JPH09179325A - 電子写真感光ドラム用基体の製造方法 - Google Patents
電子写真感光ドラム用基体の製造方法Info
- Publication number
- JPH09179325A JPH09179325A JP34111295A JP34111295A JPH09179325A JP H09179325 A JPH09179325 A JP H09179325A JP 34111295 A JP34111295 A JP 34111295A JP 34111295 A JP34111295 A JP 34111295A JP H09179325 A JPH09179325 A JP H09179325A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- grinding
- fluid
- substrate
- grinding wheel
- pressure
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Photoreceptors In Electrophotography (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 金属パイプ基体の表面の故障欠陥を減少せし
め、これによって、この基体上に感光層を形成した感光
ドラムは優れた帯電性を有し、良好な画像の画像記録体
が得られる、電子写真感光ドラム用基体の製造方法を提
供する。 【解決手段】 電子写真感光ドラム用基体であるステン
レス鋼パイプのような金属パイプ表面を砥石により研削
する際に、砥石表面に、研削液のような流体を、１．０
〜３０．０ＭＰａの圧力で、噴射させる。
め、これによって、この基体上に感光層を形成した感光
ドラムは優れた帯電性を有し、良好な画像の画像記録体
が得られる、電子写真感光ドラム用基体の製造方法を提
供する。 【解決手段】 電子写真感光ドラム用基体であるステン
レス鋼パイプのような金属パイプ表面を砥石により研削
する際に、砥石表面に、研削液のような流体を、１．０
〜３０．０ＭＰａの圧力で、噴射させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は電子写真感光ドラム
用基体の製造方法に関し、さらに詳しくは金属パイプ基
体の表面を、突起、ささくれ及び凹み等の故障欠陥のな
いように粗面化する電子写真感光ドラム用基体の製造方
法に関する。
用基体の製造方法に関し、さらに詳しくは金属パイプ基
体の表面を、突起、ささくれ及び凹み等の故障欠陥のな
いように粗面化する電子写真感光ドラム用基体の製造方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】通常、電子写真感光ドラム（以下、単に
「感光ドラム」という。）は、基体の上に感光層が形成
されている。ところで、特開昭５１−５８９５４号公報
には、基体と感光層の密着性を向上させるために、ホー
ニング加工により基体表面を粗面化することが記載され
ている。また、特開昭５８−１６２９７５号、同６０−
７９３６０号、同６０−１１２０４９号、同６１−４２
６６３号および同６２−１８６２７０号公報などには、
感光層にレーザー光が入射した際に多重反射により画像
に干渉縞が発生することを防止するために、基体表面に
粗面化して光を散乱させることが記載されている。
「感光ドラム」という。）は、基体の上に感光層が形成
されている。ところで、特開昭５１−５８９５４号公報
には、基体と感光層の密着性を向上させるために、ホー
ニング加工により基体表面を粗面化することが記載され
ている。また、特開昭５８−１６２９７５号、同６０−
７９３６０号、同６０−１１２０４９号、同６１−４２
６６３号および同６２−１８６２７０号公報などには、
感光層にレーザー光が入射した際に多重反射により画像
に干渉縞が発生することを防止するために、基体表面に
粗面化して光を散乱させることが記載されている。
【０００３】上記したように、基体の表面を粗面化する
ための方法としては各種の粗面化方法が知られている
が、それぞれ基体の材質、直径、所望の粗度等により最
適な方法が採用されていた。その中で最も簡便な方法は
回転する砥石に基体を接触せしめる方法であり、これは
特開昭５６−１５０７５４号および同５６−１５０７５
５号公報等に記載されている。
ための方法としては各種の粗面化方法が知られている
