JPH09118393A - キャップ検査装置 - Google Patents
キャップ検査装置Info
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- JPH09118393A JPH09118393A JP30073895A JP30073895A JPH09118393A JP H09118393 A JPH09118393 A JP H09118393A JP 30073895 A JP30073895 A JP 30073895A JP 30073895 A JP30073895 A JP 30073895A JP H09118393 A JPH09118393 A JP H09118393A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 キャッピングされた肩部を有する容器を搬送
する搬送手段と、容器が検査位置に到達したことを検出
する容器検出手段と、容器に施栓されたキャップの施栓
状態を検出するキャップ検出手段を設けたキャップ検査
装置において、前記キャップ検出手段は、検査位置でキ
ャップ１２の高さを検出する第１検出手段５，６と、検
査位置で容器肩部の高さを検出する第２検出手段７，８
とを備え、第１検出手段と第２検出手段により得られた
キャップと容器肩部の高さの差によりキャップの施栓状
態の良否を検出するキャップ検査装置。 【効果】 キャップの締まり状態を高さで検出するキャ
ップ検査装置において、高さ基準を被検査側の容器の肩
部に設けることにより、容器搬送時のガタつきや、容器
自体の高さ誤差による誤動作を無くし、検査精度を上げ
ることができるものである。
する搬送手段と、容器が検査位置に到達したことを検出
する容器検出手段と、容器に施栓されたキャップの施栓
状態を検出するキャップ検出手段を設けたキャップ検査
装置において、前記キャップ検出手段は、検査位置でキ
ャップ１２の高さを検出する第１検出手段５，６と、検
査位置で容器肩部の高さを検出する第２検出手段７，８
とを備え、第１検出手段と第２検出手段により得られた
キャップと容器肩部の高さの差によりキャップの施栓状
態の良否を検出するキャップ検査装置。 【効果】 キャップの締まり状態を高さで検出するキャ
ップ検査装置において、高さ基準を被検査側の容器の肩
部に設けることにより、容器搬送時のガタつきや、容器
自体の高さ誤差による誤動作を無くし、検査精度を上げ
ることができるものである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、スクリューキャッ
プ、打込みキャップ等の施栓状態を確認するキャップ検
査装置に関するものである。
プ、打込みキャップ等の施栓状態を確認するキャップ検
査装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来は、図７に示すように、コンベヤの
フレームに固定されたブラケットに取り付けた投光側光
電センサと受光側光電センサから成るキャップ検査機
を、被検査物であるキャップを締め付けた容器が搬送コ
ンベヤにより搬送され通過する際、投光側光電センサの
光軸を遮れば、キャップ締まり不良とみなすキャップ検
査装置が知られている。
フレームに固定されたブラケットに取り付けた投光側光
電センサと受光側光電センサから成るキャップ検査機
を、被検査物であるキャップを締め付けた容器が搬送コ
ンベヤにより搬送され通過する際、投光側光電センサの
光軸を遮れば、キャップ締まり不良とみなすキャップ検
査装置が知られている。
【０００３】また、中栓付きキャップの中栓確認の従来
技術としては、シュート上を落下してくる中栓付キャッ
プを、ピツカによって取出し、支持している間にセンサ
によって中栓の有無を確認する中栓付キャップの中栓確
認装置において、上記ピツカの外径を、キャップの内径
よりも小さく、かつ、キャップ内の中栓に当たってこれ
を押上げることができる大きさとして、中栓が装着され
ているキャップを中栓が無いキャップよりも中栓の高さ
だけ大きく押上げるようにし、この高さの違いをセンサ
により確認する中栓付キャップの中栓確認装置（実公平
５−３９１１８号公報参照）が知られている。
技術としては、シュート上を落下してくる中栓付キャッ
プを、ピツカによって取出し、支持している間にセンサ
によって中栓の有無を確認する中栓付キャップの中栓確
