JPH0911094A - 研削加工方法 - Google Patents
研削加工方法Info
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- JPH0911094A JPH0911094A JP16251395A JP16251395A JPH0911094A JP H0911094 A JPH0911094 A JP H0911094A JP 16251395 A JP16251395 A JP 16251395A JP 16251395 A JP16251395 A JP 16251395A JP H0911094 A JPH0911094 A JP H0911094A
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- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】砥石への負荷を軽減可能な研削加工方法を提供
すること。 【構成】２回目から最後の切り込み工程で、砥石１０が
下死点位置にある際には、それぞれ１回目の切り込み工
程にて形成された円弧面Ｗ４の端部（基準位置）Ｑに砥
石１０の外周面が接するようにした。これにより、１回
目の切り込み工程で形成された円弧面Ｗ４の端部と２回
目〜４回目までの切り込み工程において形成された円弧
面Ｗ４の端部までの間には、従来とは異なり間隔が形成
されない。その結果、円弧面Ｗ４のとりしろ（同図斜線
領域）を減少でき、砥石１０に加わる負荷を軽減でき
る。
すること。 【構成】２回目から最後の切り込み工程で、砥石１０が
下死点位置にある際には、それぞれ１回目の切り込み工
程にて形成された円弧面Ｗ４の端部（基準位置）Ｑに砥
石１０の外周面が接するようにした。これにより、１回
目の切り込み工程で形成された円弧面Ｗ４の端部と２回
目〜４回目までの切り込み工程において形成された円弧
面Ｗ４の端部までの間には、従来とは異なり間隔が形成
されない。その結果、円弧面Ｗ４のとりしろ（同図斜線
領域）を減少でき、砥石１０に加わる負荷を軽減でき
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ワークに直線面と円弧
面とを同時に形成する際の研削加工方法に関するもので
ある。
面とを同時に形成する際の研削加工方法に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】図５は、上面Ｗ１と側面Ｗ２との間に加
工面Ｗ３が形成されたワークＷを示す。加工面Ｗ３は上
面Ｗ１から上下方向に延びる直線面Ｗ５と、同直線面Ｗ
５と接する円弧面Ｗ４とからなる。
工面Ｗ３が形成されたワークＷを示す。加工面Ｗ３は上
面Ｗ１から上下方向に延びる直線面Ｗ５と、同直線面Ｗ
５と接する円弧面Ｗ４とからなる。
【０００３】従来、前記加工面Ｗ３は研削盤により次の
ようにして加工されていた。まず、図６に示すように、
切削量Ｖが多い場合には、ワークＷの切り込み工程を複
数回に分けて行う。例えば、この切り込み工程を４回と
した場合には、まず、砥石１０を所定距離Ｌで離間する
上死点位置及び下死点位置の２位置間において上下方向
に往復動させる。この状態で、砥石１０をＹ方向に移動
させ、所定量（図４のＰ１位置に砥石１０の中心位置が
一致するまで）だけ切り込みを加える。また、加工面Ｗ
３の幅が砥石１０の幅よりも大きい場合には、砥石１０
を図５に示すＸ方向へ移動させる。以降、同様に砥石１
０を上死点位置と下死点位置間において往復動させなが
ら、砥石１０の中心位置をＰ２〜Ｐ４まで順次移動さ
せ、ワークＷの研削を行う。これにより、ワークＷに加
工面Ｗ３が形成される。すなわち、砥石１０を上死点位
置まで移動させることで所定距離の直線面Ｗ５が形成さ
れる。また、砥石１０を下死点位置まで移動させること
により、砥石１０の半径の同径の円弧面Ｗ４が形成され
る。
ようにして加工されていた。まず、図６に示すように、
切削量Ｖが多い場合には、ワークＷの切り込み工程を複
数回に分けて行う。例えば、この切り込み工程を４回と
した場合には、まず、砥石１０を所定距離Ｌで離間する
上死点位置及び下死点位置の２位置間において上下方向
