JPH09105015A

JPH09105015A - ヘルメット用緩衝材の製造方法

Info

Publication number: JPH09105015A
Application number: JP26147595A
Authority: JP
Inventors: Hidemoto Kimura; 秀元木村
Original assignee: O G K GIKEN KK; OGK Co Ltd
Current assignee: O G K GIKEN KK; OGK Co Ltd
Priority date: 1995-10-09
Filing date: 1995-10-09
Publication date: 1997-04-22

Abstract

(57)【要約】【課題】ヘルメットの内装材を簡単に製造できるよう
にする。【解決手段】アルミニウム製薄板材９によってハニカ
ム構造を有した緩衝材７を製造し、これを内装材として
用いる。この緩衝材７は、円弧状に形成させた薄板材９
を複数枚重ね合わせると共に、その円弧カーブに沿った
所定間隔で互いに隣接する薄板材９同士を接着し、そし
て各薄板材９につき、未接着部を離反させるようなかた
ちで全体として展開させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ヘルメットに用い
られる緩衝材の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】オートバイに乗車する際等に用いるヘル
メットは、外殻帽体と、この外殻帽体の内面に設けられ
た内装被体とを有している。外殻帽体は殆どの場合、樹
脂製である。これに対し、内装被体はスポンジ単独層、
発泡スチロール単独層、又はこれらの複合層等が部位に
よって使い分けられているのが普通であるが、その大部
分は発泡スチロールで占められている。

【０００３】そのため、この発泡スチロールは、頭部と
の馴染みを良くしてガタツキが生じないように、外殻帽
体の内面と頭部まわりとの周空間で三次元的な曲面体
（中空ボールの一部を切除した如き形状）を呈するよう
に形成されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】内装被体において、発
泡スチロール部分の製造は、上記のように三次元的な曲
面を持たせる必要があるため、これを成形するには極め
て複雑な型を必要とする。従って、このことがヘルメッ
トの製造コストを高騰化させる原因の一つとなってい
た。しかも、ヘルメットはサイズ的、デザイン的、形式
的に多様化しているので、当然に必要とされる型数も増
大し、高コスト化も一層深刻な問題となっている。

【０００５】一方、フルフェース型のヘルメット等、内
装被体が大型で、更に複雑な形状になる場合では、その
全体形状を先に完成させてしまうと外殻帽体との組み付
けができなくなることがある。この場合、例えば内装被
体において発泡スチロール部分を分割構造にして外殻帽
体内で組み立てるような方法は、ヘルメットとしての耐
強度を低下させるおそれがあって好適とは言えないの
で、一般には、外殻帽体の内部で直接的に発泡スチロー
ルの発泡及び成形を行うということを行っていた。しか
し、この方法では完成済みの外殻帽体を再び内装被体の
製造ラインへ流通させる必要があるために、これに伴っ
て工程の複雑化、手数の増大、及び外殻帽体への発傷率
が高くなるという難点があった。従って、これらのこと
も亦、高コスト化を招来する原因となっていた。

【０００６】本発明は、上記事情に鑑みてなされたもの
であって、内装被体として使用可能な緩衝材であって、
その製造及び外殻帽体に対する組み立てが容易、且つ低
廉に行えるようにしたヘルメットに用いられる緩衝材の
製造方法を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明では、上記目的を
達成するために、次の技術的手段を講じた。即ち、請求
項１記載の本発明では、外殻帽体内面に内装被体が設け
られたヘルメットの内装被体の一部又は全部として用い
られる緩衝材を製造する方法であって、細帯状に形成さ
れた薄板材を面方向にカーブさせながら螺旋状構造を有
する筒体を形成し、該筒体の長手方向に沿った部分周部
において互いに隣接するようになる薄板材同士をそのカ
ーブ方向の複数箇所で固着した後、当該部分周部を筒体
から切り出し、切り出した状態で各薄板材相互を未固着
部において離反させるように全体を展開させることによ
り、外殻帽体の内面に沿った三次元的曲面を有するハニ
カム構造体を形成させることを特徴としている。

【０００８】なお、筒体の部分周部において薄板材同士
の固着を行う前に、筒体から部分周部を切り出すように
することも可能である（請求項２）。このような方法で
あれば、極めて簡単にハニカム構造を得ることができ、
またこのハニカム構造として三次元的曲面を形成させる
ことが可能になる。前記薄板材を面方向にカーブさせる
のに先立ち、該薄板材に対し、カーブ内側とすべき側縁
部を厚くカーブ外側とすべき側縁部を薄く成形させてお
くことが可能である（請求項３）。

