JPH09111245A - 廃棄タイヤの処理方法 - Google Patents
廃棄タイヤの処理方法Info
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- JPH09111245A JPH09111245A JP7267376A JP26737695A JPH09111245A JP H09111245 A JPH09111245 A JP H09111245A JP 7267376 A JP7267376 A JP 7267376A JP 26737695 A JP26737695 A JP 26737695A JP H09111245 A JPH09111245 A JP H09111245A
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- waste tire
- waste
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
- Y02P20/141—Feedstock
- Y02P20/143—Feedstock the feedstock being recycled material, e.g. plastics
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- Coke Industry (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 コークス製品強度を低下させることなく良質
なコークスを製造することができ、且つコークス炉の安
定操業を確保しつつ廃棄タイヤを大量に処理することが
できる廃棄タイヤ処理方法を提供する。 【解決手段】 各種産業分野から発生する使用済みの廃
棄タイヤであって、スチールコードが除去されたもの
を、０．５mm以上且つ５mm以下に粉砕し、コークス製造
用原料として石炭と共にコークス炉に装入する廃棄タイ
ヤの処理方法であり、廃棄タイヤの添加量を石炭１００
重量部に対し３０重量部以下として装入することを特徴
とする。
なコークスを製造することができ、且つコークス炉の安
定操業を確保しつつ廃棄タイヤを大量に処理することが
できる廃棄タイヤ処理方法を提供する。 【解決手段】 各種産業分野から発生する使用済みの廃
棄タイヤであって、スチールコードが除去されたもの
を、０．５mm以上且つ５mm以下に粉砕し、コークス製造
用原料として石炭と共にコークス炉に装入する廃棄タイ
ヤの処理方法であり、廃棄タイヤの添加量を石炭１００
重量部に対し３０重量部以下として装入することを特徴
とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は廃棄タイヤの処理方
法に関し、スチールコードが含まれない粉砕した廃棄タ
イヤを、コークス製造用の原料として石炭とともにコー
クス炉に装入する廃棄タイヤの処理方法に関するもので
ある。
法に関し、スチールコードが含まれない粉砕した廃棄タ
イヤを、コークス製造用の原料として石炭とともにコー
クス炉に装入する廃棄タイヤの処理方法に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】従来、廃棄タイヤの処理方法としては、
燃料源として廃棄タイヤをそのまま、若しくはそれに近
い大きさでセメントキルンや燃焼炉に導入し処理する方
法が知られている。
燃料源として廃棄タイヤをそのまま、若しくはそれに近
い大きさでセメントキルンや燃焼炉に導入し処理する方
法が知られている。
【０００３】コークス炉を利用する処理方法に関し、廃
棄タイヤをそのまま炉内に装入する方法としては、例え
ば特開昭６２−１５２０４０号、特開平１−９５１８８
号、特開平１−９５１８９号、特開平１−９５１９０
号、特開平１−１３１２９３号、特開平１−１３１２９
４号、特開平１−２３４４９４号等が知られている。
棄タイヤをそのまま炉内に装入する方法としては、例え
ば特開昭６２−１５２０４０号、特開平１−９５１８８
号、特開平１−９５１８９号、特開平１−９５１９０
号、特開平１−１３１２９３号、特開平１−１３１２９
４号、特開平１−２３４４９４号等が知られている。
【０００４】また、廃棄タイヤを粉砕した後、(a) コー
クス炉に単独で装入し乾留ガスを得るものとしては、例
えば特開平１−１３１２９６号が知られており、さらに
また、(b) コークス製造用原料として利用する方法とし
