
により、定着ローラ１の熱がハウジング４に逃げること
が防止される。定着ローラ１の加熱に伴う絶縁断熱スリ
ーブ３の熱膨張，熱収縮は、スリット１０で逃がされ、
絶縁断熱スリーブ３とローラ軸部１ａや軸受３との間に
隙間が生じることがない。したがってガタツキの発生が
防止される。定着ローラ１に残るトナーの除去は、電圧
印加手段（図示せず）により定着ローラ１に残トナーと
同電極の高電圧を印加することにより行われるが、絶縁
断熱スリーブ８が介在することにより、定着ローラ１と
軸受３の間が電気的に絶縁される。絶縁断熱スリーブ８
にはスリット１０が形成されているが、絶縁断熱スリー
ブ８の両側の合い口９，９が径方向に重なっているた
め、定着ローラ１の軸部１ａと軸受３の内輪３ａとが直
接に対面せず、スリット１０内における放電距離が長く
なる。そのため、定着ローラ１から軸受３側へ放電され
ることがなくなり、残トナーの除去効率が高くなる。し
たがって、残トナー除去用のクリーナローラ等を設ける
必要がなく、小型、軽量、低コストで高画質の複写機等
ができる。

【００１２】図２ないし図４は、図１の絶縁断熱スリー
ブ８における合い口９の各種の変形例を示す。両側の合
い口９，９は、互いの間に円周方向に間隔を有するスリ
ット１０が形成され、かつ互いに半径方向に重なる形状
であれば良く、そのスリット幅や合い口９の形状，厚
み，長さ等は特に問わない。なお、図２および図３の各
例は、いずれも両側の合い口９，９が相補的に嵌合する
形状としてある。図２（Ａ）の例は、絶縁断熱スリーブ
８の合い口９，９を相欠状とし、かつその各突片９ａの
先端面の内外径端、および各突片９ａと段差部９ｂとの
境界部にそれぞれ面取り部１２を設けたものである。こ
のような面取り部１２を形成することにより、合い口
９，９相互の局部的な接触が防止される。図２（Ｂ）の
例は、合い口９，９を相欠状とし、かつ各突片９ａ，９
ａの先端面と段差部９ｂ，９ｂとを半径方向に対して傾
斜した傾斜面としたものである。

【００１３】図２（Ｃ）の例は、両側の合い口９，９の
先端面を、内径側から外径側へ向かって傾斜面部、直角
面部、および傾斜面部が順次並ぶ形状としたものであ
る。内径側と外径側の傾斜面は、互いに同じ方向に傾斜
させる。図２（Ｄ）の例は、両側の合い口９，９の先端
面の全面を半径方向に対して傾斜する傾斜面としたもの
である。アングルカットやまたバイアスカットとも呼ば
れる。図２（Ｅ）の例は、両側の合い口９，９の先端面
を、互いに噛み合う段部が多数形成され、かつ全体とし
て半径方向に対する傾斜状となる階段状面としたもので
ある。図２（Ｆ）の例は、両側の合い口９，９の先端面
を、互いに噛み合う多数の曲面状の凹凸を有し、かつ全
体として半径方向に対する傾斜状となるように形成した
ものである。凹凸が曲面状であるため、噛み合いが行い
易い。

【００１４】図３（Ａ）の例は、両側の合い口９，９の
先端面を、内径側から直角面部と傾斜面部とが順に並ぶ
形状としたものである。傾斜面部は半径方向に対して傾
斜する面とする。図３（Ｂ）の例は、（Ａ）の例と逆
に、両側の合い口９，９の先端面を、外径側から直角面
部と傾斜面部とが順に並ぶ形状としたものである。図３
（Ｃ）の例は、両側の合い口９，９の先端面を、内径側
から円弧状曲面部と直角面部とが順に並ぶ形状としてあ
る。図３（Ｄ）の例は、（Ｃ）の例と逆に、両側の合い
口９，９の先端面を、外径側から円弧状曲面部と直角面
部とが順に並ぶ形状としてある。図３（Ｅ）の例は、両
側の合い口９，９が互いに実継ぎ状に嵌合し合う形状と
したものである。図３（Ｆ）の例は、片方の合い口９の
先端面を、側面形状が台形状となる凸面とし、もう片方
の合い口９の先端面を、前記台形状の凸面が嵌合する台
形状の凹面としたものである。図３（Ｇ）の例は、両側
の合い口９，９を相欠状とし、かつその突片９ａの重な
り面を軸方向に垂直な面に対して傾く傾斜面としたもの
である。図３（Ｈ）の例は、両側の合い口９，９を相欠
状とし、かつその突片９ａ，９ａの重なり面を、円筒面
状の曲面部と球面状の曲面部とが並ぶ面としたものであ
る。

【００１５】図４（Ａ）の例は、両側の合い口９，９を
相欠状とし、かつその突片９ａ，９ａの重なり側の面の
先端に互いに係合する係合突部９ｃを形成したものであ
る。両係合突部９ｃ，９ｃの係合により、スリット１０
の開き過ぎが防止される。図４（Ｂ）の例は、両側の合
い口９，９を相欠状とし、かつその片方の突片９ａの重
なり側の面の先端に突部９ｄを形成したものである。こ
の突部９ｄの形成により、突片９ａの耐折損性が向上す
る。図４（Ｃ）の例は、両側の合い口９，９を相欠状と
し、かつその片方の突片９ａの重なり側の面を段付き面
に形成したものである。図４（Ｄ）の例は、図４（Ｂ）
の例における突部９ｄの形成された突片９ａにおける突
片同志の重なり側の面を傾斜面としたものである。