認装置において、上記ピツカの外径を、キャップの内径
よりも小さく、かつ、キャップ内の中栓に当たってこれ
を押上げることができる大きさとして、中栓が装着され
ているキャップを中栓が無いキャップよりも中栓の高さ
だけ大きく押上げるようにし、この高さの違いをセンサ
により確認する中栓付キャップの中栓確認装置（実公平
５−３９１１８号公報参照）が知られている。
【０００４】さらに、キャップ装着不良を画像処理で検
出する口部の外面に螺子部を有すると共に該螺子部の下
方に鍔状のネックリング部を有する容器の口部に、天板
部とその周縁から垂下したスカート部とを備え、該スカ
ート部の内周面に容器の螺子部と螺合する螺子部が形成
されたキャップを巻締めたキャップ装着後の容器を搬送
する搬送路と、
出する口部の外面に螺子部を有すると共に該螺子部の下
方に鍔状のネックリング部を有する容器の口部に、天板
部とその周縁から垂下したスカート部とを備え、該スカ
ート部の内周面に容器の螺子部と螺合する螺子部が形成
されたキャップを巻締めたキャップ装着後の容器を搬送
する搬送路と、
【０００５】該搬送路上を搬送されて所定位置に達した
キャップ装着後の容器のキャップの近傍に配置された撮
影手段と、この撮影手段からの画像信号のネックリング
部からスカート部下端までの間隔におけるパラメータで
ある、離間した複数箇所のネックリング部からスカート
部下端までの距離、ネックリング部からスカート部下端
までの間隔の面積値及びネックリング部からスカート部
下端までの間隔の形状のうち少なくとも１つのパラメー
タについて測定する画像処理部と、これらネックリング
部からスカート部下端までの間隔におけるパラメータの
適正値を記憶する記憶部と、該画像処理部からの測定値
と予め記憶部に記憶させたネックリング部からスカート
部下端までのパラメータの適正値とを比較して、測定値
と適正値との一致或いは不一致を検出し、かつこれら測
定値が適正値と不一致である場合には出力部からキャッ
ピング不良信号を出力する演算部と、キャッピング不良
信号を外部に出力する出力部とを備えた制御手段と、
キャップ装着後の容器のキャップの近傍に配置された撮
影手段と、この撮影手段からの画像信号のネックリング
部からスカート部下端までの間隔におけるパラメータで
ある、離間した複数箇所のネックリング部からスカート
部下端までの距離、ネックリング部からスカート部下端
までの間隔の面積値及びネックリング部からスカート部
下端までの間隔の形状のうち少なくとも１つのパラメー
タについて測定する画像処理部と、これらネックリング
部からスカート部下端までの間隔におけるパラメータの
適正値を記憶する記憶部と、該画像処理部からの測定値
と予め記憶部に記憶させたネックリング部からスカート
部下端までのパラメータの適正値とを比較して、測定値
と適正値との一致或いは不一致を検出し、かつこれら測
定値が適正値と不一致である場合には出力部からキャッ
ピング不良信号を出力する演算部と、キャッピング不良
信号を外部に出力する出力部とを備えた制御手段と、
【０００６】該出力部に接続され、出力部からキャッピ
ング不良信号が入力されることによって作動し、搬送路
の所定位置にあるキャップ装着不良の容器を搬送ライン
から排除する不良品排除手段とを具備したキャップ装着
不良検出装置（特開平６−１０００８６号公報参照）が
知られている。
ング不良信号が入力されることによって作動し、搬送路
の所定位置にあるキャップ装着不良の容器を搬送ライン
から排除する不良品排除手段とを具備したキャップ装着
不良検出装置（特開平６−１０００８６号公報参照）が
知られている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記図
７に示す従来のキャップ検査機は、固定された光電セン
サでキャップの高さ１点を検出しているため、その基準
が被検査（容器）側にないため搬送によるガタつきや、
容器の成形誤差等が原因で誤作動が起こるという問題が
あった。
７に示す従来のキャップ検査機は、固定された光電セン
サでキャップの高さ１点を検出しているため、その基準
が被検査（容器）側にないため搬送によるガタつきや、
容器の成形誤差等が原因で誤作動が起こるという問題が
あった。
【０００８】また、実公平５−３９１１８号公報に示さ
れた従来技術も、前記従来技術と同様にキャップの高さ
１点を検出することで、中栓の確認を行うものであるた
