JPH09173670A - フォームラバー基材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 適度の風合いをもって、且つ、全面に亘って
その表面が均質化され、更に、様々な化粧品が要求する
パフ表面の粗滑度合にも対応できるフォームラバー基材
の製造方法を提供する。 【解決手段】 離型性に優れた樹脂発泡体４で形成され
るスポンジ面４１へ配合ラテックス原料２を流し込み、
シート状に成形するに際し、シート状に完全硬化する前
にその上へ別体の柔軟性素材６を重ね合わせ、前記配合
ラテックス原料２のもつ自己接着力により該柔軟性素材
６を結合一体化させるようにする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、化粧用具及び柔軟
性を必要とする家具や掃き具，衣料用袋物等に使用され
るフォームラバー基材の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】パウダーファンデーション等の化粧用パ
フ（化粧用具）には、一般に、原料ラテックスに加硫
剤，安定剤等を加えた配合ラテックスに機械的発泡を行
なって得られた連続気泡構造のフォームラバー基材が用
いられる。フォームラバー基材が出来るまでの概略製造
工程を示すと、図１０のようになる。アクリロニトリル
−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）や天然ゴム（ＮＲ）等から
なる原料ラテックスは、加硫剤，老化防止剤，分散剤等
の計量調合品と配合した後、更に、例えば気泡安定剤，
顔料，ゲル化剤等が加えられる。そして、気泡用空気を
混入させ、機械的攪拌操作によって起泡させる。次い
で、斯る微細気泡を含む配合ラテックスエマルジョンを
筒状の金型内へ注入し、ゲル化を完了させる。続いて、
加熱加硫を行ない、その後、洗浄，脱水，乾燥を経るこ
とで、ようやく、所望のフォームラバー基材を得るので
ある。更に、例えば、商品としての化粧用パフまで説明
すると、上記フォームラバー基材は、通常、円柱，角柱
形をしており、ここから、化粧用パフに相当する所定厚
みにスライスカット（裁断）していき、その後、研磨，
粉取り，検査を経て、一個ずつ包装することで、化粧用
パフ商品を完成させることになる。このようにして造ら
れる化粧用パフは、適度の風合いを備えたものが好まし
いとされる。感触に優れ、肌あたりが良好となるからで
ある。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかるに、上記円柱，
角柱形のフォームラバー基材から、化粧用パフ商品の大
きさにスライスカットしていく製法によれば、カット面
がパフ表面９となるのであるが、これが意外に図１１の
ようなスジ模様９１をつけることが多く、この品質トラ
ブルに悩まされていた。上記問題の解決策として、例え
ば、パフ厚みに合致した大きなシート状のフォームラバ
ー基材をこしらえた後、化粧用パフ面の大きさに打抜い
ていく方法が考えられる。ただ、この方法は、ある受け
面へ配合ラテックス原料を流し込んでシート状のフォー
ムラバー基材を形成する方法であり、受け面から剥され
たフォームラバー基材面が光沢のあるスベスベしたスキ
ン層になり易かった。該スキン層ができた化粧用パフ
は、化粧量の保持力に欠けるため、上スベリを起こし、
化粧用パフとして不適格となった。もちろん、上記スキ
ン層はスライス加工等によって削除すればよいのである
が、厚さのバラツキや汚れ等の新たな問題も出てきてな
かなか思うようにはいかなかった。加えて、最近は、下
地用の化粧品に様々なタイプのものが増え、それぞれに
個別対応して、肌あたりが良好な種々の性状の化粧用パ
フが求められてきており、こうした要求に応えていくの
にも苦労していた。