【００１６】図４（Ｅ）〜（Ｈ）の例は、いずれも両側
の合い口９，９を相欠状としてある。このうち、
（Ｅ），（Ｆ）の例はその突片９ａの重なり側の面を軸
方向に垂直な面に対して傾斜した面としてある。また、
（Ｅ）の例は片方の突片９ａの重なり側の面の先端に突
部９ｄを形成し、（Ｆ）の例は片方の合い口９の突片９
ａの重なり側の面を段付き面としてある。（Ｇ）の例
は、合い口９の突片９ａの重なり側の面を平坦面部と傾
斜面部とで形成し、かつ片方の突片９ａの平坦面部を段
付き面としてある。（Ｈ）の例は、合い口９となる突片
９ａの重なり側の面を平坦面部と傾斜面部とで形成し、
かつ片方の突片９ａの平坦面部の先端に突部９ｄを形成
してある。

【００１７】これらのなかでも、例えば、図１（Ｃ），
図２（Ｂ），図３（Ｅ），図４（Ａ）〜（Ｄ）のよう
に、合い口部分がスリット部を略遮断する形状、具体的
には、スリーブをころがり軸受の内周面に組み付けた時
に、互いの合い口部分のうち少なくとも一方の合い口部
が他方の合い口部の少なくとも半径方向に互いに重なり
あう範囲内にて、少なくとも一箇所以上接触している部
分を有する絶縁断熱スリーブであればよい。ここでいう
一箇所とは、点接触、線接触、面接触のいずれの状態で
の接触状態でもよい。

【００１８】上記のようなスリット形状を有するスリー
ブであれば、スリーブの内周側から外周側への通路とな
るスリット部分が一箇所以上で遮断されているので、放
電が生じにくいばかりでなく、定着ローラから発生する
熱も遮断しやすくなり、ころがり軸受に電気的負荷や熱
的負荷を与えにくくできる。尚、前述の他の図のスリッ
ト形状のものでも、互いの合い口部分が一箇所以上接触
しているものであれば、その形状は特に限定することな
くこの発明を適用できる。

【００１９】図５は、絶縁断熱スリーブ８の製造方法の
例を示す。この例では、図１（Ａ）の形状の絶縁断熱ス
リーブ８を製造する場合を示しているが、前述の他の各
形状の絶縁断熱スリーブ８も同様に製造できる。まず、
図５（Ａ）に示すように、合い口９，９部分を離して、
両者の間に半径方向の重なりのない形状に射出成形す
る。次に、図５（Ｂ）に示すごとき、合成樹脂製又はゴ
ム製の円柱体２９及びリングゲージ３１とからなる治具
を用い、上記の成形品（絶縁断熱スリーブ）２８をリン
グゲージ３１の内径面に挿入し、その成形品２８の内側
に円柱体２９を挿入する。上記の円柱体２９を構成する
樹脂はリングゲージ３１より熱膨張率の大きい物質、例
えばリングゲージ３１より熱膨張率の大きい樹脂又はエ
ラストマー等の重合物質等であり、加熱した際の熱膨張
により成形品２８の内側から強制力を加える。エラスト
マー系重合体の場合、ゴム強度（Ｈｓ）が約６０〜１０
０程度、好ましくは６５〜９０程度であれば、良好な弾
性強制力が得られ好ましいと考えられる。ゴム硬度が高
すぎると硬すぎるため、成形品２８の内側に円柱体２９
を挿入しずらく、ゴム硬度が低すぎると柔らかすぎるた
め、適度な弾性強制力が得にくい。次に、上記の治具全
体を電気炉等に入れ、成形品２８のベース樹脂のガラス
転移点以上の温度になるよう加熱して、この成形品２８
の熱固定を行う。かくして、前述のごとき相欠状の絶縁
断熱スリーブ８を得ることができる。つまり、同図の絶
縁断熱スリーブ８の製造方法は、両方の合い口９，９の
間隔を半径方向に見て重なり部分のないように拡げた形
態に射出成形し、その後前記合い口９，９間の間隔を狭
めて全体の外径面を真円状に保持して熱固定するように
する方法である。

【００２０】絶縁断熱スリーブ８を射出成形するときの
材料注入位置（ゲート位置）４３は、絶縁断熱スリーブ
８の全長のほぼ中央部に配置する。「ほぼ中央」とは、
絶縁断熱スリーブ８の全長の中央部であって±３０°の
範囲内の位置をいう。図５（Ｅ）の例のように、全長の
中央から若干ずらせた（±１０°〜±３０°程度）位置
に材料注入位置４３を配置しても良い。図５（Ｆ）は射
出成形金型４５の一部を示すものであり、前述の絶縁断
熱スリーブ８を成形するためのキャビティ４６が形成さ
れ、その全長のほぼ中央にゲート４４を設けている。具
体的には、応力集中をさけるため、スリーブ全長（展開
長さ）のほぼ中央部両端の±１°の範囲をさけ、±１〜
±３０°好ましくは±３〜±３０°、更に好ましくは±
１０〜±３０°の範囲に溶融樹脂の注入位置であるゲー
ト位置を設ければよい。