【０００９】このような手順を採り入れれば、薄板材に
対して面方向のカーブを付け易くなり、筒体の形成が容
易となる。のみならず、このようにして得られた緩衝材
は、薄板材においてカーブが付けられた側の側縁部、す
なわち、外殻帽体の内面へ向けられる側が薄肉となるの
で、急速な荷重（衝撃）に対して潰れ易くなるという利
点がある。このことは、緩衝材（内装被体）としての衝
撃吸収性を高めるうえで有益である。

【００１０】請求項１及び請求項２とは異なり、薄板材
によって予め筒体を形成させることなく、はじめから円
弧状カーブを有して形成した所定長さの薄板材を複数枚
重ね合わせ、この状態で固着、展開を行ってハニカム構
造体を形成させるようにすることも可能である（請求項
４）。このような方法は、薄板材に対して面方向のカー
ブを付ける必要が無くなるので、その点で、製造容易化
が図れる利点がある。また、薄板材において任意形状の
採用が可能となる点で優れている。

【００１１】前記薄板材は、円弧状カーブを有する側縁
部を他側の側縁部に比して薄く形成させておくことが可
能である（請求項５）。このようにすれば、外殻帽体の
内面へ向けられる側が薄肉となるので、急速な荷重（衝
撃）に対して潰れ易くなるという利点に繋がる。従っ
て、緩衝材（内装被体）としての衝撃吸収性を高めるう
えで有益となる。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、図面に基づいて本発明の実
施の形態を説明する。図１及び図２は本発明の実施形態
の一つとして製造されたヘルメット１を示しており、こ
のヘルメット１は、外殻帽体２と、その内面に設けられ
た内装被体３とを有して構成されている。

【００１３】外殻帽体２は、例えばＰＰ、ＡＢＳ、その
他の樹脂材又はＦＲＰ等によって形成されており、この
点においては従来のものと略同様である。内装被体３
は、外殻帽体２の内面における輪郭を縁取るようなかた
ちで設けられた囲み材６と、この囲み材６の内方へ収め
られた緩衝材７とを有している。囲み材６は発泡スチロ
ール又はスポンジ等によって形成されている。なお、こ
の囲み材６は無くてもよい。

【００１４】緩衝材７は、その面方向に沿って多数の貫
通開口部８が並ぶようにして形成された格子構造を有し
たものであり、しかも各貫通開口部８を区画する壁部が
薄板材９によって形成されている。この薄板材９はアル
ミニウム系等の軽金属によって形成されている。全ての
貫通開口部８は六角形状の開口形状をしている。従っ
て、緩衝材７の格子構造としてハニカム構造が構成され
ている。

【００１５】このような構成のヘルメット１では、緩衝
材７が多数の貫通開口部８を有していることにより、内
装被体３として適度な冷却・通気効果が得られると共に
軽量化が図れるものであることは言うまでもない。しか
も、この緩衝材７では、その肉厚方向に沿うようにして
薄板材９が多数設けられていることに伴い、面に対して
遅い荷重が加わった場合には強い耐強度を示し、また反
対に面に対して急速な荷重（衝撃）が加わった場合には
容易に潰れるという特性を示すことになる。これらのこ
とは、ヘルメット１の着脱を繰り返した場合において、
内装被体３としての型崩れを防止できる一方で、事故時
等においては高い衝撃吸収性を発揮するという画期的な
作用を奏することになる。

【００１６】更に、緩衝材７が全体としてハニカム構造
等の格子構造を有しているために、その面方向に沿った
伸縮性及び弾力性が得られ易くなるので、内装被体３と
して、外殻帽体２が有する三次元的な曲面に対して対応
させ易く、組み付けが容易に行える利点がある。また、
頭部との馴染みを良くする形状にさせ易く、ガタツキの
ないフィット感が得られるという利点もある。

【００１７】この緩衝材７を製造するには、まず図３に
示すように細帯状をした薄板材（緩衝材７の薄板材９を
形成する元になるものであるが、この薄板材９とは時間
的、段階的な観点で区別する意味で、以下「素材薄板１
４」と言う）をロール圧延しながらその面方向にカーブ
させてゆく。そしてこれにより、螺旋状（コイルスプリ
ング状）の構造を有した筒体１６を形成させる。