【０００４】本発明は上記問題点を解決するもので、適
度の風合いをもって、且つ、全面に亘ってその表面が均
質化され、更に、様々な化粧品が要求するパフ表面の粗
滑度合にも対応できるフォームラバー基材の製造方法を
提供することを特徴とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成すべく、
請求項１に記載の本発明の要旨は、樹脂発泡体で形成さ
れるスポンジ面へ配合ラテックス原料を流し込み、その
厚みがほぼ一定となるシート状に成形することを特徴と
するフォームラバー基材の製造方法にある。ここで、
「樹脂発泡体」にはゴム発泡体も含む。樹脂発泡体の具
体的材質例としては、発泡シリコーン，発泡ポリプロピ
レン，発泡ラバー，発泡ナイロン，発泡ポリエチレン等
である。請求項２に記載の本発明のフォームラバー基材
の製造方法は、請求項１で、樹脂発泡体に係るスポンジ
面がスライスカットされたカット面構成であることを特
徴とする。請求項３に記載の本発明のフォームラバー基
材の製造方法は、請求項２に係る樹脂発泡体が離型性に
優れた素材で形成されたことを特徴とする。請求項４に
記載の本発明のフォームラバー基材の製造方法は、請求
項１〜３で、前記スポンジ面上に配合ラテックス原料を
流し込みシート状に成形するに際し、シート状に完全硬
化する前にその上へ別体の柔軟性素材を重ね合わせ、前
記配合ラテックス原料のもつ自己接着力により該柔軟性
素材を結合一体化させるようにしたことを特徴とする。

【０００６】請求項１に係る発明によれば、スポンジ面
上へ配合ラテックス原料を所定の厚さに流し込むので、
厚みが化粧用パフと等しくなるシート状のフォームラバ
ー基材を容易に成形できる。そして、前記スポンジ面に
スジ模様のない最高の抜取品を選択すれば、これに転写
されるフォームラバー基材も当然ながらスジ模様がない
ものになり、良品のフォームラバー基材を次々と得るこ
とができる。もちろん、樹脂発泡体で形成されるスポン
ジ面は、シボ加工等で得られる面と異なり、フォームラ
バー基材の気泡構造と基本的に似かよっているので、風
合いも似たものができる。請求項２の発明のごとく、樹
脂発泡体に係るスポンジ面がスライスカットされたカッ
ト面構成であると、カット面に気泡が分割された半球穴
が数多くでき、その凹凸形状が切り立った鋭角状のもの
になるので、適度の風合いをもった化粧用パフになる。
更に、樹脂発泡体の気泡径，気泡密度などを変えると、
転写されるフォームラバー基材の表面状態が変化するの
で、使用化粧品に応じて、感触が異なり肌あたりの微妙
に違う化粧用パフを簡単に取り揃えることが可能にな
る。

【０００７】請求項３の発明のような離型性に優れた素
材、具体的には、シリコン樹脂，ポリエチレン，ポリプ
ロピレン等の樹脂発泡体、なかでも、シリコーン樹脂発
泡体を請求項１に係る樹脂発泡体として採用すれば、フ
ォームラバー基材の製造が行い易くなる。請求項４の発
明のごとく、フォームラバー基材がシート状に完全硬化
する前にその上へ別体の柔軟性素材（例えば、発泡ウレ
タンシート、或いは、メッシュ，硬度の違ったフォーム
ラバーや不織布，布等の他素材）を重ね合わせ、前記ゴ
ムラテックス原料のもつ自己接着力により該柔軟性素材
を結合一体化させるようにすると、両者を結合させるた
めの接着剤等が不要になるので、二層構造の化粧用パフ
を簡単に製造できるようになる。これにより、両面共に
風合いをもった微細メッシュや任意のメッシュをもちあ
わせる化粧用パフが出来上る。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係るフォームラバ
ー基材の製造方法の実施形態について詳述する。 （１）実施形態１ 図１〜図４は、本発明のフォームラバー基材の製造方法
の一形態で、化粧用パフ向けの基材となるものである。
図１は堰に囲まれた前記スポンジ面上へ配合ラテックス
原料を流し込む状態の縦断面図、図２は図１の状態から
配合ラテックス原料の流し込みを終え、スクレーパで配
合ラテックス原料の厚みを一定操作している縦断面図、
図３は図１に用いた樹脂発泡体のスポンジ面付近の模式
的な拡大断面図、図４は図２の操作を終え、スポンジ面
から剥したシート状のフォームラバー基材を化粧用パフ
形状に打ち抜いた製品図で、（イ）はその平面図、
（ロ）は底面図、（ハ）は正面図を示す。