に往復動させる。この状態で、砥石１０をＹ方向に移動
させ、所定量（図４のＰ１位置に砥石１０の中心位置が
一致するまで）だけ切り込みを加える。また、加工面Ｗ
３の幅が砥石１０の幅よりも大きい場合には、砥石１０
を図５に示すＸ方向へ移動させる。以降、同様に砥石１
０を上死点位置と下死点位置間において往復動させなが
ら、砥石１０の中心位置をＰ２〜Ｐ４まで順次移動さ
せ、ワークＷの研削を行う。これにより、ワークＷに加
工面Ｗ３が形成される。すなわち、砥石１０を上死点位
置まで移動させることで所定距離の直線面Ｗ５が形成さ
れる。また、砥石１０を下死点位置まで移動させること
により、砥石１０の半径の同径の円弧面Ｗ４が形成され
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
従来技術においては次のような問題があった。砥石１０
が１回目の切り込み位置Ｐ１に保持されている状態にお
いて、ワークＷの側面Ｗ２、円弧面Ｗ４、さらに砥石１
０が交差する部位を交点Ａ１とする。そして、砥石１０
が最終切り込み位置Ｐ４に保持されている状態におい
て、ワークＷの側面Ｗ２、円弧面Ｗ４、さらに砥石１０
が交差する部位を交点Ａ４とする。同図に示すように、
交点Ａ１と交点Ａ４との間には間隔Ｋが発生することか
ら円弧面Ｗ４のとりしろ（同図の斜線領域）が多くな
る。円弧面Ｗ４のとりしろは間隔Ｋが大きいほど多くな
る。円弧面Ｗ４のとりしろが多くなるにつれ、砥石１０
に作用する研削抵抗が増加するため、砥石１０の研削能
力の低下速度が速まって、加工面Ｗ３の加工精度が低下
するという問題があった。
従来技術においては次のような問題があった。砥石１０
が１回目の切り込み位置Ｐ１に保持されている状態にお
いて、ワークＷの側面Ｗ２、円弧面Ｗ４、さらに砥石１
０が交差する部位を交点Ａ１とする。そして、砥石１０
が最終切り込み位置Ｐ４に保持されている状態におい
て、ワークＷの側面Ｗ２、円弧面Ｗ４、さらに砥石１０
が交差する部位を交点Ａ４とする。同図に示すように、
交点Ａ１と交点Ａ４との間には間隔Ｋが発生することか
ら円弧面Ｗ４のとりしろ（同図の斜線領域）が多くな
る。円弧面Ｗ４のとりしろは間隔Ｋが大きいほど多くな
る。円弧面Ｗ４のとりしろが多くなるにつれ、砥石１０
に作用する研削抵抗が増加するため、砥石１０の研削能
力の低下速度が速まって、加工面Ｗ３の加工精度が低下
するという問題があった。
【０００５】本発明は上記問題点を解消するためになさ
れたものであって、その目的は、砥石への負荷を軽減可
能な研削加工方法を提供することにある。
れたものであって、その目的は、砥石への負荷を軽減可
能な研削加工方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１に記載の発明においては、切り込み方向に
対して直交する方向に、砥石又はワークを所定間隔を設
けて離間する２位置間で往復動させながら複数回の切り
込み工程を経てワークに直線面と同直線面に接する円弧
面とを一度に形成する研削加工方法において、各切り込
み工程時において形成される円弧面の直線面と接しない
側の端部が、それぞれ近接するように、各切り込み工程
において砥石又はワークが往復動する２位置間の距離を
順次変移させて行うことをその要旨とする。
に、請求項１に記載の発明においては、切り込み方向に
対して直交する方向に、砥石又はワークを所定間隔を設
けて離間する２位置間で往復動させながら複数回の切り
込み工程を経てワークに直線面と同直線面に接する円弧
面とを一度に形成する研削加工方法において、各切り込
み工程時において形成される円弧面の直線面と接しない
側の端部が、それぞれ近接するように、各切り込み工程
において砥石又はワークが往復動する２位置間の距離を
順次変移させて行うことをその要旨とする。
【０００７】請求項２に記載の発明においては、１回目
の切り込み工程時において形成された円弧面の直線面と
接しない側の端部を基準位置とし、２回目以降の切り込
み工程においては、前記基準位置となる円弧面の縁部に
砥石の外周面が接するように、砥石又はワークが往復動
する２位置間の距離を順次変移させることをその要旨と
する。
の切り込み工程時において形成された円弧面の直線面と
接しない側の端部を基準位置とし、２回目以降の切り込