ては特開平１−１３１２９５号が知られている。
クス炉に単独で装入し乾留ガスを得るものとしては、例
えば特開平１−１３１２９６号が知られており、さらに
また、(b) コークス製造用原料として利用する方法とし
ては特開平１−１３１２９５号が知られている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
たいずれの廃棄タイヤ処理方法においても、コークス炉
の煉瓦壁を損傷したり、搬送用のベルトコンベアが切断
される等の問題が発生している。これらの問題は廃棄タ
イヤに含まれるスチールベルトの鉄分が原因であり、特
に、(a) 廃棄タイヤを単独で装入した場合には、コーク
ス炉中に残存するスチールコードを外部に排出しなけれ
ばならないという問題も付随して発生する。
たいずれの廃棄タイヤ処理方法においても、コークス炉
の煉瓦壁を損傷したり、搬送用のベルトコンベアが切断
される等の問題が発生している。これらの問題は廃棄タ
イヤに含まれるスチールベルトの鉄分が原因であり、特
に、(a) 廃棄タイヤを単独で装入した場合には、コーク
ス炉中に残存するスチールコードを外部に排出しなけれ
ばならないという問題も付随して発生する。
【０００６】また、(b) 廃棄タイヤをコークス用原料と
して使用する場合では、スチールベルトの鉄分が灰分の
上昇を招き、コークス組織の均一性を阻害することがあ
る。このように、廃棄タイヤを大量に導入すれば、コー
クス製品強度が大幅に低下することから、従来、廃棄タ
イヤをコークス炉に装入して処理を行うに際しては、そ
の使用量を制限しなければならなかった。
して使用する場合では、スチールベルトの鉄分が灰分の
上昇を招き、コークス組織の均一性を阻害することがあ
る。このように、廃棄タイヤを大量に導入すれば、コー
クス製品強度が大幅に低下することから、従来、廃棄タ
イヤをコークス炉に装入して処理を行うに際しては、そ
の使用量を制限しなければならなかった。
【０００７】さらに、従来、コークス製造用原料として
使用されている、例えば粒度１５０mmの廃棄タイヤは、
３mm以下の粒度が８０％を占めるような配合石炭粒度と
比較して粒度が大きすぎるものであり、偏析によるコー
クス歩留まりの低下、強度低下等の問題も発生する。
使用されている、例えば粒度１５０mmの廃棄タイヤは、
３mm以下の粒度が８０％を占めるような配合石炭粒度と
比較して粒度が大きすぎるものであり、偏析によるコー
クス歩留まりの低下、強度低下等の問題も発生する。
【０００８】また、特開平１−１３１２９５号に記載さ
れているように、コークス炉の炭化室の下部や、装入炭
層の上部に特定して廃棄タイヤを装入する方法では、廃
棄タイヤの軟化温度が石炭のそれよりも低いために約１
０００℃に加熱された炭化室壁に廃棄タイヤが付着して
そのまま乾留されるため、煉瓦壁へ炭素が付着してコー
クス排出時の窯詰まり等の操業上のトラブルが発生し、
炭素落としのために空窯燃焼が必要となる。その結果、
煉瓦壁が損傷を受け、コークス炉の寿命を低下させる要
因となる。このように廃棄タイヤを炉で処理する方法に
ついては様々な方法が提案されているが、いずれも実用
に際しては解決すべき問題点が多々残されている。
れているように、コークス炉の炭化室の下部や、装入炭
層の上部に特定して廃棄タイヤを装入する方法では、廃
棄タイヤの軟化温度が石炭のそれよりも低いために約１
０００℃に加熱された炭化室壁に廃棄タイヤが付着して
そのまま乾留されるため、煉瓦壁へ炭素が付着してコー
クス排出時の窯詰まり等の操業上のトラブルが発生し、
炭素落としのために空窯燃焼が必要となる。その結果、
煉瓦壁が損傷を受け、コークス炉の寿命を低下させる要
因となる。このように廃棄タイヤを炉で処理する方法に
ついては様々な方法が提案されているが、いずれも実用
に際しては解決すべき問題点が多々残されている。
【０００９】コークス品質が高炉操業に及ぼす影響はき
わめて重要であり、そのため高炉内に装入されたコーク
スの性状変化についての研究も盛んである。従って廃棄
タイヤをコークス炉に導入して処理する場合において
は、まず、コークス品質に悪影響を与えない処理方法で
なければ実用性がない。
わめて重要であり、そのため高炉内に装入されたコーク
スの性状変化についての研究も盛んである。従って廃棄
タイヤをコークス炉に導入して処理する場合において
は、まず、コークス品質に悪影響を与えない処理方法で
なければ実用性がない。