【００２１】また、ゲート位置は、機械的強度が弱くな
るウェルド部分を無くすため、図５（Ｃ）〜（Ｆ）のよ
うに、一ヶ所のみとすることが好ましく、射出金型で多
数個取りが可能で、切削加工によるゲート部の後加工を
必要とせず、効率的生産性に優れたピンポイントゲート
やサブマリンゲート等のピンゲート方式がよい。このよ
うにゲート位置を配設することにより、ゲート位置から
分岐して各々の合い口までの溶融樹脂の流路の距離は略
等しいので、スリーブの曲率が極端に変化せず、つまり
スリーブを図５（Ｃ），（Ｅ）のように見て偏った曲率
でない略左右対称形とすることができ、真円度のよいス
リーブとしながらも、スリーブのゲート位置の強度も確
保できるようになる。尚、ピンゲート部分の樹脂流れの
分岐による樹脂ウェルドをなくすため、機械的強度に優
れているディスクゲート方式によって射出成形してもよ
い。

【００２２】また、図５（Ｃ），（Ｅ），（Ｆ）は、ゲ
ート位置がスリーブの内周部分に配置されたもので、図
５（Ｄ）はスリーブの側面に配設されたスリーブのゲー
ト部分の拡大図である。図５（Ｄ）のような位置にピン
ゲート方式のゲート部を配設すれば、ローラと接触する
スリーブ内周面にゲート跡のような凹凸面が形成されな
いので、スリーブ内周面の真円度や円筒度、またスリー
ブ内外周面の同軸度等の精度を容易に向上でき、またス
リーブ単体、あるいはころがり軸受内周部にスリーブを
挿入して一体化した状態で、ローラに組み込む時に容易
に組み付けることができ、ローラ表面をゲート跡に凸部
によって傷つけられることもない。

【００２３】なお、前記実施形態では図１のように定着
ローラ１を両端に軸部１ａが突出するものとしたが、図
６（Ａ）に示すように、定着ローラ１を全長に同一径の
ものとし、絶縁断熱スリーブ８を定着ローラ１の外周に
嵌合状態に取付けても良い。この場合に、定着ローラ１
は、外径面にフッ素樹脂等の被膜１ｄを形成しておいて
も良い。また、図６（Ｂ）に示すように、絶縁断熱スリ
ーブ８は、回り止め手段であるキー２０を介して定着ロ
ーラ１に対して回り止めしても良い。キー２０は、同図
のように絶縁断熱スリーブ８と別体のものであっても良
く、また図６（Ｃ）のように絶縁断熱スリーブ８の内径
面に一体に形成し、定着ローラ１の外径面のキー溝２１
に嵌合させても良い。さらに、絶縁断熱スリーブ８は、
定着ローラ１の外径面に形成した止め輪溝２２に嵌合す
る止め輪（図示せず）で定着ローラ１に軸方向に固定し
ても良い。このようにスリーブの形状で、その幅、厚み
等の肉厚や、外径の大きさ等は、仕様により適宜設定す
るとよい。

【００２４】

【実施例】絶縁断熱スリーブ８は、耐熱性樹脂としてポ
リフェニレンサルファイド樹脂、ガラス繊維等の強化繊
維、フッ素系樹脂、充填材からなる樹脂組成物を射出成
形することにより得た。絶縁断熱スリーブ８を合成樹脂
製とする場合の材質例を示す。定着ローラ１の表面温度
は約１５０℃〜約２３０℃以上、高いものは、瞬間最高
温度は約３００℃以上となり、定着ローラ１に直接に接
する絶縁断熱スリーブ８は、高温耐熱性を要求される。
樹脂成形体の耐熱性や硬度は、各々の樹脂の配合量、充
填材の添加量等によって、一概に判断はしづらいが、各
々の標準品の耐熱性樹脂の熱的物性値、硬度はおよそ以
下のようである。尚、（ ）内のそれぞれの値は前か
ら、ガラス転移温度、融点、荷重たわみ温度、ロックウ
ェル硬度（一部ショア硬さ）、線膨張係数、体積固有抵
抗の順に記載した。また、明確な測定点が測量しづらい
ものや不明なもの、また熱硬化性樹脂の一部の項目は−
として表した。各樹脂には略称を付記した。