【０００９】フォームラバー基材１の製造に先立ち、配
合ラテックス原料２をシート状に成形する装置について
説明する。成形装置は、基台３１上にシート状の樹脂発
泡体４を敷き、更に、その両側沿いに、製造しようとす
るフォームラバー基材１の厚みより高さのある堰３２を
設ける（図１）。ここで、樹脂発泡体４の上面となるス
ポンジ面４１は、樹脂発泡体４を成形した後、平坦面と
なるようにスライスカットされたカット面になってい
る。図３に、スポンジ面４１近傍の模式的な拡大断面図
を示す。スポンジ面４１はスライスカットされたカット
面構成であるため、気泡が分割された半球穴４２を数多
く形成し、表面の凹凸形状の切り口は殆どが切り立った
鋭角θとなる。樹脂発泡体４の材質は、フォームラバー
基材１を成形した後にスポンジ面４１から剥し易くする
ために、例えば、シリコーン樹脂発泡体，ポリプロピレ
ン樹脂発泡体等の離型性の優れたものが好適である（こ
こでは、シリコーン樹脂発泡体４ａを使用）。

【００１０】フォームラバー基材１の製造は、前記成形
装置を用いてスポンジ面の両側で長手方向に沿って堰３
２を設けた後、該堰３２に囲まれたスポンジ面４１上
へ、配合ラテックス原料２を流し込むところからスター
トする。ここで、配合ラテックス原料２を放出する注入
ノズル３３は、スポンジ面４１全体への分配を良くする
ため、配合ラテックス原料２の流し込みに際し、スポン
ジ面の長手方向へ移動させるのが好ましい。前記堰３２
の高さは、製品化されるフォームラバー基材１の厚みよ
り高くしているが、フォームラバー基材１の厚みに一致
させてもよい。また、スポンジ面の両側にのみ堰３２を
設けているが、スポンジ面の周囲を取囲むように堰３２
を設けることもできる。フォームラバー基材１用に準備
される配合ラテックス原料２は、アクリロニトリル−ブ
タジエンゴム（ＮＢＲ）や天然ゴム（ＮＲ）等からなる
原料ラテックスに、加硫剤，老化防止剤，分散剤等の計
量調合品と配合した後、更に、気泡安定剤，顔料，ゲル
化剤等を加えて、気泡用空気を混入し機械的攪拌操作に
よって微細気泡を含ませエマルジョン化させたものであ
る。本実施形態に係る配合ラテックス原料２の成分及び
その配合量は次のようにした。原料ラテックスとし
て、「ＮＢＲ−５３１−Ｂ」（高アクリロニトリルの水
系エマルジョン、日本ゼオン株式会社製）；１００部、
加硫剤として、「粉末イオウ」；１．４部、加硫促
進剤として、メルカプトベンゾチアゾールの亜鉛塩（商
品名「ノクセラーＭＺ」、大内新興化学株式会社製）；
２．０部、老化防止剤として、２，２−メチレンビス
−４−６−ｔ−ブチルフェノール；２．０部、界面活
性剤として、オレイン酸ナトリウム、増粘剤として、
アルギン酸ソーダ（試薬一級）（３．３％水溶液）；
０．０３部、「酸化亜鉛」；３．０部、塩素化ホル
ムアルデヒドとアンモニアの反応生成物（商品名「トリ
メンベース」、ユニロイヤル株式会社製）；１．０部を
選定した。尚、上記成分の配合量は、各成分を固形分換
算した値である。この混合物に水酸化カリウムの１０重
量％水溶液を所定量添加し、ｐＨを１１に調整した。こ
うして調整された上記配合ラテックス内に配合ラテック
スに対する体積比（２５℃）で機械的起泡用の空気６．
５〜８．５を吹込み、更に、ゲル化剤たるケイフッ化ソ
ーダを注入後、攪拌操作でラテックスエマルジョン内へ
前記気泡用空気を微小化，均一分散させて配合ラテック
ス原料２とした。斯る配合ラテックス原料２が注入ノズ
ル３３から放出される。

【００１１】そうして、スポンジ面４１上へ配合ラテッ
クス原料２を所定量流し込んだら注入ストップし、次い
で、注入ノズル３３は邪魔にならないよう退避させる。
その後、配合ラテックス原料２が硬化しないうちに、必
要に応じ、スクレーパ３４でその上面を掻き進めていく
（図２）。製品化されるフォームラバー基材１の厚みが
ほぼ一定となるようするためである。また、余剰に注入
しすぎた配合ラテックス原料２を掻き取るためでもあ
る。