み工程においては、前記基準位置となる円弧面の縁部に
砥石の外周面が接するように、砥石又はワークが往復動
する２位置間の距離を順次変移させることをその要旨と
する。
【０００８】
【作用】請求項１に記載の発明では、例えば、切り込み
工程数が４回の場合においては、まず、１回目の切り込
み工程において、砥石（又はワーク）を所定距離だけ往
復動させながらワークに所定量の切り込みを加える。そ
して、必要に応じて砥石の軸線方向（ワークの幅方向）
に砥石（又はワーク）を移動させる。次の切り込み工程
及び３回目の切り込み工程においては、砥石の外周面
が、１回目の切り込み工程において形成された円弧面の
端部に近接するように、砥石が往復動する２位置間の距
離を変移させる。そして、最後の切り込み工程において
は、最終加工形状となるように砥石が往復動する２位置
間の距離を変移させる。これにより、各切り込み工程時
における円弧面形成時のとりしろが減少され、ワーク研
削時に砥石に加わる負荷が軽減される。
工程数が４回の場合においては、まず、１回目の切り込
み工程において、砥石（又はワーク）を所定距離だけ往
復動させながらワークに所定量の切り込みを加える。そ
して、必要に応じて砥石の軸線方向（ワークの幅方向）
に砥石（又はワーク）を移動させる。次の切り込み工程
及び３回目の切り込み工程においては、砥石の外周面
が、１回目の切り込み工程において形成された円弧面の
端部に近接するように、砥石が往復動する２位置間の距
離を変移させる。そして、最後の切り込み工程において
は、最終加工形状となるように砥石が往復動する２位置
間の距離を変移させる。これにより、各切り込み工程時
における円弧面形成時のとりしろが減少され、ワーク研
削時に砥石に加わる負荷が軽減される。
【０００９】請求項２に記載の発明では、前記請求項１
に記載の発明の作用に加え、２回目以降の切り込み工程
においては、１回目の切り込み工程において形成された
円弧面の端部が基準位置と設定され、その基準位置に砥
石の外周面が接するように砥石又はワークが往復動する
２位置の距離を変移させる。すなわち、１回目の切り込
み工程にて形成される円弧面の端部が最終形状の円弧面
の端部となる。これにより、各切り込み工程時における
円弧面形成時のとりしろが大幅に減少され、ワーク研削
時に砥石に加わる負荷が大幅に軽減される。
に記載の発明の作用に加え、２回目以降の切り込み工程
においては、１回目の切り込み工程において形成された
円弧面の端部が基準位置と設定され、その基準位置に砥
石の外周面が接するように砥石又はワークが往復動する
２位置の距離を変移させる。すなわち、１回目の切り込
み工程にて形成される円弧面の端部が最終形状の円弧面
の端部となる。これにより、各切り込み工程時における
円弧面形成時のとりしろが大幅に減少され、ワーク研削
時に砥石に加わる負荷が大幅に軽減される。
【００１０】
（第１実施例）以下、本発明を具体化した第１実施例を
図面に基づいて説明する。
図面に基づいて説明する。
【００１１】本実施例においても、前述した図５のワー
クＷの加工時について説明する。また、本実施例でも切
り込み工程数を４回とする。まず、１回目の切り込み工
程においては、図１に示すように、砥石１０を上記従来
技術にて説明した上死点位置から下死点位置の間の距離
Ｌ＋距離ΔＬ１だけ離間する新たな下死点位置の間で往
復動させる。そして、砥石１０を所定量（Ｖ／４）だけ
Ｙ方向に移動させ、ワークＷに切り込みを加える（１回
目の切り込み工程での下死点位置における砥石１０の回
転中心位置はＰ１位置）。これにより、ワークＷに１回
目の切り込み工程における加工面（直線面Ｗ５及び円弧
面Ｗ４）Ｗ３が形成される。このとき形成された円弧面
Ｗ４の直線面Ｗ５と接しない側の端部を基準位置Ｑとす
る。
クＷの加工時について説明する。また、本実施例でも切
り込み工程数を４回とする。まず、１回目の切り込み工
程においては、図１に示すように、砥石１０を上記従来
技術にて説明した上死点位置から下死点位置の間の距離
Ｌ＋距離ΔＬ１だけ離間する新たな下死点位置の間で往
復動させる。そして、砥石１０を所定量（Ｖ／４）だけ
Ｙ方向に移動させ、ワークＷに切り込みを加える（１回
目の切り込み工程での下死点位置における砥石１０の回