【００１０】本発明は以上のような従来の廃棄タイヤの
処理方法における課題を考慮してなされたものであり、
コークス製品強度を低下させることなく良質なコークス
を製造することができ、且つコークス炉の安定操業を確
保しつつ廃棄タイヤを大量に処理することができる廃棄
タイヤの処理方法を提供するものである。
処理方法における課題を考慮してなされたものであり、
コークス製品強度を低下させることなく良質なコークス
を製造することができ、且つコークス炉の安定操業を確
保しつつ廃棄タイヤを大量に処理することができる廃棄
タイヤの処理方法を提供するものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明は、０．５mm以上
且つ５mm以下に粉砕された廃棄タイヤを、コークス製造
用原料として石炭と共にコークス炉に装入する廃棄タイ
ヤの処理方法である。本発明において廃棄タイヤの添加
量は石炭１００重量部に対し３０重量部以下であること
が好ましい。本発明における廃棄タイヤとは、各種産業
分野から発生する使用済みのタイヤを示し、スチールコ
ードが除去されたものである。
且つ５mm以下に粉砕された廃棄タイヤを、コークス製造
用原料として石炭と共にコークス炉に装入する廃棄タイ
ヤの処理方法である。本発明において廃棄タイヤの添加
量は石炭１００重量部に対し３０重量部以下であること
が好ましい。本発明における廃棄タイヤとは、各種産業
分野から発生する使用済みのタイヤを示し、スチールコ
ードが除去されたものである。
【００１２】本発明においては、廃棄タイヤを成型炭中
に配合してコークス炉に装入することもできる。成型炭
に廃棄タイヤを配合する方法の一例としては、具体的に
は、(a) コークス炉に装入する配合炭の一部を抜き出し
てタイヤ粉と混合するか、または予めタイヤ粉を混合し
てある配合炭からその一部を抜き出したタイヤ粉配合炭
にバインダーを添加し、常温下でダブルロール等の成型
機を用いて成型炭を製造する冷間成型法、或いは、(b)
バインダーを添加せずにタイヤ粉が軟化する３００℃以
上の温度で保持しつつダブルロール等の成型機で成型炭
を製造する熱間成型法等によってまず成型炭を製造し、
次に、このようにして製造された成型炭を再び配合炭に
混合した後、コークス炉に装入すればよい。
に配合してコークス炉に装入することもできる。成型炭
に廃棄タイヤを配合する方法の一例としては、具体的に
は、(a) コークス炉に装入する配合炭の一部を抜き出し
てタイヤ粉と混合するか、または予めタイヤ粉を混合し
てある配合炭からその一部を抜き出したタイヤ粉配合炭
にバインダーを添加し、常温下でダブルロール等の成型
機を用いて成型炭を製造する冷間成型法、或いは、(b)
バインダーを添加せずにタイヤ粉が軟化する３００℃以
上の温度で保持しつつダブルロール等の成型機で成型炭
を製造する熱間成型法等によってまず成型炭を製造し、
次に、このようにして製造された成型炭を再び配合炭に
混合した後、コークス炉に装入すればよい。
【００１３】本発明においてコークス炉に装入する廃棄
タイヤは、廃棄タイヤを予め１００mm程度に破砕し、５
０mm程度に粗粉砕するとともにワイヤ等の金属を磁選除
去し、さらに１０mm程度に中粉砕するとともに廃棄タイ
ヤに含まれる化学繊維中、長繊維を選別除去し、次いで
さらに５mm程度に微粉砕するとともに短繊維を選別除去
することによって得ることができる。
タイヤは、廃棄タイヤを予め１００mm程度に破砕し、５
０mm程度に粗粉砕するとともにワイヤ等の金属を磁選除
去し、さらに１０mm程度に中粉砕するとともに廃棄タイ
ヤに含まれる化学繊維中、長繊維を選別除去し、次いで
さらに５mm程度に微粉砕するとともに短繊維を選別除去
することによって得ることができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、図面に示した実施例に基づ
いて本発明を詳細に説明する。図１は、廃棄タイヤ粒度
とコークス強度との関係を示したものである。詳しく
は、室炉用コークスのための配合炭（−３mmが８０％を
占める）に対し、スチールコードを含まない粉砕廃棄タ
イヤ（以下タイヤ粒と略称する）を添加した場合におい
て、タイヤ粒度及びタイヤ粒の配合比がコークス強度
（ＤＩ15 150 ：ＪＩＳドラム試験機で１５０回転後の＋
１５mm重量％）に及ぼす影響を調べたものである。
いて本発明を詳細に説明する。図１は、廃棄タイヤ粒度
とコークス強度との関係を示したものである。詳しく