が、それぞれ基体の材質、直径、所望の粗度等により最
適な方法が採用されていた。その中で最も簡便な方法は
回転する砥石に基体を接触せしめる方法であり、これは
特開昭５６−１５０７５４号および同５６−１５０７５
５号公報等に記載されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところが、砥石で研削
する方法では、感光ドラム基体の研削表面に、微小では
あるが鋭い突起やささくれや凹み等が生じている。これ
らが生じていると、その上に塗布される感光層の塗布欠
陥の原因になることがあり、これらは電子写真上の画質
欠陥につながるおそれがある。
する方法では、感光ドラム基体の研削表面に、微小では
あるが鋭い突起やささくれや凹み等が生じている。これ
らが生じていると、その上に塗布される感光層の塗布欠
陥の原因になることがあり、これらは電子写真上の画質
欠陥につながるおそれがある。
【０００５】また、感光層を帯電させる場合、研磨表面
に突起や異常凹みがあると異常放電（いわゆるリーク）
が発生してピンホールとなり、著しい画質欠陥が生じる
ことにもなる。特に、感光ドラムの帯電方式として、近
年になり実用化されている帯電ロール等の帯電器による
接触帯電では、前記突起部等への電荷集中が起きやすい
ため、リークが発生しやすく、しかもリークが発生する
と帯電ロールも損傷を受けるので大きな問題である。
に突起や異常凹みがあると異常放電（いわゆるリーク）
が発生してピンホールとなり、著しい画質欠陥が生じる
ことにもなる。特に、感光ドラムの帯電方式として、近
年になり実用化されている帯電ロール等の帯電器による
接触帯電では、前記突起部等への電荷集中が起きやすい
ため、リークが発生しやすく、しかもリークが発生する
と帯電ロールも損傷を受けるので大きな問題である。
【０００６】本発明は、上記従来の技術における問題点
を解決することを目的とするものである。すなわち、本
発明の目的は、砥石を用いて感光ドラム用基体表面を研
削しても、突起やささくれや凹み等の故障欠陥が生じる
ことがないような感光ドラム用基体の製造方法を提供す
ることにある。
を解決することを目的とするものである。すなわち、本
発明の目的は、砥石を用いて感光ドラム用基体表面を研
削しても、突起やささくれや凹み等の故障欠陥が生じる
ことがないような感光ドラム用基体の製造方法を提供す
ることにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、砥石の表
面、金属パイプ基体の表面等に着目し、鋭意研究を重ね
た結果、下記の手段により、本発明の目的が達成できる
ことを見出し、本発明を完成するに至った。
面、金属パイプ基体の表面等に着目し、鋭意研究を重ね
た結果、下記の手段により、本発明の目的が達成できる
ことを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００８】すなわち、本発明の電子写真感光ドラム用
基体の製造方法は、金属パイプ基体表面を砥石により研
削する際に、砥石表面の一部又は全面に、流体を、１．
０〜３０．０ＭＰａの圧力で、噴射させることを特徴と
する。
基体の製造方法は、金属パイプ基体表面を砥石により研
削する際に、砥石表面の一部又は全面に、流体を、１．
０〜３０．０ＭＰａの圧力で、噴射させることを特徴と
する。
【０００９】研削表面の突起、ささくれ、及び凹み等の
故障欠陥は研削条件、特に砥石選択に大きく左右される
が、最適な条件を選択しても故障欠陥を皆無にすること
は難しい。故障欠陥は、研削において必ず脱離した砥粒
や金属パイプの研削くずが砥石上に発生することに主と
して起因する。これらの砥粒や研削くずは従来の金属パ
イプの発熱を防止することを主目的とした低圧の研削液
供給のみでは装置外へ完全除去することは不可能であ
り、これらが砥石へ付着し、研削時に金属パイプ表面に
故障欠陥を生じさせることになる。これらの故障欠陥は
ミクロサイズのものであり、一般のワークではさほど問
題とならないが、本発明における電子写真感光ドラムで
はこのような故障欠陥が存在すると前述したような画質
欠陥や電荷リークにつながる。
故障欠陥は研削条件、特に砥石選択に大きく左右される
が、最適な条件を選択しても故障欠陥を皆無にすること
は難しい。故障欠陥は、研削において必ず脱離した砥粒
や金属パイプの研削くずが砥石上に発生することに主と
して起因する。これらの砥粒や研削くずは従来の金属パ
イプの発熱を防止することを主目的とした低圧の研削液