転中心位置はＰ１位置）。これにより、ワークＷに１回
目の切り込み工程における加工面（直線面Ｗ５及び円弧
面Ｗ４）Ｗ３が形成される。このとき形成された円弧面
Ｗ４の直線面Ｗ５と接しない側の端部を基準位置Ｑとす
る。
【００１２】２回目の切り込み工程においては、砥石１
０を上死点位置から「距離Ｌ＋距離ΔＬ２」だけ離間す
る新たな下死点位置の間で往復動させる。そして、砥石
１０を所定量だけＹ方向に移動させ、ワークＷに切り込
みを加える（２回目の切り込み工程での下死点位置にお
ける砥石１０の回転中心位置はＰ２位置）。これによ
り、ワークＷに２回目の切り込み工程における加工面Ｗ
３が形成される。この切り込み工程において、砥石１０
が下死点位置（Ｐ２）にある際には、砥石１０の外周面
は前記１回目の切り込み工程において形成された円弧面
Ｗ４の端部、すなわち、基準位置Ｑに接する。
０を上死点位置から「距離Ｌ＋距離ΔＬ２」だけ離間す
る新たな下死点位置の間で往復動させる。そして、砥石
１０を所定量だけＹ方向に移動させ、ワークＷに切り込
みを加える（２回目の切り込み工程での下死点位置にお
ける砥石１０の回転中心位置はＰ２位置）。これによ
り、ワークＷに２回目の切り込み工程における加工面Ｗ
３が形成される。この切り込み工程において、砥石１０
が下死点位置（Ｐ２）にある際には、砥石１０の外周面
は前記１回目の切り込み工程において形成された円弧面
Ｗ４の端部、すなわち、基準位置Ｑに接する。
【００１３】３回目の切り込み工程においては、砥石１
０を上死点位置から「距離Ｌ＋距離ΔＬ３」だけ離間す
る新たな下死点位置の間で往復動させる。そして、砥石
１０を所定量だけＹ方向に移動させ、ワークＷに切り込
みを加える（３回目の切り込み工程での下死点位置にお
ける砥石１０の回転中心位置はＰ３位置）。これによ
り、ワークＷに３回目の切り込み工程における加工面Ｗ
３が形成される。この切り込み工程において、砥石１０
が下死点位置（Ｐ３）にある際には、砥石１０の外周面
は前記１回目の切り込み工程において形成された基準位
置Ｑに接する。
０を上死点位置から「距離Ｌ＋距離ΔＬ３」だけ離間す
る新たな下死点位置の間で往復動させる。そして、砥石
１０を所定量だけＹ方向に移動させ、ワークＷに切り込
みを加える（３回目の切り込み工程での下死点位置にお
ける砥石１０の回転中心位置はＰ３位置）。これによ
り、ワークＷに３回目の切り込み工程における加工面Ｗ
３が形成される。この切り込み工程において、砥石１０
が下死点位置（Ｐ３）にある際には、砥石１０の外周面
は前記１回目の切り込み工程において形成された基準位
置Ｑに接する。
【００１４】最後（４回目）の切り込み工程において
は、砥石１０を上死点位置から「距離Ｌ＋距離ΔＬ４」
だけ離間する新たな下死点位置の間で往復動させる。そ
して、砥石１０を所定量だけＹ方向に移動させ、ワーク
Ｗに切り込みを加える（最後の切り込み工程での下死点
位置における砥石１０の回転中心位置はＰ４位置）。こ
れにより、ワークＷに最終形状の加工面Ｗ３が形成され
る。この切り込み工程において、砥石１０が下死点位置
（Ｐ４）にある際には、砥石１０の外周面は前記１回目
の切り込み工程において形成された基準位置Ｑに接す
る。
は、砥石１０を上死点位置から「距離Ｌ＋距離ΔＬ４」
だけ離間する新たな下死点位置の間で往復動させる。そ
して、砥石１０を所定量だけＹ方向に移動させ、ワーク
Ｗに切り込みを加える（最後の切り込み工程での下死点
位置における砥石１０の回転中心位置はＰ４位置）。こ
れにより、ワークＷに最終形状の加工面Ｗ３が形成され
る。この切り込み工程において、砥石１０が下死点位置
（Ｐ４）にある際には、砥石１０の外周面は前記１回目
の切り込み工程において形成された基準位置Ｑに接す
る。
【００１５】上記のように２回目の切り込み工程から最
後の切り込み工程において、砥石１０が下死点位置（Ｐ
２，Ｐ３，Ｐ４）にある際には、それぞれ１回目の切り
込み工程にて形成された基準位置Ｑに砥石１０の外周面
が接する。これにより、各切り込み工程での円弧面Ｗ４
のとりしろ（同図の斜線領域）を従来よりも大幅に少な
くできるので、砥石１０に作用する負荷を大幅に軽減で
きる。これにより、砥石１０の研削能力の低下を抑制で