【００１２】しかる後、所定温度下で、配合ラテックス
原料２を発泡硬化させ、所望のシート状のフォームラバ
ー基材１に成形する。上記成形が終わったら、次に、ス
ポンジ面４１からフォームラバー基材１を剥していく。
本実施形態では、シリコーン樹脂発泡体４ａを使用して
いるため、フォームラバー基材１の剥離が円滑に進む。

【００１３】こうして造られたフォームラバー基材１
は、上面側にスキン層１２ができるものの、スポンジ面
４１と接した下面側にはスポンジ面４１を転写したパフ
面１１として良好なポーラスな風合いのある面をつくっ
ている（図２）。化粧用パフＰに適合する良好なパフ面
１１が出来るメカニズム理論は定かでないが、まず、ス
ポンジ面４１を形成する樹脂発泡体４が、シボ加工した
金属材料と違い、フォームラバー基材１と同質の樹脂発
泡体４であることが好影響を与えるのと想定される。更
に、スポンジ面４１は、図３に示すように半球穴４２が
数多くでき、その凹凸形状が切り立った鋭角状のものと
なっているために、スポンジ面４１から転写されるフォ
ームラバー基材１が、優れた風合いをもつものに仕上が
ると考えられる。かくして、所望のフォームラバー基材
１が得られる。

【００１４】更に、上記フォームラバー基材１を使った
化粧用パフの製品化まで説明すると、その後、商品形状
たる化粧用パフＰの大きさに所定の温度条件で打抜かれ
る。そして、打抜かれた個々の化粧用パフＰを集めて、
これらを洗浄し、脱水，乾燥することにより、最終商品
たる化粧用パフＰが仕上がる（図４）。

【００１５】このように構成したフォームラバー基材１
の製造方法は、スポンジ面４１から剥されるフォームラ
バー基材１が、スポンジ面４１の転写を受け、パフ面１
１が適度な風合いをもつ微細メッシュの化粧用パフ基材
に仕上がる。そして、最良スポンジ面４１をもつ樹脂発
泡体４を使用することで、全面に亘って均質化された高
品質のフォームラバー基材１を繰返し製造できるように
なり、品質安定に貢献する。従来法で見られた裁断によ
るスジもなく、感触も良好なものとなる。また、シリコ
ーン樹脂発泡体４を使用することで、スポンジ面４１か
ら成形を終えたフォームラバー基材１が剥し易くなり、
生産性向上に寄与する。シリコーン樹脂発泡体４の再利
用も可能である。更に、樹脂発泡体４の気泡径や気泡密
度を変えることにより、スポンジ面４１から転写を受け
るフォームラバー基材１の粗滑度合を変化させることが
できるので、様々な風合い仕様にも応えられるようにな
る。モイスト（高粘度タイプ），リキッド（低粘度タイ
プ）等の種々のファンデーション向けのパフとして有効
なものとなる。

【００１６】加えて、シート状のフォームラバー基材１
から化粧用パフＰを造る方が、従来のスライス加工から
造るよりも低コストでできるメリットも有する。そし
て、従来の筒状金型へ配合ラテックス原料２を注入する
製法は、円柱，角柱形したフォームラバー基材１の形成
時に、空気を巻き込んで大きな側泡欠陥（ボイド不良）
を作ってしまうことが多かったが、本発明の製法によれ
ば、斯る不具合を引き起こさない。詳しい理由は判らな
いが、シリコーン樹脂発泡体４が独立気泡構造にあって
も、巻き込んだ空気を吸収できるほどの空隙を保有して
いるからと考えらえる。このように、本発明は歩留り向
上の面からも優れた製法になっている。