は、室炉用コークスのための配合炭（−３mmが８０％を
占める）に対し、スチールコードを含まない粉砕廃棄タ
イヤ（以下タイヤ粒と略称する）を添加した場合におい
て、タイヤ粒度及びタイヤ粒の配合比がコークス強度
（ＤＩ15 150 ：ＪＩＳドラム試験機で１５０回転後の＋
１５mm重量％）に及ぼす影響を調べたものである。
【００１５】タイヤ粒の配合量が少ない場合、コークス
強度はタイヤ粒径の依存性が低く、乾留後のコークスの
気孔壁の組織中にタイヤ粒中の固定炭素分が取り込まれ
る。ところが、タイヤ粒の配合量が増加すると共にコー
クス強度が変化し、タイヤ粒度１〜３mmのところでコー
クス強度のピークが現れる。なお、配合したタイヤ粒は
揮発分が高いほどコークスの気孔率が高くなる。また、
流動性が高いので乾留中に周囲の石炭と十分反応し、タ
イヤ粒中の固定炭素分と石炭との結合を向上させること
ができる。
強度はタイヤ粒径の依存性が低く、乾留後のコークスの
気孔壁の組織中にタイヤ粒中の固定炭素分が取り込まれ
る。ところが、タイヤ粒の配合量が増加すると共にコー
クス強度が変化し、タイヤ粒度１〜３mmのところでコー
クス強度のピークが現れる。なお、配合したタイヤ粒は
揮発分が高いほどコークスの気孔率が高くなる。また、
流動性が高いので乾留中に周囲の石炭と十分反応し、タ
イヤ粒中の固定炭素分と石炭との結合を向上させること
ができる。
【００１６】タイヤ粒度が０．５mmより小さい場合、タ
イヤ粉が全体に細かく分散して存在する結果、気孔率が
高くなるような組織がコークス全体に分散して発生し、
気孔と気孔の間隔が短かすぎると、クラックの発生点と
して破壊を促進するような構造上の欠陥となる。従って
この部分に応力が集中的に加わると、それによりコーク
ス強度が低下することになる。
イヤ粉が全体に細かく分散して存在する結果、気孔率が
高くなるような組織がコークス全体に分散して発生し、
気孔と気孔の間隔が短かすぎると、クラックの発生点と
して破壊を促進するような構造上の欠陥となる。従って
この部分に応力が集中的に加わると、それによりコーク
ス強度が低下することになる。
【００１７】一方、タイヤ粒径を０．５mmから増加させ
ていくと、上記構造欠陥の数が減少するのとは逆に粘結
性向上による気孔壁強度向上の効果が構造欠陥を上回る
ため、コークス強度は増加していく。しかしながら、タ
イヤ粒径が３mmより大きくなると、コークスに大きな気
孔が形成されるため、気孔周囲のコークス強度が低下す
ることになる。その結果、構造欠陥の数を低減させるこ
とができたとしても脆弱な組織が大きく存在してしまう
ことから、コークス強度は低下することになる。上記し
た理由により、タイヤ粒度とコークス強度との関係は、
図１に示されるように、上向きに凸である曲線を描く。
ていくと、上記構造欠陥の数が減少するのとは逆に粘結
性向上による気孔壁強度向上の効果が構造欠陥を上回る
ため、コークス強度は増加していく。しかしながら、タ
イヤ粒径が３mmより大きくなると、コークスに大きな気
孔が形成されるため、気孔周囲のコークス強度が低下す
ることになる。その結果、構造欠陥の数を低減させるこ
とができたとしても脆弱な組織が大きく存在してしまう
ことから、コークス強度は低下することになる。上記し
た理由により、タイヤ粒度とコークス強度との関係は、
図１に示されるように、上向きに凸である曲線を描く。
【００１８】また、タイヤ粒の配合量を増加していく
と、気孔が増加し過ぎてしまうため、配合率３０％程度
でほぼ粘結性向上効果が認められなくなる。従って、タ
イヤ粒度の最適範囲は０．５mm〜３mmであり、配合率は
３０％以下とすることが好ましい。なお、タイヤ粒度５
mmのものを使用する場合であっても若干コークス強度が
低下するものの実用上支障がない。従ってタイヤ粒度
０．５mm〜５mmの範囲の廃棄タイヤをコークス炉に装入
することができる。
と、気孔が増加し過ぎてしまうため、配合率３０％程度
でほぼ粘結性向上効果が認められなくなる。従って、タ
イヤ粒度の最適範囲は０．５mm〜３mmであり、配合率は
３０％以下とすることが好ましい。なお、タイヤ粒度５
mmのものを使用する場合であっても若干コークス強度が
低下するものの実用上支障がない。従ってタイヤ粒度
０．５mm〜５mmの範囲の廃棄タイヤをコークス炉に装入
することができる。
【００１９】配合炭において強粘結炭の替わりに安価な
微非粘結炭を利用すると、粘結性が低下してしまい、微