き、ワークＷの加工面Ｗ３の加工精度を向上できる。な
お、各切り込み工程における砥石１０が往復動する際の
２位置間の距離は、切り込み量及び加工面Ｗ３の形状等
に基づき予め計算されている。
後の切り込み工程において、砥石１０が下死点位置（Ｐ
２，Ｐ３，Ｐ４）にある際には、それぞれ１回目の切り
込み工程にて形成された基準位置Ｑに砥石１０の外周面
が接する。これにより、各切り込み工程での円弧面Ｗ４
のとりしろ（同図の斜線領域）を従来よりも大幅に少な
くできるので、砥石１０に作用する負荷を大幅に軽減で
きる。これにより、砥石１０の研削能力の低下を抑制で
き、ワークＷの加工面Ｗ３の加工精度を向上できる。な
お、各切り込み工程における砥石１０が往復動する際の
２位置間の距離は、切り込み量及び加工面Ｗ３の形状等
に基づき予め計算されている。
【００１６】（第２実施例）次に、本発明を具体化した
第２実施例について説明する。図２に示すように、ワー
クＷの側面に切り込み量の異なる２つの加工面Ｗ１１，
Ｗ２１を形成する際においても本発明は有効である。す
なわち、本実施例では切り込み量の少ない第１の加工面
Ｗ１１と、切り込み量多い第２の加工面Ｗ１２との円弧
面Ｗ１５，２５の端部（基準位置）Ｑを同部位に形成す
ることができる。すなわち、両円弧面Ｗ２４，３４の下
部（非切り込み部）の高さＨ１，Ｈ２を同じ高さとする
ことができる。
第２実施例について説明する。図２に示すように、ワー
クＷの側面に切り込み量の異なる２つの加工面Ｗ１１，
Ｗ２１を形成する際においても本発明は有効である。す
なわち、本実施例では切り込み量の少ない第１の加工面
Ｗ１１と、切り込み量多い第２の加工面Ｗ１２との円弧
面Ｗ１５，２５の端部（基準位置）Ｑを同部位に形成す
ることができる。すなわち、両円弧面Ｗ２４，３４の下
部（非切り込み部）の高さＨ１，Ｈ２を同じ高さとする
ことができる。
【００１７】これに対し、図３に示すように、従来技術
を応用してワークＷに切り込み量の異なる２つの加工面
Ｗ３１，Ｗ４１を形成する際においては、砥石が往復動
する２位置間の距離が固定であることから、両円弧面Ｗ
３５，Ｗ４５の下部の高さＨ１，Ｈ２が異なる。
を応用してワークＷに切り込み量の異なる２つの加工面
Ｗ３１，Ｗ４１を形成する際においては、砥石が往復動
する２位置間の距離が固定であることから、両円弧面Ｗ
３５，Ｗ４５の下部の高さＨ１，Ｈ２が異なる。
【００１８】本実施例の研削加工方法によれば、例え
ば、パンチ加工等に使用される工具を形成する際に非常
に有効である。すなわち、高さＨ１，Ｈ２の周面部位
（非研削部位）が、パンチ加工用機械のチャック等に挟
持される把持部となる。チャックと把持部との接触面積
が大きいほどチャックに対して工具が安定して挟持され
ることから、このような工具を形成する際の研削加工に
本実施例は非常に有効である。
ば、パンチ加工等に使用される工具を形成する際に非常
に有効である。すなわち、高さＨ１，Ｈ２の周面部位
（非研削部位）が、パンチ加工用機械のチャック等に挟
持される把持部となる。チャックと把持部との接触面積
が大きいほどチャックに対して工具が安定して挟持され
ることから、このような工具を形成する際の研削加工に
本実施例は非常に有効である。
【００１９】なお、本発明は次のように構成することも
できる。 （１）上記第１実施例では、ワークＷを固定とし、砥石
１０を移動させてワークＷの研削加工を行ったが、砥石
１０を固定とし、ワークＷを移動させて具体化しても上
記実施例と同様の効果を得ることができる。
できる。 （１）上記第１実施例では、ワークＷを固定とし、砥石
１０を移動させてワークＷの研削加工を行ったが、砥石
１０を固定とし、ワークＷを移動させて具体化しても上
記実施例と同様の効果を得ることができる。
【００２０】（２）切り込み動作の回数を適宜変更して
具体化してもよい。 （３）図４に示すように、ワークＷの上面に円弧面Ｗ４
を、また、側面に直線面Ｗ５を形成する際の加工方法に
具体化してもよい。
具体化してもよい。 （３）図４に示すように、ワークＷの上面に円弧面Ｗ４
を、また、側面に直線面Ｗ５を形成する際の加工方法に
具体化してもよい。
【００２１】
【発明の効果】請求項１に記載の発明によれば、ワーク
研削時に砥石に加わる負荷を軽減できることから、ワー