供給のみでは装置外へ完全除去することは不可能であ
り、これらが砥石へ付着し、研削時に金属パイプ表面に
故障欠陥を生じさせることになる。これらの故障欠陥は
ミクロサイズのものであり、一般のワークではさほど問
題とならないが、本発明における電子写真感光ドラムで
はこのような故障欠陥が存在すると前述したような画質
欠陥や電荷リークにつながる。
【００１０】そこで本発明では砥石表面へ研削液を高圧
で噴射することにより、砥石表面に付着した脱離砥粒や
金属パイプ研削くずが効率的に除去され、研削時のこれ
らの影響を無くし、金属パイプ表面の突起やささくれや
凹みを無くすものである。
で噴射することにより、砥石表面に付着した脱離砥粒や
金属パイプ研削くずが効率的に除去され、研削時のこれ
らの影響を無くし、金属パイプ表面の突起やささくれや
凹みを無くすものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の電子写真感光ドラ
ム用基体の製造方法を図に従って説明する。
ム用基体の製造方法を図に従って説明する。
【００１２】一般に研削装置は代表的なものとして、セ
ンタレス研削装置及び円筒研削装置等が知られている。
ンタレス研削装置及び円筒研削装置等が知られている。
【００１３】図１は本発明の実施例に係るセンタレス研
削型装置の概略図を例示したものであり、これは従来の
装置に研削液高圧噴射装置を付加したものである。
削型装置の概略図を例示したものであり、これは従来の
装置に研削液高圧噴射装置を付加したものである。
【００１４】図１において、金属パイプ１０は無固定で
はあるが、砥石１２、調整砥石１４、及び支持刃１６に
より３点接触回転しながら砥石により研削される。この
時、従来は研削液供給口１８から比較的低圧の研削液供
給のみが行われていたが、本発明においては研削液高圧
噴射装置２０を付加し、砥石１２に研削液を中圧〜高圧
で積極的にあてるものである。
はあるが、砥石１２、調整砥石１４、及び支持刃１６に
より３点接触回転しながら砥石により研削される。この
時、従来は研削液供給口１８から比較的低圧の研削液供
給のみが行われていたが、本発明においては研削液高圧
噴射装置２０を付加し、砥石１２に研削液を中圧〜高圧
で積極的にあてるものである。
【００１５】図２は本発明の実施例に係る円筒研削型装
置の概略図を例示したものであり、これは従来の装置に
研削液高圧噴射装置を付加したものである。
置の概略図を例示したものであり、これは従来の装置に
研削液高圧噴射装置を付加したものである。
【００１６】図２において、金属パイプ１０はフランジ
かん合により心固定され、砥石１２により研削される。
この時も従来の装置では研削液供給口１８から、比較的
低圧の研削液供給のみであったが、本発明により図１同
様な研削液高圧噴射装置２０が付加されている。
かん合により心固定され、砥石１２により研削される。
この時も従来の装置では研削液供給口１８から、比較的
低圧の研削液供給のみであったが、本発明により図１同
様な研削液高圧噴射装置２０が付加されている。
【００１７】研削液高圧噴射装置は砥石表面に研削液を
１．０〜３０．０ＭＰａ、効果の点から好ましくは４．
０〜３０．０ＭＰａの圧力で噴射できる構造であればよ
く、噴射口の構造はノズルや円筒パイプの軸方向を切っ
たものがある。圧力が１．０ＭＰａ未満では砥粒や研削
くずの除去性の点から、また、圧力が３０．０ＭＰａを
越えると砥石割断の危険性の点から、好ましくない。
１．０〜３０．０ＭＰａ、効果の点から好ましくは４．
０〜３０．０ＭＰａの圧力で噴射できる構造であればよ
く、噴射口の構造はノズルや円筒パイプの軸方向を切っ
たものがある。圧力が１．０ＭＰａ未満では砥粒や研削
くずの除去性の点から、また、圧力が３０．０ＭＰａを
越えると砥石割断の危険性の点から、好ましくない。
【００１８】図３は本発明の実施例に係る研削液高圧噴
射装置から砥石１２に研削液を噴射する状態を示す噴射
方法の概略図を例示したものである。研削液２２は研削
後に一括回収、１次ろ過されたものであり、１０〜２０
０リットル／分の速度で送り込まれる。これを２次ろ過
装置２４で、ろ過した後、高圧ポンプ２６で１．０〜３
０．０ＭＰａ、好ましくは４．０〜３０．０ＭＰａの圧
力をかけ、複数個に分枝したノズル２８から砥石１２に
噴射できる構造になっている。噴射条件は金属パイプ材
質／形状、研削条件等により、噴射量、噴射圧力、ノズ
ルと砥石距離、噴射角度、噴射範囲を設定する必要があ