非粘結炭の配合量を増加させるにつれて乾留後のコーク
ス強度が低下することになる。これに対し、上記したよ
うな粘結性があって乾留後の歩留まりが３０〜４０％得
られる安価なタイヤ粒を装入炭に配合したものでは、加
熱時に配合炭に粘結性を作用させて流動性を改善するこ
とができ、それにより、タイヤ粒中の固定炭素と配合炭
との結合性が良くなり、結果として良質なコークスを製
造することができる。
微非粘結炭を利用すると、粘結性が低下してしまい、微
非粘結炭の配合量を増加させるにつれて乾留後のコーク
ス強度が低下することになる。これに対し、上記したよ
うな粘結性があって乾留後の歩留まりが３０〜４０％得
られる安価なタイヤ粒を装入炭に配合したものでは、加
熱時に配合炭に粘結性を作用させて流動性を改善するこ
とができ、それにより、タイヤ粒中の固定炭素と配合炭
との結合性が良くなり、結果として良質なコークスを製
造することができる。
【００２０】次に、本実施例に使用する廃棄タイヤの粉
砕及びスチールワイヤの除去方法を図２に示す工程図に
従って説明する。廃棄タイヤ破砕工程 廃棄タイヤ１０は、フックコンベア１１によって１本ず
つ搬送され、破砕機１２内に投入される。破砕機１２
は、２軸回転せん断式のものであり、ワイヤコードを含
んだままの廃棄タイヤ、即ちスチールラジアルタイヤを
強靭なカッタで破砕するようになっている。この破砕機
１２の下方には１００mm孔が多数形成されているスクリ
ーンが配置されており、小片になるまで廃棄タイヤを繰
り返し破砕し、スクリーンを通過した破砕片をコンベア
１３上に排出し、コンベア１４上に移送するようになっ
ている。
砕及びスチールワイヤの除去方法を図２に示す工程図に
従って説明する。廃棄タイヤ破砕工程 廃棄タイヤ１０は、フックコンベア１１によって１本ず
つ搬送され、破砕機１２内に投入される。破砕機１２
は、２軸回転せん断式のものであり、ワイヤコードを含
んだままの廃棄タイヤ、即ちスチールラジアルタイヤを
強靭なカッタで破砕するようになっている。この破砕機
１２の下方には１００mm孔が多数形成されているスクリ
ーンが配置されており、小片になるまで廃棄タイヤを繰
り返し破砕し、スクリーンを通過した破砕片をコンベア
１３上に排出し、コンベア１４上に移送するようになっ
ている。
【００２１】粗粉砕と磁選工程 破砕片の内部にはスチールワイヤ（ビードとコード）と
化繊がゴム中に埋設して存在するため、コンパクトな１
軸式ロータ型の粗粉砕機１５を用いて擦り潰しながらそ
れらを分解する。得られた分解物は、ワイヤ除去のため
にコンベア１６上に載せられて工程上流側、即ちコンベ
ア１４上に戻される。そしてコンベア１４の搬送途中に
配置された磁選機１７によってワイヤだけを選別し、さ
らに、磁選機１８ではワイヤ付きゴム片を選別し、再度
粗粉砕機１５にかける。なお、磁選されたワイヤはコン
ベア１９を介して排出される。
化繊がゴム中に埋設して存在するため、コンパクトな１
軸式ロータ型の粗粉砕機１５を用いて擦り潰しながらそ
れらを分解する。得られた分解物は、ワイヤ除去のため
にコンベア１６上に載せられて工程上流側、即ちコンベ
ア１４上に戻される。そしてコンベア１４の搬送途中に
配置された磁選機１７によってワイヤだけを選別し、さ
らに、磁選機１８ではワイヤ付きゴム片を選別し、再度
粗粉砕機１５にかける。なお、磁選されたワイヤはコン
ベア１９を介して排出される。
【００２２】中粉砕と化繊選別工程 一方、鉄分を含まないゴム破砕片（この段階では３〜１
０cm）は、先の粗粉砕機と同様な構造の１軸式ロータ型
の中粉砕機２０にてさらに細かく粉砕される。この中粉
砕機２０から排出されるゴム片は、化繊が混入している
混合物であり、ゴム片に混入している少量のワイヤを磁
選機２１により磁選し、次に、振動ふるい機２２により
約８mm以上の粒子をふるい、その中の太く長めの化繊
（約１０〜２５mm）を風力選別除去し、ベルトコンベア
２３を介して中粉砕機２０に戻す。なお、長めの化繊は
サイクロン２４で捕集し、その他各所から発生する粉塵
ダストはバッグフィルタで捕集し袋詰めする。
０cm）は、先の粗粉砕機と同様な構造の１軸式ロータ型
の中粉砕機２０にてさらに細かく粉砕される。この中粉
砕機２０から排出されるゴム片は、化繊が混入している
混合物であり、ゴム片に混入している少量のワイヤを磁
選機２１により磁選し、次に、振動ふるい機２２により
約８mm以上の粒子をふるい、その中の太く長めの化繊
（約１０〜２５mm）を風力選別除去し、ベルトコンベア