【００１８】なお、この場合、素材薄板１４を面方向に
カーブさせるのに先立ち、図４に示すようにこの素材薄
板１４におけるカーブ内側とすべき側縁部１４ａを厚
く、反対にカーブ外側とすべき側縁部１４ｂを薄く成形
させておくと、カーブ成形が容易且つ綺麗に行える利点
がある。このような成形は、ロール圧延用のロール１７
にテーパを付しておくことで可能となる。

【００１９】次に、この筒体１６の長手方向に沿った部
分周部（図７に示すような状態のもの）において互いに
隣接するようになる素材薄板１４同士を、そのカーブ方
向の複数箇所で固着する。固着の方法は、溶接、接着、
溶着等適宜である。固着する箇所１８は、平面的に見た
場合、図５に示すように筒体１６の中心からの放射状線
（径方向直線）に沿うようになる所定間隔の複数箇所で
あり、また側面的に見た場合、図６に示すように１箇所
ごとに位置がずれるような配置関係とする。

【００２０】そして、図７に示すように緩衝材７の形状
及び大きさとして必要される範囲でこの部分周部１６Ａ
を筒体１６から切り出す。そして、この部分周部１６Ａ
につき、各素材薄板１４相互を未固着部において離反さ
せるように全体を展開させる（図６の二点鎖線参照）。
これにより、図１及び図２に示したような外殻帽体２の
内面に沿った三次元的曲面を有する緩衝材７を得ること
ができる。

【００２１】なお、緩衝材７の立体形状は、筒体１６と
した場合の内外径や部分周部１６Ａとして切り出す場合
の大きさによって略決定されることは言うまでもない
が、これら以上に、素材薄板１４のカーブ方向に沿った
固着箇所１８の相互間隔が大きく影響することになる。
すなわち、固着箇所１８の相互間隔は、図５に示したよ
うに筒体１６の径方向外側と内側とで異なった（ａ＞
ｂ）台形状となるが、このときの内外寸法差（ａ−ｂ）
が、緩衝材７に与えられる曲面の曲率半径を支配するこ
とになる。従って、この内外寸法差が所定になるよう
に、筒体１６の内外径を決定する必要がある。

【００２２】ところで、図４で示したように素材薄板１
４の断面形状に肉厚差を設けた場合には、薄肉の側縁部
１４ｂが、緩衝材７としての凸面側、即ち、外殻帽体２
の内面へ向けられる面側とされる。そのため、図８に示
すように緩衝材７（薄板材９）に対する事故時等の衝撃
は、薄肉化された側縁部１４ｂに対して加わるようにな
る。従って、緩衝材７は肉厚方向に潰れ易くなり、優れ
た衝撃吸収作用が得られることになる。

【００２３】なお、このように薄板材９において外殻帽
体２の内面へ向けられる側（１４ｂ）が薄肉であること
は、これを換言すれば頭部へ向けられる側（１４ｂ）が
厚肉とされることになるため、この部位での潰れが起き
難くなるということになる。結局、薄肉部分での潰れが
厚肉部側へ伝わり難くなるわけであるから、衝撃が頭部
には伝わらない、即ち、この点からも衝撃吸収作用の高
さを裏付けることができる。

【００２４】勿論、頭部へ向けられる側の厚肉化を積極
的に行って（場合によっては外殻帽体２の内面へ向けら
れる側の薄肉化を伴わないで）、上記のような衝撃伝搬
の阻止作用を強調的に得ることも可能である。一方、素
材薄板１４（薄板材９）の断面形状に肉厚差を設けない
ようにすることも勿論可能であり、この場合には、図９
に示すように緩衝材７の肉厚全体として潰れを起こさせ
ることができる。従って、衝撃吸収作用を一層効果的に
生起させることができる。

【００２５】なお、緩衝材７が有する衝撃吸収力は、素
材薄板１４の素材、肉厚、幅寸法（緩衝材７としての肉
厚寸法）、貫通開口部８の分布密度（開口面積）、貫通
開口部８の開口形状等によって調節することができる。
ところで、本発明は上記実施形態に限定されるものでは
ない。例えば、緩衝材７は、図１０に示すようにヘルメ
ット１の頭頂部用７Ａと、後頭部用７Ｂとに分割させる
ようにしてもよい。このようにしても、緩衝材７自体が
面方向に沿った伸縮性を有しているため、分割構造にし
たことにより耐強度が低下するということはない。