クの加工面の加工精度を向上できる。
研削時に砥石に加わる負荷を軽減できることから、ワー
クの加工面の加工精度を向上できる。
【００２２】請求項２に記載の発明によれば、請求項１
に記載の発明の効果に加え、さらにワークの加工面の加
工精度を向上できる。
に記載の発明の効果に加え、さらにワークの加工面の加
工精度を向上できる。
【図１】 第１実施例におけるワークと砥石との関係を
示す模式図。
示す模式図。
【図２】 第２実施例におけるワークの加工形状を示す
模式的な斜視図。
模式的な斜視図。
【図３】 従来技術の加工方法を応用して加工された第
２実施例に対応するワークの加工形状を示す模式的な斜
視図。
２実施例に対応するワークの加工形状を示す模式的な斜
視図。
【図４】 別例のワークと砥石との関係を示す模式図。
【図５】 ワークと砥石との関係を示す模式的なの斜視
図。
図。
【図６】 従来技術におけるワークと砥石との関係を示
す模式図。
す模式図。
１０…砥石、Ｗ…ワーク、Ｗ１…上面、Ｗ２…側面、Ｗ
３…加工面、Ｗ４…加工面を構成する円弧面、Ｗ５…加
工面を構成する直線面。
３…加工面、Ｗ４…加工面を構成する円弧面、Ｗ５…加
工面を構成する直線面。
Claims (2)
- 【請求項１】 切り込み方向に対して直交する方向に、
砥石又はワークを所定間隔を設けて離間する２位置間で
往復動させながら複数回の切り込み工程を経てワークに
直線面と同直線面に接する円弧面とを一度に形成する研
削加工方法において、 各切り込み工程時において形成される円弧面の直線面と
接しない側の端部が、それぞれ近接するように、各切り
込み工程において砥石又はワークが往復動する２位置間
の距離を順次変移させて行う研削加工方法。 - 【請求項２】 １回目の切り込み工程時において形成さ
れた円弧面の直線面と接しない側の端部を基準位置と
し、２回目以降の切り込み工程においては、前記基準位
置となる円弧面の縁部に砥石の外周面が接するように、
砥石又はワークが往復動する２位置間の距離を順次変移
させる請求項１に記載の研削加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07162513A JP3081513B2 (ja) | 1995-06-28 | 1995-06-28 | 研削加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07162513A JP3081513B2 (ja) | 1995-06-28 | 1995-06-28 | 研削加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0911094A true JPH0911094A (ja) | 1997-01-14 |
| JP3081513B2 JP3081513B2 (ja) | 2000-08-28 |
Family
ID=15756055
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP07162513A Expired - Fee Related JP3081513B2 (ja) | 1995-06-28 | 1995-06-28 | 研削加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3081513B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20140032939A (ko) | 2010-10-01 | 2014-03-17 | 고쿠리쓰다이가쿠호진 규슈다이가쿠 | 스트라메노파일의 형질 전환 방법 |
-
1995
- 1995-06-28 JP JP07162513A patent/JP3081513B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20140032939A (ko) | 2010-10-01 | 2014-03-17 | 고쿠리쓰다이가쿠호진 규슈다이가쿠 | 스트라메노파일의 형질 전환 방법 |
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