２３を介して中粉砕機２０に戻す。なお、長めの化繊は
サイクロン２４で捕集し、その他各所から発生する粉塵
ダストはバッグフィルタで捕集し袋詰めする。
【００２３】微粉砕と化繊選別工程 粒度として０．５mm〜３mmのタイヤ粒を使用する場合に
は、さらに微粉砕工程が必要となる。振動ふるい機２２
から得られるゴム粒には依然としてかなりの量の短繊維
が混入しているため、比重選別機２５にてゴム粒からそ
の化繊を分離する。
は、さらに微粉砕工程が必要となる。振動ふるい機２２
から得られるゴム粒には依然としてかなりの量の短繊維
が混入しているため、比重選別機２５にてゴム粒からそ
の化繊を分離する。
【００２４】タイヤ粒度が０．５mm〜３mmの微粒につい
ては振動ふるい機２６でふるって回収し、ふるい上に残
存するゴム粒は２ロール型の微粉砕機２７にかける。ロ
ールで粉砕したものは、振動コンベア２８と空気輸送装
置２９を経由して再度振動ふるい機３０にかけ、粒度
０．５mm〜３mmのタイヤ粒を回収し、ふるい上に残存す
るものは微粉砕機３１に戻す。このようにして得られた
タイヤ粒は、空気輸送装置３２によって製品バンカーま
で搬送され貯留される。
ては振動ふるい機２６でふるって回収し、ふるい上に残
存するゴム粒は２ロール型の微粉砕機２７にかける。ロ
ールで粉砕したものは、振動コンベア２８と空気輸送装
置２９を経由して再度振動ふるい機３０にかけ、粒度
０．５mm〜３mmのタイヤ粒を回収し、ふるい上に残存す
るものは微粉砕機３１に戻す。このようにして得られた
タイヤ粒は、空気輸送装置３２によって製品バンカーま
で搬送され貯留される。
【００２５】このような工程を経てタイヤ粒を微細に粉
砕すれば、スチールコードをほぼ１００％除去すること
ができる。そして所望の粒度に粉砕された廃棄タイヤが
図示しないコークス炉に装入される。
砕すれば、スチールコードをほぼ１００％除去すること
ができる。そして所望の粒度に粉砕された廃棄タイヤが
図示しないコークス炉に装入される。
【００２６】なお、上記実施例では最終的に粒度０．５
mm〜３mmのタイヤ粒を製造したが、コークス炉に装入す
るタイヤ粒の粒度範囲としては、０．５mm〜５mmの範囲
のものを使用することができる。
mm〜３mmのタイヤ粒を製造したが、コークス炉に装入す
るタイヤ粒の粒度範囲としては、０．５mm〜５mmの範囲
のものを使用することができる。
【００２７】また、本発明の廃棄タイヤ処理方法は、上
記実施例では石炭とともにコークス炉に装入する方法に
ついて説明したが、成型炭に廃棄タイヤを配合してコー
クス炉に装入することもできる。
記実施例では石炭とともにコークス炉に装入する方法に
ついて説明したが、成型炭に廃棄タイヤを配合してコー
クス炉に装入することもできる。
【００２８】
【発明の効果】以上説明したことから明らかなように、
既設のコークス炉を有効利用する本発明の廃棄タイヤ処
理方法によれば、スチールコードに起因する悪影響を解
消することができるため、コークス製品強度を低下させ
ることなく良質なコークスを製造することができ、且つ
コークス炉の安定操業を確保しつつ廃棄タイヤを大量に
処理することができるという長所を有する。
既設のコークス炉を有効利用する本発明の廃棄タイヤ処
理方法によれば、スチールコードに起因する悪影響を解
消することができるため、コークス製品強度を低下させ
ることなく良質なコークスを製造することができ、且つ
コークス炉の安定操業を確保しつつ廃棄タイヤを大量に
処理することができるという長所を有する。
【００２９】また、本発明によれば、補助燃料としてほ
とんどコストのかからない廃棄タイヤを利用することが
できるため経済的な操業が行うことができる。また、本
発明によれば、ロータリーキルン熱分解法、シャフト炉
乾留法等のように特別な処理設備を必要とせず廃棄タイ
ヤを処理することができる。
とんどコストのかからない廃棄タイヤを利用することが
できるため経済的な操業が行うことができる。また、本
発明によれば、ロータリーキルン熱分解法、シャフト炉
乾留法等のように特別な処理設備を必要とせず廃棄タイ
ヤを処理することができる。
【図１】本発明の一実施例に係るタイヤ粒度とコークス
強度の関係を示すグラフである。
強度の関係を示すグラフである。
【図２】同実施例における廃棄タイヤ粉砕処理を説明す
る工程説明図である。
る工程説明図である。