【００２５】フェノール樹脂（ＰＦ）（−、−、74〜14
4 ℃、Ｍ93〜128 、1.1 〜6.8 ×10^-5／℃、１０¹²〜１
０¹⁸Ω・cm） ポリイミド樹脂（ＰＩ）（−、−、350 〜360 ℃、Ｍ11
8 、0.8 〜6.6 ×10^-5／℃、１０¹⁶〜１０¹⁸Ω・cm） 熱可塑性ポリイミド樹脂（ＰＩ）（250 ℃、388 ℃、23
8 〜260 ℃、Ｅ52〜99、0.4 〜 6×10^-5／℃、１０⁷ 〜
１０¹⁸Ω・cm） ポリアミドイミド樹脂（ＰＡＩ）（280 〜290 ℃、300
℃、270 〜282 ℃、Ｅ86〜104 、0.9 〜4.1 ×10^-5／
℃、０．８×２０．３×１０¹⁶Ω・cm） ポリエーテルイミド樹脂（ＰＥＩ）（200 〜210 ℃、21
5 〜217 ℃、200 〜210 ℃、Ｍ109 、1.4 〜5.6 ×10^-5
／℃、１０¹⁶〜１０¹⁷Ω・cm） ポリエーテルケトン樹脂（ＰＥＫ）（165 〜170 ℃、36
5 〜380 ℃、168 ℃、−、−、−） ポリエーテルエーテルケトン樹脂（ＰＥＥＫ）（145
℃、335 ℃、150 ℃、Ｍ98、0.8 〜6.2 ×10^-5／℃、１
０⁵ 〜１０¹⁷Ω・cm） ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）（90℃、28
5 〜290 ℃、105 〜136 ℃、Ｒ123 、0.6 〜6.3 ×10^-5
／℃、１０〜１０¹⁷Ω・cm） ４６ポリアミド樹脂（４６ＰＡ）（78〜80℃、290 ℃、
220 ℃、Ｒ118 〜121、 3〜8.5 ×10^-5／℃、１０¹⁵Ω
・cm） 全芳香族ポリエステル樹脂（ＰＯＢ，ＬＣＰ）（−、41
2 ℃、180 〜355 ℃、Ｒ60〜66、0.1 〜12×10^-5／℃、
１０² 〜１０¹⁷Ω・cm） 四フッ化エチレン樹脂（ＰＴＦＥ）（−、327 ℃、55
℃、ショア硬さＤ50〜65、3.9 〜18×10^-5／℃、＞１０
¹⁷Ω・cm）

【００２６】これらは、ガラス転移温度は、少なくと
も、７０℃以上、融点は少なくとも２１５℃以上（熱可
塑性樹脂）、構造材の荷重たわみ温度は、少なくとも７
０℃以上、好ましいものは１５０℃以上有している。こ
れらの各々の異種類の樹脂は、耐熱性、硬度がそれぞれ
異なり、組合せは、仕様・条件、例えば常用温度や瞬間
最高温度と融点、荷重たわみ温度、ガラス転移温度等の
耐熱性温度とで選ぶ。このように、樹脂の耐熱性温度
は、仕様・条件温度よりも高いほうが良く、好ましく
は、安全のため仕様温度より約３０℃〜６０℃以上がよ
い。このような樹脂材は、絶縁断熱スリーブ８の外周面
に形成されていてもよい。

【００２７】またこれらは、高い耐熱性に加え、高い耐
燃性、優れた機械的性質、優れた電気的性質、耐薬品性
を有している。これらの材料は、この絶縁断熱スリーブ
８の成形ベース材料（母材）として用いられる。これら
の耐熱性熱可塑性樹脂の融点は、少なくとも２８０℃以
上あれば、この発明において好適に使用することができ
る。尚、融点の上限は特に限定しないが現在のところ射
出成形可能な熱可塑性樹脂の融点は５００℃が上限なよ
うである。

【００２８】この前記の樹脂組成物には、上記以外の添
加剤としてこの発明の効果を阻害しない範囲内で、例え
ば機械的強度、および熱安定性などの向上及び着色等の
目的で増量剤、粉末充填剤および顔料など３５０℃程度
以上の高温で安定な物質を適宜混合しても良い。例え
ば、樹脂組成物の潤滑性をさらに改良するために、耐摩
耗性の改良剤を配合することができる。この耐摩耗性改
良剤の具体例としては、カーボン、グラファイト、マイ
カ、ウォラストナイト、金属酸化物の粉末、硫酸カルシ
ウムなどのウィスカ、リン酸塩、炭酸塩、ステアリン酸
塩、超高分子量ポリエチレンなどを例示することができ
る。このような添加剤を添加する際の残部耐熱性樹脂
は、約４０重量％を下回らないようにすることが好まし
い。また導電性を有する充填剤であってもスリーブが通
電しない程度の量であれば混入されていてもよい。

【００２９】有機質の繊維状絶縁強化材や粒子状絶縁充
填材としては、アラミド繊維・粉末、ポリエチレン繊維
・粉末、ポリエステル繊維・粉末、ポリアミド繊維・粉
末、四フッ化エチレン繊維・粉末、ポリビニルアルコー
ル繊維・粉末、フェノール繊維・粉末、ポリフェニレン
サルファイド繊維・粉末、ポリイミド繊維・粉末をあげ
ることができる。