【００２６】緩衝材７は、図１０に示す頭頂部用７Ａ、
後頭部用７Ｂ、又はその他の部位用等として部分的に用
い、その他の部位には発泡スチロールやスポンジ等を設
けることで内装被体３を構成させるようにしてもよい。
緩衝材７の成形素材となる素材薄板１４は、軽金属に限
らず、チタン、樹脂、樹脂を含浸させた紙や布等、適宜
変更可能である。

【００２７】緩衝材７は、格子構造としてハニカム構造
（貫通開口部８が六角形）にすることが限定されるもの
ではない。従って、貫通開口部８が四角形や円形等でも
よい。図示は省略するが、緩衝材７の表裏面（特に、頭
部へ向けられる側の面）に対して多孔質材、孔空き材、
網材等の通気性シートを貼り付けるようにして、かぶり
心地を好適にすることも可能である。このことは、緩衝
材７として、遅い荷重又は局部的な荷重に対して強い耐
強度を持たせ、ヘルメット１の取り扱い時や着脱時等に
変形するのを防止するうえでも有益である。

【００２８】緩衝材７の製造方法としては、図３に示し
た筒体１６の部分周部に対し、図５及び図６に示したよ
うな素材薄板１４同士の固着を行う前に、予め、筒体１
６から図７に示すようなかたちで部分周部１６Ａを切り
出してしまい、この部分周部１６Ａに対して素材薄板１
４同士の固着を行うという手順でもよい。また、場合に
よっては、図３に示すような筒体１６の形成を行うこと
なく、始めから図７に示す如き円弧状の素材薄板１４を
多数枚裁断し、これら素材薄板１４を重ね合わせた状態
（図７に示したかたち）にし、そのうえで素材薄板１４
同士の固着を行うという手順を採用してもよい。このよ
うな手順であれば、素材薄板１４に対して面方向のカー
ブを付ける工程（図３参照）を省略できるので、その点
で、製造容易化が図れる利点がある。

【００２９】しかも、素材薄板１４として所望する任意
形状にできる利点がある（例えば、外殻帽体２の内面へ
向けられる側を曲率半径の小さなカーブとし、他方、頭
部へ向けられる側を曲率半径の大きなカーブ又は直線と
して形成させるようなこと）。従って、外殻帽体２や頭
部の形状にフィットさせることが一層確実となる。

【００３０】

【発明の効果】以上の説明で明らかなように、請求項１
記載の本発明は、外殻帽体内面に設けられる内装被体の
一部又は全部として用いられる緩衝材を製造する方法で
あって、細帯状の薄板材から螺旋状構造を有する筒体を
形成し、該筒体の長手方向に沿った部分周部で、隣接す
る薄板材同士を固着し、この部分周部を筒体から切り出
してから各薄板材相互を未固着部において離反すべく全
体の展開を行うようにしているので、極めて簡単にハニ
カム構造を得ることができ、またこのハニカム構造とし
て三次元的曲面を形成させることが可能になる。

【００３１】なお、筒体の部分周部において薄板材同士
の固着を行う前に、筒体から部分周部を切り出すように
することも可能である（請求項２）。前記薄板材を面方
向にカーブさせるのに先立ち、該薄板材に対し、カーブ
内側とすべき側縁部を厚くカーブ外側とすべき側縁部を
薄く成形させると（請求項３）、薄板材に対して面方向
のカーブを付け易くなり、筒体の形成が容易となる。の
みならず、このようにして得られた緩衝材は、薄板材に
おいてカーブが付けられた側の側縁部、すなわち、外殻
帽体の内面へ向けられる側が薄肉となるので、急速な荷
重（衝撃）に対して潰れ易くなるという利点がある。こ
のことは、緩衝材（内装被体）としての衝撃吸収性を高
めるうえで有益である。

【００３２】請求項１及び請求項２とは異なり、薄板材
によって予め筒体を形成させることなく、はじめから円
弧状カーブを有して形成した所定長さの薄板材を複数枚
重ね合わせ、この状態で固着、展開を行ってハニカム構
造体を形成させるようにすることも可能であり（請求項
４）、この方法では、薄板材への面方向カーブ付与が不
要であるので、その点で、製造容易化が図れる利点があ
る。また、薄板材において任意形状の採用が可能となる
点で優れている。