る。
射装置から砥石１２に研削液を噴射する状態を示す噴射
方法の概略図を例示したものである。研削液２２は研削
後に一括回収、１次ろ過されたものであり、１０〜２０
０リットル／分の速度で送り込まれる。これを２次ろ過
装置２４で、ろ過した後、高圧ポンプ２６で１．０〜３
０．０ＭＰａ、好ましくは４．０〜３０．０ＭＰａの圧
力をかけ、複数個に分枝したノズル２８から砥石１２に
噴射できる構造になっている。噴射条件は金属パイプ材
質／形状、研削条件等により、噴射量、噴射圧力、ノズ
ルと砥石距離、噴射角度、噴射範囲を設定する必要があ
る。
【００１９】本発明に用いられる金属パイプは感光ドラ
ム用基体となるものであれば特に制限されないが例えば
ステンレス鋼パイプ及びアルミニウムパイプ等が挙げら
れる。中でも、効果の点からステンレス鋼パイプが好適
に使用される。
ム用基体となるものであれば特に制限されないが例えば
ステンレス鋼パイプ及びアルミニウムパイプ等が挙げら
れる。中でも、効果の点からステンレス鋼パイプが好適
に使用される。
【００２０】本発明に使用される流体はその噴射により
砥石から砥粒や金属パイプ研削くずを除去できるもので
あれば、どのような流体も用いられるが例示すれば研削
液、水及びこれらの混合物を挙げることができる。研削
液としては例えば水溶性のノリタケ製ワールＮＫ８８等
が使用できる。
砥石から砥粒や金属パイプ研削くずを除去できるもので
あれば、どのような流体も用いられるが例示すれば研削
液、水及びこれらの混合物を挙げることができる。研削
液としては例えば水溶性のノリタケ製ワールＮＫ８８等
が使用できる。
【００２１】また、本発明における砥石は研磨用砥石と
して通常の砥石が用いられるが、例えばＧＣ８０、ＧＣ
１２０、ＧＣ１５０、ＧＣ２２０、ＧＣ３２０を挙げる
ことができる。
して通常の砥石が用いられるが、例えばＧＣ８０、ＧＣ
１２０、ＧＣ１５０、ＧＣ２２０、ＧＣ３２０を挙げる
ことができる。
【００２２】
【実施例】実施例１〜２及び比較例１〜２は感光ドラム
用基体である研削金属パイプ自体の評価を行った例であ
る。
用基体である研削金属パイプ自体の評価を行った例であ
る。
【００２３】〔実施例１〕３０ｍｍ径×２５０ｍｍ長さ
×１．５ｍｍ厚さのステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）パイ
プを用い、これを図１に示したセンタレス研削型装置及
び図３に示した研削液高圧噴射装置による噴射方法を用
いて、Ｒｍａｘ１．５の表面の粗面化処理を行った。研
削条件としては砥石：ＧＣ２２０、砥石回転数：１５０
０ｒｐｍ、調整砥石回転数：５５ｒｐｍ、パイプ送り速
度１．５ｍ／分を用い、研削液高圧噴射条件としては研
削液：ジョンソン製ＪＳ６０７、液量１００リットル／
分、圧力：８．０ＭＰａ、ノズル数：６個（砥石全面）
を用いた。研削後のハイプについて故障欠陥数／本及び
深さ／高さが２μｍより大きい故障欠陥数／本を測定し
た。結果を表１に示す。
×１．５ｍｍ厚さのステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）パイ
プを用い、これを図１に示したセンタレス研削型装置及
び図３に示した研削液高圧噴射装置による噴射方法を用
いて、Ｒｍａｘ１．５の表面の粗面化処理を行った。研
削条件としては砥石：ＧＣ２２０、砥石回転数：１５０
０ｒｐｍ、調整砥石回転数：５５ｒｐｍ、パイプ送り速
度１．５ｍ／分を用い、研削液高圧噴射条件としては研
削液：ジョンソン製ＪＳ６０７、液量１００リットル／
分、圧力：８．０ＭＰａ、ノズル数：６個（砥石全面）
を用いた。研削後のハイプについて故障欠陥数／本及び
深さ／高さが２μｍより大きい故障欠陥数／本を測定し
た。結果を表１に示す。
【００２４】故障欠陥数の測定はＣＣＤカメラによる自
動測定装置、及び光学顕微鏡により行った。故障欠陥数
は小さい方がよい。また深さ／高さが２μｍより大きい
故障欠陥数は故障欠陥数のうちの大きな故障欠陥数を表
している。
動測定装置、及び光学顕微鏡により行った。故障欠陥数
は小さい方がよい。また深さ／高さが２μｍより大きい
故障欠陥数は故障欠陥数のうちの大きな故障欠陥数を表
している。
【００２５】〔比較例１〕研削液を噴射しなかった以外
は実施例１と同様に行った。結果を表１に示す。
は実施例１と同様に行った。結果を表１に示す。
【００２６】〔実施例２〕金属パイプとしてステンレス
鋼パイプの代りにアルミニウムパイプを使用した以外は