【００１７】（２）実施形態２ 本実施形態は、図１，図２のような固定式のスポンジ面
と異なり、図５のごとく、スポンジ面４１を移動タイプ
の構造にした成形装置を使用するフォームラバー基材１
の製造方法である。図５の成形装置について説明する。
シート状にしたシリコーン樹脂発泡体４ａがベルトコン
ベヤに仕立てられている。表側のスポンジ面４１は実施
形態１と同様スライスカットされたカット面を採用す
る。シート状の該樹脂発泡体４の両サイドに歯付きベル
ト５１が一体化固定される。歯付きベルト５１は装置の
両隅に設けた鎖車５２，５３へ懸架され、図略のモータ
の駆動力を受け、矢印の方向にゆっくりと回転移動でき
る構造になっている。前記歯付きベルト５１は、スポン
ジ面４１から一定高さだけ隆起しており、これがまた堰
３２の役目を果たす格好になっている。符号５４は供給
槽で、その底面にはスポンジ面４１上に位置し、且つ、
スポンジ面の幅にほぼ一致する細長のスリット５４１を
形成する（図９参照）。フォームラバー基材１の製造方
法は、まず、モータ駆動させ、歯付きベルト５１と一体
のスポンジ面４１をゆっくりと移動させる。次いで、注
入ノズル５７から配合ラテックス原料２を供給槽５４へ
注ぐ。かくして、配合ラテックス原料２は、堰３２に囲
まれたスポンジ面４１上に流し込まれ、その厚みがほぼ
一定となるシート状に成形されていく。その後、最後の
工程となるスポンジ面４１からのフォームラバー基材１
の剥離作業を行う。ここで、スポンジ面４１の移動速度
を調整して、フォームラバー基材１へと発泡硬化が完了
する時点を前方の鎖車５３位置付近にセットすることで
剥離作業が楽に行われる。

【００１８】このように構成されたフォームラバー基材
１の製造方法は、実施形態１の作用，効果に加え、注入
ノズルを動かさなくても、スポンジ面４１を移動させる
ことで配合ラテックス原料２の分配が円滑に進む。更
に、配合ラテックス原料２のスポンジ面４１への流し込
み位置と、成形を終えたフォームラバー基材１のスポン
ジ面４１からの剥し作業位置が交錯しないので、作業性
向上に寄与する。

【００１９】（３）実施形態３ 本実施形態のフォームラバー基材の製造方法は、図６，
図７のごとく、実施形態１に係る配合ラテックス原料２
をスポンジ面４１に流し込み、シート状に成形するに際
し、それが完全硬化する前に別体の柔軟性素材たる発泡
ウレタンシート６を重ね合わせ、ゴムラテックス原料の
もつ自己接着力により発泡ウレタンシート６を結合一体
化させたフォームラバー基材１を造るものである。実施
形態１と同様、配合ラテックス原料２をスポンジ面４１
へ流し込み、所定温度下で発泡硬化させるのであるが、
本実施形態は、半硬化状態にある段階で別体の発泡ウレ
タンシート６を重ね合わせる。配合ラテックス原料２
は、未だ乾ききっておらず、その自己接着力により発泡
ウレタンシート６と結合一体化する。両者を結合一体化
させる方法は、図７に示すごとく、ローラ３５に発泡ウ
レタンシート６を挟み込むようにして、一定の力で発泡
ウレタンシート６を半乾きのフォームラバーシート１ａ
へ押し付ける。図７の成形装置は、実施形態１の成形装
置にローラが付加された装置に相当し、ローラ３５の主
軸３６が軸受３７に回転自在に支えられ、更に、該軸受
３７が戸車３８に載り、堰３２の外側に敷かれたレール
３９上を進退動できる構造になっている。フォームラバ
ーシート１ａと発泡ウレタンシート６を結合一体化した
後、スポンジ面４１から剥し取ったフォームラバー基材
１は、スキン層１２を発泡ウレタンシート６が覆い隠す
格好になっている。斯るフォームラバー基材１は、加硫
を兼ねて熱刃で化粧用パフＰの大きさに打抜き、更に、
洗浄，脱水，乾燥させて最終商品たる化粧用パフＰに仕
上げる（図８）。

【００２０】このように構成されたフォームラバー基材
の製造方法は、実施形態１の作用，効果に加え、スキン
層１２が発泡ウレタンシート６により覆い隠され、両面
が微細メッシュ構造になっているので、化粧用パフＰと
して好都合になっている。商品価値があがる。