【００３０】これらの繊維状絶縁強化材や粒子状絶縁充
填材として、ガラス繊維やガラスビーズが好ましい。ガ
ラス繊維やガラスビーズは、ＳｉＯ₂ 、Ｂ₂ Ｏ₃ 、Ａｌ
₂ Ｏ₃ 、ＣａＯ、Ｎａ₂ Ｏ、Ｋ₂ Ｏ、ＭｇＯ、Ｆｅ₂ Ｏ
₃ などを成分とする無機ガラスから得られ、一般に無ア
ルカリガラス（Ｅガラス）、含アルカリガラス（Ｃガラ
ス、Ａガラス）などを用いることができる。Ｅガラス
は、例えばＳｉＯ₂ が約５２〜５６重量％、Ｂ₂ Ｏ₃ が
約８〜１３重量％、Ａｌ₂ Ｏ₃ が約１２〜１６重量％、
ＣａＯが約１５〜２５重量％、Ｎａ₂ Ｏ或いはＫ₂ Ｏが
０を越え約１重量％以下、ＭｇＯが０を越え約６重量％
以下を含有している。また、その引張強さは、約３００
〜４００kgf ／mm² 、平均して約３５０kgf ／mm² であ
り、弾性率は、約７４００〜７７００kgf ／mm² のもの
等があり、引張強度、弾性率、量産性、価格等の点で平
均して総合的に優れている。

【００３１】Ｅガラスの繊維長約０．０１〜０．５mmの
ものが好ましく、またその繊維径は、約５〜１５μm の
もの、その中でも約７〜１３μm が好ましい。なぜな
ら、繊維径が約１５μm を越える大径のもの、または繊
維長が約０．５mmを越えるガラス繊維を用いると、断熱
性合成樹脂と混合する際に均一分散させることが難し
く、またそのような組成物では成形も困難になって好ま
しくないからである。繊維径が細すぎたり、繊維長が短
すぎたりすると、圧縮クリープ等の機械的強度が期待で
きないことも考えられ、定着装置の高温時に、加圧ロー
ラ６による所定荷重の押し付け力を受けることによって
絶縁断熱スリーブ６が変形すると予想される。このよう
なガラス繊維として旭ファイバーグラス社製：ミドルフ
ァイバー（繊維径１３μm ）がある。

【００３２】これらの耐熱性樹脂に対して各種の添加物
を添加混合する方法は特に限定するものではなく、通常
広く用いられている方法、たとえば主成分となる樹脂、
その他の諸原料をそれぞれ個別に、またはヘンシェルミ
キサー、ボールミル、タンブラーミキサー等の混合機に
よって適宜乾式混合した後、溶融混合性のよい射出成形
機もしくは溶融押出成形機に供給するか、又は予め熱ロ
ール、ニーダ、バンバリーミキサー、溶融押出機などで
溶融混合するなどの方法を利用すればよい。

【００３３】さらに、前記の組成物を成形する際には、
特に成形方法を限定するものではなく、圧縮成形、押出
成形、射出成形等の通常の方法、または組成物を溶融混
合した後、これをジェットミル、冷凍粉砕機等によって
粉砕し、所望の粒径に分級することも可能である。なか
でも射出成形法は、生産性に優れ、安価な成形体を提供
することができる。

【００３４】また、このようにして得られたペレットな
どの粒は、成形前に後述の熱処理と同程度の乾燥処理を
施しても良い。充分にペレット等の粒から水分などを蒸
発させることで、成形体の膨れや強度低下を防ぐことが
できると考えられる。このようにして得られた成形体
は、熱固定及び成形時のひずみを除いて高温使用時の寸
法安定性を確保するため、約１００〜２８０℃で約０．
１〜２４時間程度のアニール熱処理をしておくことが望
ましい。

【００３５】アニール熱処理温度は、材料にもよるが、
約２８０℃以下、例えば約１４０〜２７０℃程度、材料
によっては約１４０〜２３０℃程度や約１４０〜２００
℃程度で行われることが適当である。これらの耐熱樹脂
は、広い温度範囲にわたって剛性が高く、耐衝撃性も優
れており、クリープなどの歪みに対しても強く、また殆
どの種類の油類や薬品等にも耐性を示す樹脂である。ま
た、これらの樹脂は結晶性のものもあり、結晶化度の上
昇で強度や剛性の増加、耐摩耗性や潤滑性の向上、熱膨
張係数や吸水率の低下などの性質をもっている。熱処理
温度が約１４０℃未満の低温では、結晶化の進行に多大
の時間を要して効率が悪く、成形体のわずかな歪みを除
くことも難しくなり、寸法安定性も得られ難いと考えら
れる。

【００３６】アニール熱処理温度が熱変形温度よりも約
２０〜３０℃程度を越えると、樹脂にかかる熱履歴の影
響が大きくなり好ましくないと考えられ、これ以下で熱
処理することが好ましい。熱処理時は、前記所定の温度
に達する前に、例えば常温、約８０℃、約１３０℃、約
１８０℃、約２２０℃、約２３０℃、約２８０℃という
ように、数段階に分けて、約１５〜１８０分程度の範囲
で、約１５〜６０分毎に徐々に昇温し、前記温度範囲内
の最適な温度にて、前記時間の範囲で温度を一定に保持
してもよい。その場合の最高温度の保持時間は、約１５
〜４８０分程度であればよい。最高温度の保持時間が所
定時間よりも短時間であると、樹脂の結晶化が不充分と
なって寸法安定性が悪くなり、所定時間よりも長時間で
あると、「ソリ」などの不適当な熱変形が起こり、また
電気炉などのエネルギー消費量の増大や製造時間の長時
間化からみても製造コストの低減を図ることが難しくな
る。