【００３３】なお、この場合にも、薄板材におけるカー
ブ側縁部を薄く形成することで（請求項５）、急速な荷
重（衝撃）に対して潰れ易くなるという利点に繋がる。
従って、緩衝材（内装被体）としての衝撃吸収性を高め
るうえで有益となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態の一つであるヘルメットにお
いてその概略構成を透視図的に示した斜視図である。

【図２】本発明の実施形態の一つであるヘルメットを示
す側断面図である。

【図３】緩衝材を製造する最初の段階を示す斜視図であ
る。

【図４】素材薄板の断面形状を示す側断面図である。

【図５】素材薄板に対する固着箇所を示す筒体の平面図
である。

【図６】素材薄板に対する固着箇所を示す筒体の側面図
である。

【図７】緩衝材を製造する最終段階を示す斜視図であ
る。

【図８】緩衝材に衝撃が加わった状況を示す側断面図で
ある。

【図９】別例の緩衝材に衝撃が加わった状況を示す側断
面図である。

【図１０】緩衝材を２分割して設けたヘルメットを示す
側断面図である。

【符号の説明】

１ヘルメット２外殻帽体３内装被体７緩衝材８貫通開口部９薄板材１４素材薄板（素材段階での薄板材）１６筒体１８固着箇所

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】外殻帽体（２）内面に内装被体（３）が
設けられたヘルメット（１）の内装被体（３）の一部又
は全部として用いられる緩衝材（７）を製造する方法で
あって、細帯状に形成された薄板材（１４）を面方向に
カーブさせながら螺旋状構造を有する筒体（１６）を形
成し、該筒体（１６）の長手方向に沿った部分周部にお
いて互いに隣接するようになる薄板材（１４）同士をそ
のカーブ方向の複数箇所（１８）で固着した後、当該部
分周部（１６Ａ）を筒体（１６）から切り出し、切り出
した状態で各薄板材（１４）相互を未固着部において離
反させるように全体を展開させることにより、外殻帽体
（２）の内面に沿った三次元的曲面を有するハニカム構
造体を形成させることを特徴とするヘルメット用緩衝材
の製造方法。
【請求項２】外殻帽体（２）内面に内装被体（３）が
設けられたヘルメット（１）の内装被体（３）の一部又
は全部として用いられる緩衝材（７）を製造する方法で
あって、細帯状に形成された薄板材（１４）を面方向に
カーブさせながら螺旋状構造を有する筒体（１６）を形
成し、該筒体（１６）の長手方向に沿った部分周部（１
６Ａ）を筒体（１６）から切り出し、切り出した状態で
互いに隣接するようになる薄板材（１４）同士をそのカ
ーブ方向の複数箇所（１８）で固着した後、各薄板材
（１４）相互を未固着部において離反させるように全体
を展開させることにより、外殻帽体（２）の内面に沿っ
た三次元的曲面を有するハニカム構造体を形成させるこ
とを特徴とするヘルメット用緩衝材の製造方法。
【請求項３】前記薄板材（１４）を面方向にカーブさ
せるのに先立ち、該薄板材（１４）に対し、カーブ内側
とすべき側縁部（１４ａ）を厚くカーブ外側とすべき側
縁部（１４ｂ）を薄く成形させておくことを特徴とする
請求項１又は請求項２記載のヘルメット用緩衝材の製造
方法。
【請求項４】外殻帽体（２）内面に内装被体（３）が
設けられたヘルメット（１）の内装被体（３）の一部又
は全部として用いられる緩衝材（７）を製造する方法で
あって、円弧状カーブを有する薄板材（１４）を複数枚
重ね合わせ、互いに隣接する薄板材（１４）同士をその
長手方向の複数箇所（１８）で固着した後、各薄板材
（１４）相互を未固着部において離反させるように全体
を展開させることにより、外殻帽体（２）の内面に沿っ
た三次元的曲面を有するハニカム構造体を形成させるこ
とを特徴とするヘルメット用緩衝材の製造方法。
【請求項５】前記薄板材（１４）は、円弧状カーブを
有する側縁部（１４ｂ）を他側の側縁部（１４ａ）に比
して薄く形成させておくことを特徴とする請求項４記載
のヘルメット用緩衝材の製造方法。