め、搬送によるガタつきや、容器の成形誤差等が原因で
誤作動が起こるという問題があった。
れた従来技術も、前記従来技術と同様にキャップの高さ
１点を検出することで、中栓の確認を行うものであるた
め、搬送によるガタつきや、容器の成形誤差等が原因で
誤作動が起こるという問題があった。
【０００９】さらに、特開平６−１０００８６号公報に
示された従来技術は、ビデオカメラで撮影したものを制
御手段により処理をする。それは、画像処理部で画像処
理し、記憶部で記憶し、演算部で演算して、出力部から
不良品排除手段に出力して、不良品を排除するキャップ
装着不良検出装置である。したがって、検出手段が複雑
で高価になってしまうという問題があった。
示された従来技術は、ビデオカメラで撮影したものを制
御手段により処理をする。それは、画像処理部で画像処
理し、記憶部で記憶し、演算部で演算して、出力部から
不良品排除手段に出力して、不良品を排除するキャップ
装着不良検出装置である。したがって、検出手段が複雑
で高価になってしまうという問題があった。
【００１０】本発明は、これらの事情に鑑み、検査位置
で、キャップの高さを検出す第１検出手段と、検査位置
で容器肩部の高さを検出する第２検出手段とを備えて、
図３に示すように容器の肩口を基準位置Ａとし、キャッ
プの天面を判定位置Ｂとし、このキャップの天面の判定
位置Ｂから、容器の肩口の基準位置Ａを減算（Ｂ−Ａ）
して、キャップ締まり具合の判定レベルＣとして、これ
を数値的にセンサで検出することにより、キャップの締
まり具合を判断するキャップ検査装置を提供することを
目的とするものである。
で、キャップの高さを検出す第１検出手段と、検査位置
で容器肩部の高さを検出する第２検出手段とを備えて、
図３に示すように容器の肩口を基準位置Ａとし、キャッ
プの天面を判定位置Ｂとし、このキャップの天面の判定
位置Ｂから、容器の肩口の基準位置Ａを減算（Ｂ−Ａ）
して、キャップ締まり具合の判定レベルＣとして、これ
を数値的にセンサで検出することにより、キャップの締
まり具合を判断するキャップ検査装置を提供することを
目的とするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明は、前記課題を解
決するために、キャッピングされた肩部を有する容器を
搬送する搬送手段と、容器が検査位置に到達したことを
検出する容器検出手段と、容器に施栓されたキャップの
施栓状態を検出するキャップ検出手段を設けたキャップ
検査装置において、前記キャップ検出手段は、検査位置
でキャップの高さを検出する第１検出手段と、検査位置
で容器肩部の高さを検出する第２検出手段とを備え、第
１検出手段と第２検出手段により得られたキャップと容
器肩部の高さの差によりキャップの施栓状態の良否を検
出するという技術手段を採用した。
決するために、キャッピングされた肩部を有する容器を
搬送する搬送手段と、容器が検査位置に到達したことを
検出する容器検出手段と、容器に施栓されたキャップの
施栓状態を検出するキャップ検出手段を設けたキャップ
検査装置において、前記キャップ検出手段は、検査位置
でキャップの高さを検出する第１検出手段と、検査位置
で容器肩部の高さを検出する第２検出手段とを備え、第
１検出手段と第２検出手段により得られたキャップと容
器肩部の高さの差によりキャップの施栓状態の良否を検
出するという技術手段を採用した。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明は、容器搬送コンベヤに
て、容器が搬送され、容器が検査位置に到達したことを
検出する容器検出手段である同期用投光側光電センサと
同期用受光側光電センサとで、容器が検査位置に到達し
たことを検出すると同時に、キャップ高さ検出用投光側
レーザーセンサとキャップ高さ検出用受光側レーザーセ
ンサで、キャップの高さを検出し、容器高さ検出用投光
側レーザーセンサと容器高さ検出用受光側レーザーセン
サとで、容器肩部の高さを検出する。この両検出値の差
によってキャップの締まり具合の良否を判断するキャッ
プ検査装置である。
て、容器が搬送され、容器が検査位置に到達したことを
検出する容器検出手段である同期用投光側光電センサと
同期用受光側光電センサとで、容器が検査位置に到達し
たことを検出すると同時に、キャップ高さ検出用投光側
レーザーセンサとキャップ高さ検出用受光側レーザーセ