【００３７】また、約９０〜１２０℃程度に昇温した時
にそのような一定温度で保持してもよい。このようにす
ると、成形体内に僅かに取り込まれた水分を乾燥させる
ことができ、その後、結晶化させることができる。一
方、短時間で急激に加熱して熱処理を終了させることは
好ましくない。前記水分が沸点を越えて気化し、その際
の体積膨張によって成形体に「膨れ」などの不具合が発
生する可能性が高くなるからである。結晶化工程後の冷
却は、前記昇温時と逆の段階を経て冷却してもよく、ま
たは約６０〜１８０分程度の時間をかけて連続的に徐冷
してもよい。

【００３８】以上のような熱処理工程を行なうことによ
り、成形体の膨れなどの不具合の発生を極力防ぐと共
に、樹脂の結晶化を確実かつ徐々に進行させて、成形体
の寸法安定性を高めて寸法精度の高い成形体を提供する
ことができる。

【００３９】絶縁断熱スリーブ８をセラミックス系材料
で形成する場合は、下記のニューセラミックス等のセラ
ミックス系材料を用いて成形することが好ましく、適度
な強度や硬度を有し、これらの数値範囲内のセラミック
ス系材料からなる絶縁断熱スリーブ８としても良い。ま
た、これらの材料の強度、熱特性等を改質するために、
約１〜１０重量％程度のＳｉＯ₂ ，Ｙ₂ Ｏ₃ ，Ａｌ₂ Ｏ
₇ ，ＡｌＮ，ＴａＮ，ＴｉＣ，Ｃｏ等，その他希土類な
どの無害なものを１種類以上添加してもよい。

【００４０】セラミックス系材料の例および特性 （ ）内は前から順に最高使用温度、硬度（Ｈｖ）、線
膨張係数、曲げ強度（、熱伝導率、耐水衝撃抵抗( 水
冷) 、体積固有抵抗の順に記載した。アルミナ（酸化ア
ルミニウム）（Ａｌ₂ Ｏ₃ ） （1600〜1900℃、1200〜2300Kgf ／mm² 、4.6 〜9.3 ×
10^-6／℃、5 〜85Kgf/mm₂ 、0.004 〜0.1 cal/cm・sec
・℃、180 〜500 ℃、10¹⁴Ω・cm 以上） ジルコニア（ＺｒＯ₂ ） （800 ℃、1200〜1500Kgf ／mm² 、9.5 〜11×10^-6／
℃、2 〜240 Kgf/mm₂、0.004 〜0.1 cal/cm・sec ・
℃、200 〜470 ℃、10¹⁰Ω・cm以上） シリカ （石英ガラス） （1150℃、−、0.5 ×10^-6／℃、 4〜6 Kgf/mm₂ 、0.00
3 cal/cm・sec ・℃、1000℃以下、10¹⁹Ω・cm） 炭化けい素（ＳｉＣ） （1100〜1600℃、2000〜2900Kgf ／mm² 、3.1 〜5 ×10
^-6／℃、 6〜100 Kgf/mm₂ 、0.07〜0.6 cal/cm・sec ・
℃、200 〜700 ℃、10¹²〜10¹³Ω・cm） 窒化けい素（Ｓｉ₃ Ｎ₄ ） （1400〜1500℃、1500〜1800Kgf ／mm² 、1.9 〜4 ×10
^-6／℃、3 〜120 Kgf/mm₂ 、0.01〜0.07cal/cm・sec ・
℃、10¹³Ω・cm） サイアロン（Ｓｉ_6-Z Ａｌ_Z Ｏ_Z Ｎ_8-Z ）（Ｚ＝０〜
４．２） （−、1800〜2000Kgf ／mm² 、2.8 〜3 ×10^-6／℃、60
〜140 Kgf/mm₂ 、0．02〜0.07cal/cm・sec ・℃、500
〜900 ℃、10¹³Ω・cm以上） 窒化アルミニウム（窒化アルミ）（ＡｌＮ） （−、1000〜1200Kgf ／mm² 、4.4 〜5.7 ×10^-6／℃、
5 〜70Kgf/mm₂ 、0.14〜0.6 cal/cm・sec ・℃、300 〜
400 ℃、10¹³Ω・cm以上） 窒化チタン（ＴｉＮ） （−、1200〜1600Kgf ／mm² 、−、160 〜200 Kgf/m
m₂ 、0.14〜0.6 cal/cm・sec ・℃、300 〜400 ℃、
−） 炭化タングステン （−、−、−、180 〜300 Kgf/mm₂ 、−、−、−）