実施例１と同様に行った。結果を表１に示す。
鋼パイプの代りにアルミニウムパイプを使用した以外は
実施例１と同様に行った。結果を表１に示す。
【００２７】〔比較例２〕研削液を噴射しなかった以外
は実施例２と同様に行った。結果を表１に示す。
は実施例２と同様に行った。結果を表１に示す。
【００２８】
【表１】
【００２９】実施例３〜４及び比較例３〜４は感光ドラ
ム用基体である研削金属パイプ上に感光層を形成した感
光ドラムの評価を行った例である。
ム用基体である研削金属パイプ上に感光層を形成した感
光ドラムの評価を行った例である。
【００３０】〔実施例３〕２４ｍｍ径×２５０ｍｍ長さ
×０．４ｍｍ厚みのステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）薄肉
パイプを用い、これを図１に示したセンタレス研削型装
置及び図３に示した研削液高圧噴射装置による噴射方法
を用いて、Ｒｍａｘ１．５の表面の粗面化処理を行っ
た。研削条件としては砥石：ＧＣ８０、砥石回転数：１
４００ｒｐｍ、調整砥石回転数：６０ｒｐｍ、パイプ送
り速度：１．０ｍ／分を用いた。研削液高圧噴射条件と
しては研削液：ノリタケ製ワールＮＫ８８、液量：５０
リットル／分、圧力：７．０ＭＰａ、ノズル数：４個
（砥石全面）を用いた。
×０．４ｍｍ厚みのステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）薄肉
パイプを用い、これを図１に示したセンタレス研削型装
置及び図３に示した研削液高圧噴射装置による噴射方法
を用いて、Ｒｍａｘ１．５の表面の粗面化処理を行っ
た。研削条件としては砥石：ＧＣ８０、砥石回転数：１
４００ｒｐｍ、調整砥石回転数：６０ｒｐｍ、パイプ送
り速度：１．０ｍ／分を用いた。研削液高圧噴射条件と
しては研削液：ノリタケ製ワールＮＫ８８、液量：５０
リットル／分、圧力：７．０ＭＰａ、ノズル数：４個
（砥石全面）を用いた。
【００３１】更にこの基体上に感光層を形成して感光ド
ラムを作製した。特開平２−３７３５８号公報（第３頁
左下欄２行目〜第４頁右下欄３行目）に記載されてい
る、共重合ナイロン樹脂を含む障壁層形成用塗布液、フ
タロシアニンを含む電荷発生層形成用塗布液、及びベン
ジジン化合物とポリカーボネート樹脂を含む電荷輸送層
形成用塗布剤を塗布した。得られた感光ドラムを用いて
Ａ４コピー機によるコピー紙の初期画質（黒点及び白点
の合計数）及び帯電ローラーによる接触帯電（リーク
数）を測定した。（黒点及び白点の合計数）及びリーク
数とも小さい方がよい。結果を表２に示す。
ラムを作製した。特開平２−３７３５８号公報（第３頁
左下欄２行目〜第４頁右下欄３行目）に記載されてい
る、共重合ナイロン樹脂を含む障壁層形成用塗布液、フ
タロシアニンを含む電荷発生層形成用塗布液、及びベン
ジジン化合物とポリカーボネート樹脂を含む電荷輸送層
形成用塗布剤を塗布した。得られた感光ドラムを用いて
Ａ４コピー機によるコピー紙の初期画質（黒点及び白点
の合計数）及び帯電ローラーによる接触帯電（リーク
数）を測定した。（黒点及び白点の合計数）及びリーク
数とも小さい方がよい。結果を表２に示す。
【００３２】〔比較例３〕研削液を噴射しなかった以外
は実施例３と同様に行った。結果を表２に示す。
は実施例３と同様に行った。結果を表２に示す。
【００３３】〔実施例４〕２４ｍｍ径×２５０ｍｍ長さ
×０．８ｍｍ厚みのステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）パイ
プをフランジセットさせ、図２に示した円筒研削型装置
及び図３に示した研削液高圧噴射装置による噴射方法を
用いて、Ｒｍａｘ１．０の表面の粗面化処理を行った。
研削条件としては基体回転数：４００ｒｐｍ、砥石回転
数：６００ｒｐｍ、砥石：ＧＣ１２０を用いた。研削液
高圧噴射条件としては研削液：ジョンソン製ＪＳ６０
７、液量：５０リットル／分、圧力：５．０ＭＰａ、ノ
ズル数：６個を用いた。更に実施例３と同様にこの基体
上に感光層を形成させ、感光ドラムを作製し、同様の評
価を行った。結果を表２に示す。
×０．８ｍｍ厚みのステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）パイ
プをフランジセットさせ、図２に示した円筒研削型装置
及び図３に示した研削液高圧噴射装置による噴射方法を
用いて、Ｒｍａｘ１．０の表面の粗面化処理を行った。