【００２１】（４）実施形態４ 本実施形態のフォームラバー基材の製造方法は、図９に
示すごとく、実施形態２の装置に押圧回転ローラ５５を
装備したものを使用し、配合ラテックス原料２をスポン
ジ面４１に流し込み、シート状に成形するに際し、それ
が完全硬化する前に別体の発泡ウレタンシート６（柔軟
性素材）を重ね合わせ、配合ラテックス原料２のもつ自
己接着力により発泡ウレタンシート６を結合一体化させ
たフォームラバー基材１を造るものである。このように
構成されたフォームラバー基材の製造方法も、実施形態
１，２の作用，効果に加え、両面に微細メッシュ構造の
化粧用パフＰを製造できるので、商品価値を高めること
ができる。

【００２２】尚、本発明においては、前記実施形態に示
すものに限られず、目的，用途に応じて本発明の範囲内
で種々変更できる。樹脂発泡体４，配合ラテックス原料
２の成分や配合量、また、堰３２，スポンジ面４１，発
泡ウレタンシート６等の形状，大きさ等は用途に応じて
適宜選択される。フォームラバー基材１は、もちろん、
化粧用パフ以外の用途にも使うことができる。

【００２３】

【発明の効果】以上のごとく、本発明のフォームラバー
基材の製造方法は、パフ面が裁断法によるスジ等をつく
らず均質化され、且つ、適度の風合いをもち、更には、
様々な化粧品が要求する粗滑度合を有するパフ表面にも
対応して造ることができるなど優れた効果を発揮する。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施形態１で、堰に囲まれたスポンジ面上へ配
合ラテックス原料を流し込む状態の縦断面図である。

【図２】図１の状態から配合ラテックス原料の流し込み
を終え、スクレーパで配合ラテックス原料の厚みを一定
操作している縦断面図である。

【図３】図１に用いた樹脂発泡体のスポンジ面付近の模
式的な拡大断面図である。

【図４】図２の操作を終え、スポンジ面から剥したシー
ト状のフォームラバー基材を化粧用パフ形状に打ち抜い
た製品図で、（イ）はその平面図、（ロ）は底面図、
（ハ）は正面図である。

【図５】実施形態２に係る成形装置の斜視図である。

【図６】実施形態３で、発泡ウレタンシートを完全硬化
する前のフォームラバーシートに重ね合せる縦断面図で
ある。

【図７】実施形態３に係る成形装置を使って、発泡ウレ
タンシートを完全硬化する前のフォームラバーシートに
重ね合せる状態を表す横断面図である。

【図８】実施形態３で出来たフォームラバー基材を使っ
て化粧用パフ形状に打ち抜いた製品図で、（イ）はその
平面図、（ロ）は底面図、（ハ）は正面図である。

【図９】実施形態４に係る成形装置を使って、発泡ウレ
タンシートを完全硬化する前のフォームラバーシートに
重ね合せる状態を表す縦断面図である。

【図１０】従来の化粧用パフの製造工程図である。

【図１１】従来の化粧用パフに現われるスジ模様を模式
的に表したもので、（イ）は化粧用パフの平面図、
（ロ）は側面図である。

【符号の説明】 １ フォームラバー基材 ２ 配合ラテックス原料 ４ 樹脂発泡体 ４１ スポンジ面 ４ａ シリコーン樹脂発泡体 ６ 発泡ウレタンシート（柔軟性素材）

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 樹脂発泡体で形成されるスポンジ面へ配
   合ラテックス原料を流し込み、その厚みがほぼ一定とな
   るシート状に成形することを特徴とするフォームラバー
   基材の製造方法。
2. 【請求項２】 前記樹脂発泡体に係るスポンジ面がスラ
   イスカットされたカット面構成である請求項１記載のフ
   ォームラバー基材の製造方法。
3. 【請求項３】 前記樹脂発泡体が離型性に優れた素材で
   形成された請求項２に記載のフォームラバー基材の製造
   方法。
4. 【請求項４】 前記スポンジ面上に配合ラテックス原料
   を流し込みシート状に成形するに際し、シート状に完全
   硬化する前にその上へ別体の柔軟性素材を重ね合わせ、
   前記配合ラテックス原料のもつ自己接着力により該柔軟
   性素材を結合一体化させるようにした請求項１乃至３の
   いずれかに記載のフォームラバー基材の製造方法。