【００４１】これらは、超耐熱性であり、断熱性は樹脂
材のほうが比較的優れるものの、線膨張係数は、樹脂材
よりも約１／１０程度小さいため、定着ローラ１や軸受
３等とのすきまを比較的小さくしやすく、すきま精度の
高い軸受装置を提供できることにもつながる。特に絶縁
断熱スリーブ８と定着ローラ１とを嵌合する時には、そ
れぞれの線膨張係数が近いほうが良いので、絶縁断熱ス
リーブ８と定着ローラ１との線膨張係数の差は、樹脂
材、セラミックス材を主成分とする断熱スリーブとも△
α＝１〜１００倍程度以内、好ましくは△α＝１〜１０
倍程度以内とすることが良い。このように定着ローラ１
と線膨張係数が比較的同じで、かつ、断熱性を有する材
質を絶縁断熱スリーブ８に適用することで、絶縁断熱ス
リーブ８と定着ローラ１間のすき間の精度を高くするこ
とができ、使用温度差の大きい高温用軸受に適用しても
ガタが少なく、また、低温時の各部材にストレスを与え
ることの少ない高温用軸受装置を提供することができ
る。このように線膨張係数が比較的小さく、断熱性を有
し、また例えば耐熱衝撃抵抗が少なくとも約１００℃以
上、安全性を考慮した場合には約１５０℃以上の材質を
絶縁断熱スリーブ８に適用することで、このスリーブ８
と転がり軸受３間の隙間の精度を高くすることができ、
高温な軸受装置の電源等の加熱手段が切られて、軸受装
置が冷却された時に空気中の水分により発生する水滴が
スリーブに付着していても熱衝撃による欠損はなく、ガ
タが少なく、また、ころがり軸受内のグリースが、固化
したり劣化したりしにくいので低トルクで長寿命の軸受
装置を提供することができる。

【００４２】セラミックス系材料の中でも代表的なファ
インセラミックであるアルミナ（酸化アルミニウム、Ａ
ｉ₂ Ｏ₃ ）については、結晶形、添加剤の使用などによ
って、前記の特性と共に下記に示す特性を備えたものが
あり、このものは機械的強度、耐熱性、寸法安定性な
ど、絶縁断熱スリーブ８として過剰のスペックでなく充
分に使用可能であり、価格の点でも比較的平均してお
り、総合的に優れている。 アルミナの特性 圧縮強さ １００〜４５０Kgf ／mm² 曲げ強さ ５〜８５Kgf ／mm² ヤング率 ２．５〜４．８×１０Kgf ／mm² 破壊靱性 ３．０〜４．６ＭＮ／m^3/2 ポアソン比 ０．１９〜０．２６ 熱伝導率 ０．００４〜０．１cal ／cm・sec ・℃ 耐衝撃性 １８０〜５００℃ 比熱 ０．１７〜０．３３cal ／g ・℃

【００４３】樹脂材、セラミック材からなるスリーブと
も絶縁性を損なわないために、絶縁スリーブ体は、１０
Ω・cm以上、好ましくは、１０⁵ Ω・cm以上、さらに好
ましくは、１０⁸ Ω・cm以上の体積抵抗率を有していれ
ば、ローラと軸受とを良好に絶縁できる。尚、体積抵抗
率の上限値は特に限定しないが、１０²⁰Ω・cm以下であ
れば充分である。絶縁断熱スリーブ８の材料は特に限定
されないが、前記に記載のそれぞれの材料群の熱的特
性、線膨張係数、硬度の範囲の材料が好ましい。以上の
ようにすることで、ころがり軸受３の電食発生を防止す
ることもできる。

【００４４】また、スリーブの内周面・外周面の少なく
とも一方の摺動面の表面粗さ・形状は、最大粗さ（Ｒma
x ）、算術平均粗さ（Ｒa ）、十点平均粗さ（Ｒz ）等
のＪＩＳで定義された評価法によって測定され、好まし
くはＲa 測定法であり、２５μm 以下であり、１０μm
以下が好ましく、３．２μm 以下がより好ましい。なぜ
なら、表面粗さが前記所定範囲を越えると、ローラ外周
面やころがり軸受内周面に傷が多く付くことも考えら
れ、これは摩耗の原因になるとも考えられるからであ
る。なお、表面粗さ・形状の下限値は、加工時の効率性
も考慮して、０．１μm 程度以上であればよい。

【００４５】但し、射出金型内のキャビティ表面に仕上
げ加工などの工程に長時間を要するので、効率的でない
ことや樹脂材の転移膜の形成に影響される可能性もある
ため、摩耗に影響されないような仕様や条件であれば、
３〜８μm 程度の範囲としても良いとも推定される。

【００４６】なお、この発明における絶縁断熱スリーブ
は、外部から与えられた電気信号によって記録パターン
を感光体等の媒体上に形成し、この媒体上に形成された
電気量のパターンを可視的なパターンに変換する種々の
方式を採用したプリンタにも適用できることは勿論であ
る。そのようなプリンタの方式としては、電子写真方
式、インクジェット方式、感熱方式、光プリンタ方式、
電子記録方式などが挙げられる。前記した電子写真方式
の種類としては、カールソン法、光・電荷注入法、光分
極法、光起電力法、電荷移動法、電解電子写真法、静電
潜像写真法、光電気泳動法、サーモプラスチック法が挙
げられる。また、光プリンタとしては、レーザプリン
タ、ＬＥＤ（発光ダイオード）プリンタ、液晶シャッタ
プリンタ、ＣＲＴプリンタが挙げられる。また、電子記
録方式としては、静電記録方式、通電記録方式、電解記
録方式、放電記録方式が挙げられ、更に直接法、間接法
等がある。またこれら静電記録法等で、油等を塗布する
湿式、これに対する乾式等の方式がある。