ンサで、キャップの高さを検出し、容器高さ検出用投光
側レーザーセンサと容器高さ検出用受光側レーザーセン
サとで、容器肩部の高さを検出する。この両検出値の差
によってキャップの締まり具合の良否を判断するキャッ
プ検査装置である。
【００１３】
【実施例】さらに本発明の一実施例を添付図面で詳細に
説明する。なお、本実施例で検査するキャップはスクリ
ューキャップである。図１は、本発明のキャップ検査装
置の概略側面図、図２は、被検査品の容器と、容器検出
用光電センサ、容器高さ検出用レーザーセンサ、キャッ
プ高さ検出用レーザーセンサの配置関係を示す１実施例
の平面図、図４は図２と同じ、配置関係を示す概略斜視
図、図５は容器に対するレーザー光の検出範囲を説明す
るための正面図、図６は各検出センサと、演算処理装置
との制御手段のブロック説明図である。
説明する。なお、本実施例で検査するキャップはスクリ
ューキャップである。図１は、本発明のキャップ検査装
置の概略側面図、図２は、被検査品の容器と、容器検出
用光電センサ、容器高さ検出用レーザーセンサ、キャッ
プ高さ検出用レーザーセンサの配置関係を示す１実施例
の平面図、図４は図２と同じ、配置関係を示す概略斜視
図、図５は容器に対するレーザー光の検出範囲を説明す
るための正面図、図６は各検出センサと、演算処理装置
との制御手段のブロック説明図である。
【００１４】先ず、図１に基づいて本発明の構成を説明
する。容器搬送コンベヤ１で容器２は搬送され、容器２
が転倒しないように両側にガイド９が設けられている。
そして、この容器搬送コンベヤ１のコンベヤフレーム１
０の適宣部位に固定した、ブラケット１１に搬送される
容器２のキャップ１２の部分に向かって常時レーザー光
を発するキャップ高さ検出用投光側レーザーセンサ５が
設けられ、容器搬送コンベヤ１を挟んで、キャップ高さ
検出用受光側レーザーセンサ６が設けられている。
する。容器搬送コンベヤ１で容器２は搬送され、容器２
が転倒しないように両側にガイド９が設けられている。
そして、この容器搬送コンベヤ１のコンベヤフレーム１
０の適宣部位に固定した、ブラケット１１に搬送される
容器２のキャップ１２の部分に向かって常時レーザー光
を発するキャップ高さ検出用投光側レーザーセンサ５が
設けられ、容器搬送コンベヤ１を挟んで、キャップ高さ
検出用受光側レーザーセンサ６が設けられている。
【００１５】また、搬送される容器２の肩部に向かって
常時レーザー光を発する容器高さ検出用投光側レーザー
センサ７と、容器高さ検出用受光側レーザーセンサ８も
同じく容器搬送コンベヤ１を挟んで設けられている。こ
の時、キャップ高さ検出用レーザーセンサ５・６と容器
高さ検出用レーザーセンサ７・８の位置関係は、容器２
が同期用投光側光電センサ３の光を遮光した後、同時に
キャップ高さと容器高さが検出できるように配置してお
く。こうすることにより、搬送される容器２のガタツキ
や容器２の製造上の誤差があっても、同時にキャップ高
さと容器高さを検出することにより、正確に、キャップ
高さと容器高さの差が求められる。なお、センサはレー
ザーセンサ以外のセンサでも良く、例えば、光電センサ
を複数個縦に配置して設けても良い。
常時レーザー光を発する容器高さ検出用投光側レーザー
センサ７と、容器高さ検出用受光側レーザーセンサ８も
同じく容器搬送コンベヤ１を挟んで設けられている。こ
の時、キャップ高さ検出用レーザーセンサ５・６と容器
高さ検出用レーザーセンサ７・８の位置関係は、容器２
が同期用投光側光電センサ３の光を遮光した後、同時に
キャップ高さと容器高さが検出できるように配置してお
く。こうすることにより、搬送される容器２のガタツキ
や容器２の製造上の誤差があっても、同時にキャップ高
さと容器高さを検出することにより、正確に、キャップ
高さと容器高さの差が求められる。なお、センサはレー
ザーセンサ以外のセンサでも良く、例えば、光電センサ
を複数個縦に配置して設けても良い。
【００１６】次に、図２〜図５に基づいて、キャップ締
まり具合の検出の具体的な１実施例について説明する。
図４、図５は、容器２が検査位置に到達した状態で、Ｄ
はキャップ高さ検出用投光側レーザーセンサ５から発せ
られるレーザー光、ｄはキャップ高さ検出用投光側レー
ザーセンサ５から発せられたレーザー光の内、キャップ
に遮られることなく、キャップ高さ検出用受光側レーザ
ーセンサ６に到達するレーザー光、Ｅは容器高さ検出用
投光側レーザーセンサ７から発せられるレーザー光、ｅ