研削条件としては基体回転数：４００ｒｐｍ、砥石回転
数：６００ｒｐｍ、砥石：ＧＣ１２０を用いた。研削液
高圧噴射条件としては研削液：ジョンソン製ＪＳ６０
７、液量：５０リットル／分、圧力：５．０ＭＰａ、ノ
ズル数：６個を用いた。更に実施例３と同様にこの基体
上に感光層を形成させ、感光ドラムを作製し、同様の評
価を行った。結果を表２に示す。
【００３４】〔比較例４〕研削液を噴射しなかった以外
は実施例４と同様に行った。結果を表２に示す。
は実施例４と同様に行った。結果を表２に示す。
【００３５】
【表２】
【００３６】表１、２からわかるように、本発明の電子
写真感光ドラム用基体の製造方法は金属パイプ基体の表
面を研削する際に、研削砥石表面に流体を噴射させるこ
とによって、基体表面の故障欠陥を減少せしめ、従っ
て、これによってこの基体上に感光層を形成した感光ド
ラムはリークの少ない接触帯電性を有すると共に優れた
画質の画像記録体を提供する。
写真感光ドラム用基体の製造方法は金属パイプ基体の表
面を研削する際に、研削砥石表面に流体を噴射させるこ
とによって、基体表面の故障欠陥を減少せしめ、従っ
て、これによってこの基体上に感光層を形成した感光ド
ラムはリークの少ない接触帯電性を有すると共に優れた
画質の画像記録体を提供する。
【００３７】比較例１及び２に示すように、砥石表面に
流体を噴射しない場合、得られる金属パイプ基体は多く
の故障欠陥を有する。
流体を噴射しない場合、得られる金属パイプ基体は多く
の故障欠陥を有する。
【００３８】比較例３及び４に示すように、故障欠陥を
有する金属パイプ基体上に感光層を形成した感光ドラム
は帯電性が悪く、得られる画像記録体の画質も良くな
い。
有する金属パイプ基体上に感光層を形成した感光ドラム
は帯電性が悪く、得られる画像記録体の画質も良くな
い。
【００３９】
【発明の効果】本発明の電子写真感光ドラム用基体の製
造方法は、上記構成としたので、金属パイプ基体の表面
に、突起、ささくれ及び凹み等の故障欠陥の少ない粗面
を形成できるという優れた効果を奏する。
造方法は、上記構成としたので、金属パイプ基体の表面
に、突起、ささくれ及び凹み等の故障欠陥の少ない粗面
を形成できるという優れた効果を奏する。
【図１】本発明の実施例に係るセンタレス研削型装置の
概略図である。
概略図である。
【図２】本発明の実施例に係る円筒研削型装置の概略図
である。
である。
【図３】本発明の実施例に係る研削液高圧噴射装置から
砥石に研削液を噴射する状態を示す噴射方法の概略図で
ある。
砥石に研削液を噴射する状態を示す噴射方法の概略図で
ある。
１０ 金属パイプ １２ 砥石 １４ 調整砥石 １６ 支持刃 １８ 研削液供給口 ２０ 研削液高圧噴射装置 ２２ 研削液 ２４ ２次ろ過装置 ２６ 高圧ポンプ ２８ ノズル
Claims (4)
- 【請求項１】 電子写真感光ドラム用基体である金属パ
イプ表面を砥石により研削する該基体の製造方法におい
て、 研削する際に、砥石表面の一部又は全面に、流体を、
１．０〜３０．０ＭＰａの圧力で、噴射させることを特
徴とする電子写真感光ドラム用基体の製造方法。 - 【請求項２】 前記金属パイプがステンレス鋼パイプ及
びアルミニウムパイプから選ばれるパイプであることを
特徴とする請求項１記載の電子写真感光ドラム用基体の
製造方法。 - 【請求項３】 前記流体が研削液及び水から選ばれる少
なくとも一つの流体であることを特徴とする請求項１記
載の電子写真感光ドラム用基体の製造方法。 - 【請求項４】 前記圧力が４．０〜３０．０ＭＰａであ
ることを特徴とする請求項１記載の電子写真感光ドラム
用基体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34111295A JPH09179325A (ja) | 1995-12-27 | 1995-12-27 | 電子写真感光ドラム用基体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34111295A JPH09179325A (ja) | 1995-12-27 | 1995-12-27 | 電子写真感光ドラム用基体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09179325A true JPH09179325A (ja) | 1997-07-11 |
Family
ID=18343373