【００４７】具体的には、トナー像転写式の乾式静電複
写機や湿式静電複写機、レーザービームプリンター（Ｌ
ＢＰ）、液晶シャッタ（ＬＣＤ）プリンター、ファクシ
ミリ用プリンター等、ＰＰＣ、発光ダイオード（ＬＥ
Ｄ）、銀塩写真式によるプリンタ（ＣＲＴ）等のプリン
ター等の印刷機などといった画像形成装置の全般を指す
概念である。

【００４８】また、この発明でいう絶縁断熱スリーブ
は、給紙部、感光部、定着部、排紙部など、その用途部
位は特に限定されないが、前記各々射出成形可能な熱可
塑性樹脂の優れた耐熱性を適用すれば、定着部なかでも
加圧ローラに加え高温で使用される定着ローラに適用で
き、しかも射出成形可能な耐熱性樹脂なので、本発明の
複雑な形状のスリットを有するスリーブでも容易に成形
でき、生産性の点で効率よく、安価な絶縁断熱スリーブ
を提供することができる。

【００４９】

【発明の効果】この発明の絶縁断熱スリーブは、電気絶
縁性の断熱材料からなり、円周方向の一箇所で分割され
て両側の合い口間に円周方向に間隔を持つスリットを有
し、かつ両側の合い口が互いに半径方向に重なる形状と
されたものであるため、断熱性が確保されると共に、全
周にわたって放電が防止でき、かつ熱伸縮が吸収されて
径変化が防止される。この発明の軸受構造は、上記構成
の絶縁断熱スリーブを転がり軸受と前記軸との間に介在
させたものであるため、軸と軸受間の断熱および電気絶
縁が確保され、熱伸縮に伴う絶縁断熱スリーブのガタツ
キもなく、また軸に高電圧が印加されても、軸受への放
電が防止される。この発明の加熱定着装置は、上記構成
の絶縁断熱スリーブを定着ローラと軸受の間に介在させ
たものであるため、定着ローラから軸受を介して放熱す
ることが防止され、絶縁断熱スリーブの熱膨張，熱収縮
によるガタツキの発生もなく、また定着ローラに高電圧
を印加しても軸受側に放電されることがなくて、電圧印
加による残トナーの除去効率が高くなり、低コストで高
画質の複写等ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（Ａ）はこの発明の一実施形態にかかる加熱定
着装置の定着ローラ部を示す破断側面図、（Ｂ）はその
破断正面図、（Ｃ）は絶縁断熱スリーブの合い口を示す
拡大図である。

【図２】（Ａ）〜（Ｆ）は各々絶縁断熱スリーブの合い
口の各種変形例を示す側面図である。

【図３】（Ａ）〜（Ｆ）は各々絶縁断熱スリーブの合い
口の他の各種変形例を示す側面図、（Ｇ），（Ｈ）は同
斜視図である。

【図４】（Ａ）〜（Ｄ）は各々絶縁断熱スリーブの合い
口のさらに他の各種変形例を示す側面図、（Ｅ）〜
（Ｈ）は同斜視図である。

【図５】絶縁断熱スリーブの製造方法の説明図である。

【図６】（Ａ）はこの発明の他の実施形態にかかる軸受
構造の部分断面図、（Ｂ）はさらに他の実施形態にかか
る絶縁断熱スリーブとキーとの関係を示す分解斜視図、
（Ｃ）はさらに他の実施形態にかかる絶縁断熱スリーブ
と定着ローラと軸受との関係を示す分解斜視図である。

【図７】（Ａ）は従来の加熱定着装置の定着ローラ部を
示す破断側面図、（Ｂ）はその破断正面図、（Ｃ）は絶
縁断熱スリーブの合い口を示す拡大図である。

【符号の説明】

１…定着ローラ、２…ヒータ、３…転がり軸受、４…ハ
ウジング、６…加圧ローラ、８…絶縁断熱スリーブ、９
…合い口、１０…スリット

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 電気絶縁性の断熱材料からなり、円周方
   向の一箇所で分割されて分割部両側の合い口間に円周方
   向に間隔を持つスリットを有し、かつ両側の合い口が互
   いに半径方向に重なる形状とされた絶縁断熱スリーブ。
2. 【請求項２】 前記電気絶縁性の耐熱材料が、耐熱性で
   低熱伝導率の合成樹脂を母材とし、前記樹脂中に絶縁材
   を繊維または粒子状で分散状態に含有させたものである
   請求項１記載の絶縁断熱スリーブ。
3. 【請求項３】 前記電気絶縁性の耐熱材料がセラミック
   ス系材料である請求項１記載の絶縁断熱スリーブ。
4. 【請求項４】 軸を転がり軸受により回転自在に支持す
   る高温用軸受構造において、前記転がり軸受と前記軸と
   の間に、請求項１または請求項２または請求項３記載の
   絶縁断熱スリーブを介在させたことを特徴する高温用軸
   受構造。
5. 【請求項５】 ヒータを内蔵した定着ローラを端部で転
   がり軸受により回転自在に支持する加熱定着装置におい
   て、前記転がり軸受と前記軸との間に、請求項１または
   請求項２または請求項３記載の絶縁断熱スリーブを介在
   させたことを特徴する加熱定着装置。