は容器高さ検出用投光側レーザーセンサ７から発せられ
たレーザー光の内、容器２に遮られることなく、容器高
さ検出用受光側レーザーセンサ８に到達するレーザー光
である。
まり具合の検出の具体的な１実施例について説明する。
図４、図５は、容器２が検査位置に到達した状態で、Ｄ
はキャップ高さ検出用投光側レーザーセンサ５から発せ
られるレーザー光、ｄはキャップ高さ検出用投光側レー
ザーセンサ５から発せられたレーザー光の内、キャップ
に遮られることなく、キャップ高さ検出用受光側レーザ
ーセンサ６に到達するレーザー光、Ｅは容器高さ検出用
投光側レーザーセンサ７から発せられるレーザー光、ｅ
は容器高さ検出用投光側レーザーセンサ７から発せられ
たレーザー光の内、容器２に遮られることなく、容器高
さ検出用受光側レーザーセンサ８に到達するレーザー光
である。
【００１７】このような状態で検出されるもので、容器
２が容器搬送コンベヤ１にて搬送され、容器２と各セン
サ５、６、７、８との位置関係が図２、図４に示すよう
になった時（容器が検査位置に到達したことを検出する
同期用光電センサの光軸Ｆが容器に遮ぎられた瞬間）キ
ャップ高さ検出用受光側レーザーセンサ６及び、容器高
さ検出用受光側レーザーセンサ８に入光される光量は、
図３に示す、容器２の肩部である基準位置Ａ及びキャッ
プの天面の判定位置Ｂに相当する。
２が容器搬送コンベヤ１にて搬送され、容器２と各セン
サ５、６、７、８との位置関係が図２、図４に示すよう
になった時（容器が検査位置に到達したことを検出する
同期用光電センサの光軸Ｆが容器に遮ぎられた瞬間）キ
ャップ高さ検出用受光側レーザーセンサ６及び、容器高
さ検出用受光側レーザーセンサ８に入光される光量は、
図３に示す、容器２の肩部である基準位置Ａ及びキャッ
プの天面の判定位置Ｂに相当する。
【００１８】また、各センサ５、６、７、８間の位置関
係が固定的に維持されていることにより、容器高さ検出
用投光側レーザーセンサ７から発せられたレーザー光Ｅ
の内、容器に遮られることなく、容器高さ検出用受光側
レーザーセンサ８に到達するレーザー光ｅから、キャッ
プ高さ検出用投光側レーザーセンサ５から発せられたレ
ーザー光Ｄの内、キャップに遮られることなくキャップ
高さ検出用受光側レーザーセンサ６に到達するレーザー
光ｄを引いた差（ｅ−ｄ）は、相対的に判定位置Ｂから
基準位置Ａの差の判定レベルＣの値に比例することとな
る。すなわち、容器高さ検出用受光側レーザーセンサ８
に到達するレーザー光ｅからキャップ高さ検出用受光側
レーザーセンサ６に到達するレーザー光ｄを減じた値
（ｅ−ｄ）を検出演算することにより、キャップの施栓
状態を検査することができる。
係が固定的に維持されていることにより、容器高さ検出
用投光側レーザーセンサ７から発せられたレーザー光Ｅ
の内、容器に遮られることなく、容器高さ検出用受光側
レーザーセンサ８に到達するレーザー光ｅから、キャッ
プ高さ検出用投光側レーザーセンサ５から発せられたレ
ーザー光Ｄの内、キャップに遮られることなくキャップ
高さ検出用受光側レーザーセンサ６に到達するレーザー
光ｄを引いた差（ｅ−ｄ）は、相対的に判定位置Ｂから
基準位置Ａの差の判定レベルＣの値に比例することとな
る。すなわち、容器高さ検出用受光側レーザーセンサ８
に到達するレーザー光ｅからキャップ高さ検出用受光側
レーザーセンサ６に到達するレーザー光ｄを減じた値
（ｅ−ｄ）を検出演算することにより、キャップの施栓
状態を検査することができる。
【００１９】次に、図６に基づいて、本発明に係るキャ
ップ検査装置の制御装置について説明する。キャップ１
２を施栓されたキャップ装着後の容器２を搬送する容器
搬送コンベヤ１で搬送されてきた容器２が所定位置に達
すると、容器２が検査位置に到達したことを検出する同
期用光電センサ３、４により、容器２を検出すると略同
時にキャップ高さ検出用投光側レーザーセンサ５からの
レーザー光Ｄがキャップ高さ検出用受光側レーザーセン
サ６に到達するレーザー光ｄ及び容器高さ検出用投光側
レーザーセンサ７からのレーザー光Ｅが容器高さ検出用
受光側レーザーセンサ８に到達するレーザー光ｅを検出
し、この検出光量の変化量をアンプによって増幅し、こ
れをＡ／Ｄ変換して、レーザー光量ｄ、ｅの差を演算処
理装置によって演算する。そして、判定基準定数として
予め設定した最低設定値χと最高設定値ｙと比較し、演