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34111295A Pending JPH09179325A (ja) | 1995-12-27 | 1995-12-27 | 電子写真感光ドラム用基体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09179325A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009271283A (ja) * | 2008-05-07 | 2009-11-19 | Konica Minolta Business Technologies Inc | 有機感光体、画像形成方法、画像形成装置および画像形成ユニット |
-
1995
- 1995-12-27 JP JP34111295A patent/JPH09179325A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009271283A (ja) * | 2008-05-07 | 2009-11-19 | Konica Minolta Business Technologies Inc | 有機感光体、画像形成方法、画像形成装置および画像形成ユニット |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5851138A (en) | Polishing pad conditioning system and method | |
| CN100450715C (zh) | 研磨设备和研磨方法 | |
| US5573445A (en) | Liquid honing process and composition for interference fringe suppression in photosensitive imaging members | |
| JPH09179325A (ja) | 電子写真感光ドラム用基体の製造方法 | |
| JP4460257B2 (ja) | 塗工用ロッド及びその製造方法 | |
| US20070238397A1 (en) | Finishing process | |
| JP2010276888A (ja) | 電子写真感光体用基体の製造装置および製造方法 | |
| JPH0743922A (ja) | 電子写真感光体用アルミニウム管の製造方法 | |
| JP2001138186A (ja) | センタレス研削方法 | |
| JP3849308B2 (ja) | 円筒状ワークの塗膜剥離装置及びその剥離方法 | |
| US5483326A (en) | Developer carrying roller having a surface layer with contoured finish | |
| CA2180806A1 (en) | Method and apparatus for sharpening the surface of a grindstone for a pulp grinder | |
| JPH02103556A (ja) | 電子写真感光体用基体の表面加工方法 | |
| JP2007168011A (ja) | コイルバー塗布用の芯金、芯金の製造方法、及び、該芯金を使用したコイルバー | |
| US6000999A (en) | Preparatory abrading method for support of lithographic plate | |
| JPS58202454A (ja) | 電子写真用感光体 | |
| JP4921112B2 (ja) | ホーニング液分配器 | |
| JPH0635216A (ja) | 電子写真感光体用アルミニウム管状基板の製造方法 | |
| JP3136210B2 (ja) | 感光ドラムの製造方法 | |
| JPH09248750A (ja) | 光ファイバーコネクタ端面加工方法及び装置 | |
| JP2005292363A (ja) | 円筒状電子写真感光体用基体の製造方法及びそれに用いる切削加工装置 | |
| JPH11327187A (ja) | 電子写真感光体用基体の製造方法 | |
| JPH0234862A (ja) | 電子写真用感光体の再生方法 | |
| JP2006088333A (ja) | センタレス研削盤 | |
| JPH09102120A (ja) | 記録媒体用基板 |