１０ 廃棄タイヤ １１ フックコンベア １２ 粉砕機 １３, １４, １６, １９, ２３ コンベア １５ 粗粉砕機 １７, １８, ２１ 磁選機 ２０ 中粉砕機 ２２, ２６ 振動ふるい機 ２４ サイクロン ２５ 比重選別機 ２７ 微粉砕機
Claims (4)
- 【請求項１】 ０．５mm以上且つ５mm以下に粉砕された
廃棄タイヤを、コークス製造用原料として石炭と共にコ
ークス炉に装入することを特徴とする廃棄タイヤの処理
方法。 - 【請求項２】 前記廃棄タイヤの添加量は石炭１００重
量部に対し３０重量部以下である請求項１記載の廃棄タ
イヤの処理方法。 - 【請求項３】 前記廃棄タイヤはスチールコードが除去
されたものである請求項１または２に記載の廃棄タイヤ
の処理方法。 - 【請求項４】 前記廃棄タイヤを成型炭中に配合してコ
ークス炉に装入することを特徴とする請求項１〜３のい
ずれかに記載の廃棄タイヤの処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7267376A JP2910641B2 (ja) | 1995-10-16 | 1995-10-16 | 廃棄タイヤの処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7267376A JP2910641B2 (ja) | 1995-10-16 | 1995-10-16 | 廃棄タイヤの処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09111245A true JPH09111245A (ja) | 1997-04-28 |
| JP2910641B2 JP2910641B2 (ja) | 1999-06-23 |
Family
ID=17443987
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7267376A Expired - Fee Related JP2910641B2 (ja) | 1995-10-16 | 1995-10-16 | 廃棄タイヤの処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2910641B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11246865A (ja) * | 1998-03-05 | 1999-09-14 | Nippon Steel Chem Co Ltd | コークス用原料炭の事前処理法及びコークスの製造方法 |
| KR20010019319A (ko) * | 1999-08-26 | 2001-03-15 | 신현준 | 폐타이어를 첨가한 코크스 제조 방법 |
| JP2002192013A (ja) * | 2000-12-22 | 2002-07-10 | Kotobuki Sangyo Kk | ワイヤーの磁気選別装置 |
| KR100417708B1 (ko) * | 1999-08-25 | 2004-02-11 | 주식회사 포스코 | 폐타이어 분말, 타르슬러지와 비점결탄을 이용한 코크스 제조방법 |
| WO2004031325A1 (en) * | 2002-10-07 | 2004-04-15 | Zbigniew Urbanski | Method for utilization of rubber wastes by simultaneous pyrolysis with coal |
| KR100480841B1 (ko) * | 1999-12-21 | 2005-04-06 | 주식회사 포스코 | 폐타이어 분말과 핏치를 이용하여 제조된 코크스 원료 및그 제조 방법 |
-
1995
- 1995-10-16 JP JP7267376A patent/JP2910641B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| KR100480841B1 (ko) * | 1999-12-21 | 2005-04-06 | 주식회사 포스코 | 폐타이어 분말과 핏치를 이용하여 제조된 코크스 원료 및그 제조 방법 |
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2910641B2 (ja) | 1999-06-23 |
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