算式ｅ−ｄがχ＜ｅ−ｄ＜ｙの条件を満たす場合はキャ
ップの施栓状態は良と判断して、次工程に搬送し、χ＜
ｅ−ｄ＜ｙの条件を満たさない場合は、キャップの施栓
状態は不良と判断し、そのキャップがキャッピングされ
た容器は排除される。
ップ検査装置の制御装置について説明する。キャップ１
２を施栓されたキャップ装着後の容器２を搬送する容器
搬送コンベヤ１で搬送されてきた容器２が所定位置に達
すると、容器２が検査位置に到達したことを検出する同
期用光電センサ３、４により、容器２を検出すると略同
時にキャップ高さ検出用投光側レーザーセンサ５からの
レーザー光Ｄがキャップ高さ検出用受光側レーザーセン
サ６に到達するレーザー光ｄ及び容器高さ検出用投光側
レーザーセンサ７からのレーザー光Ｅが容器高さ検出用
受光側レーザーセンサ８に到達するレーザー光ｅを検出
し、この検出光量の変化量をアンプによって増幅し、こ
れをＡ／Ｄ変換して、レーザー光量ｄ、ｅの差を演算処
理装置によって演算する。そして、判定基準定数として
予め設定した最低設定値χと最高設定値ｙと比較し、演
算式ｅ−ｄがχ＜ｅ−ｄ＜ｙの条件を満たす場合はキャ
ップの施栓状態は良と判断して、次工程に搬送し、χ＜
ｅ−ｄ＜ｙの条件を満たさない場合は、キャップの施栓
状態は不良と判断し、そのキャップがキャッピングされ
た容器は排除される。
【００２０】
【発明の効果】本発明は以上の構成に基づいて、次のよ
うな効果を得ることができる。 （１）キャップの施栓状態を高さで検出するキャップ検
査装置において、高さ基準を被検査側の容器の肩部に設
けることにより、容器搬送時のガタつきや、容器自体の
高さ誤差による誤動作を無くし、検査精度を上げること
ができるものである。
うな効果を得ることができる。 （１）キャップの施栓状態を高さで検出するキャップ検
査装置において、高さ基準を被検査側の容器の肩部に設
けることにより、容器搬送時のガタつきや、容器自体の
高さ誤差による誤動作を無くし、検査精度を上げること
ができるものである。
【図１】本発明の１実施例であるキャップ検査装置を示
す概略側面図である。
す概略側面図である。
【図２】前記実施例における容器と容器検出用光電セン
サと容器高さ検出用レーザーセンサとキャップ高さ検出
用レーザーセンサの配置関係を示す概略平面図である。
サと容器高さ検出用レーザーセンサとキャップ高さ検出
用レーザーセンサの配置関係を示す概略平面図である。
【図３】前記実施例における発明の原理を説明する概略
正面図である。
正面図である。
【図４】前記実施例における図２と同様な配置関係を示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図５】前記実施例における容器高さ検出用投光側レー
ザーセンサから発せられたレーザー光と、キャップ高さ
検出用投光側レーザーセンサから発せられたレーザー光
の関係を示す説明正面図である。
ザーセンサから発せられたレーザー光と、キャップ高さ
検出用投光側レーザーセンサから発せられたレーザー光
の関係を示す説明正面図である。
【図６】前記実施例における制御手段を示す、ブロック
図である。
図である。
【図７】従来技術のキャップ検査機を示す概略側面図で
ある。
ある。
１‥‥容器搬送コンベヤ ２‥‥容器 ３‥‥同期用投光側光電センサ ４‥‥同期用
受光側光電センサ ５‥‥キャップ高さ検出用投光側レーザーセンサ ６‥‥キャップ高さ検出用受光側レーザーセンサ ７‥‥容器高さ検出用投光側レーザーセンサ ８‥‥容器高さ検出用受光側レーザーセンサ ９‥‥ガイド １０‥‥コン
ベヤフレーム １１‥‥ブラケット １２‥‥キ
ャップ
受光側光電センサ ５‥‥キャップ高さ検出用投光側レーザーセンサ ６‥‥キャップ高さ検出用受光側レーザーセンサ ７‥‥容器高さ検出用投光側レーザーセンサ ８‥‥容器高さ検出用受光側レーザーセンサ ９‥‥ガイド １０‥‥コン
ベヤフレーム １１‥‥ブラケット １２‥‥キ
ャップ
Claims (1)
- 【請求項１】 キャッピングされた肩部を有する容器を
搬送する搬送手段と、容器が検査位置に到達したことを
検出する容器検出手段と、容器に施栓されたキャップの
施栓状態を検出するキャップ検出手段を設けたキャップ
検査装置において、前記キャップ検出手段は、検査位置
でキャップの高さを検出する第１検出手段と、検査位置
で容器肩部の高さを検出する第２検出手段とを備え、第
１検出手段と第２検出手段により得られたキャップと容
器肩部の高さの差によりキャップの施栓状態の良否を検
出することを特徴とするキャップ検査装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30073895A JP3499664B2 (ja) | 1995-10-24 | 1995-10-24 | キャップ検査装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30073895A JP3499664B2 (ja) | 1995-10-24 | 1995-10-24 | キャップ検査装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09118393A true JPH09118393A (ja) | 1997-05-06 |
| JP3499664B2 JP3499664B2 (ja) | 2004-02-23 |
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ID=17888516
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30073895A Expired - Fee Related JP3499664B2 (ja) | 1995-10-24 | 1995-10-24 | キャップ検査装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3499664B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6681478B2 (en) | 1997-10-02 | 2004-01-27 | Fuji Photo Film Co., Ltd. | Method of and apparatus for processing photographic photosensitive film |
| KR200459840Y1 (ko) * | 2010-05-31 | 2012-04-20 | (주)아모레퍼시픽 | 캡핑 불량 검사장치 |
| KR101272049B1 (ko) * | 2012-04-19 | 2013-06-07 | 주식회사 풍산 | 실중량 표기 및 이상 탄체 확인기능이 있는 교육용 탄약 포장방법 및 그 시스템 |
| KR101399634B1 (ko) * | 2014-01-09 | 2014-05-27 | (주)이레파마텍 | 용기의 자동 캡핑 장치 |
-
1995
- 1995-10-24 JP JP30073895A patent/JP3499664B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6681478B2 (en) | 1997-10-02 | 2004-01-27 | Fuji Photo Film Co., Ltd. | Method of and apparatus for processing photographic photosensitive film |
| US6704999B2 (en) * | 1997-10-02 | 2004-03-16 | Fuji Photo Film Co., Ltd. | Method of and apparatus for processing photographic photosensitive film |
| KR200459840Y1 (ko) * | 2010-05-31 | 2012-04-20 | (주)아모레퍼시픽 | 캡핑 불량 검사장치 |
| KR101272049B1 (ko) * | 2012-04-19 | 2013-06-07 | 주식회사 풍산 | 실중량 표기 및 이상 탄체 확인기능이 있는 교육용 탄약 포장방법 및 그 시스템 |
| KR101399634B1 (ko) * | 2014-01-09 | 2014-05-27 | (주)이레파마텍 | 용기의 자동 캡핑 장치 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3499664B2 (ja) | 2004-02-23 |
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