JPH0891858A - ガラスセル成形用内型およびガラスセル - Google Patents
ガラスセル成形用内型およびガラスセルInfo
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- JPH0891858A JPH0891858A JP25133394A JP25133394A JPH0891858A JP H0891858 A JPH0891858 A JP H0891858A JP 25133394 A JP25133394 A JP 25133394A JP 25133394 A JP25133394 A JP 25133394A JP H0891858 A JPH0891858 A JP H0891858A
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- mold
- glass
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- molding
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- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 成形による中肉変化量の自由度を大きくし、
研削・研磨工程なしに製品の外寸が得られるガラスセル
成形用内型およびガラスセルを得る。 【構成】 内型１の側面１ａと１ｂとの面には凸面を作
るためのＲが形成されている。側面１ｃと１ｄとは平行
な平面で、その表面は鏡面研磨されて機能面に形成され
ている。
研削・研磨工程なしに製品の外寸が得られるガラスセル
成形用内型およびガラスセルを得る。 【構成】 内型１の側面１ａと１ｂとの面には凸面を作
るためのＲが形成されている。側面１ｃと１ｄとは平行
な平面で、その表面は鏡面研磨されて機能面に形成され
ている。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、化学分析装置に使用さ
れるガラスセルに係わり、特に水質および体液等の液体
分析に使用する液体分析装置用のガラスセルおよびガラ
スセル成形用内型に関するものである。
れるガラスセルに係わり、特に水質および体液等の液体
分析に使用する液体分析装置用のガラスセルおよびガラ
スセル成形用内型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、液体分析装置には分光分析セン
サーが装備されているが、ガラスセルに入った資料を分
析するためには、光の屈折の影響を避けるために２面の
平行で傷やくもり等のない、平滑な面を持ったガラスセ
ルが要求される。その形状としては、カタログ（日本理
化学機械（株））に記載されているように、市販されて
いる一般的なガラスセルの形状はこれらのような長方形
の両面平行な平板ガラスを張り合わせたような形状を持
っている。
サーが装備されているが、ガラスセルに入った資料を分
析するためには、光の屈折の影響を避けるために２面の
平行で傷やくもり等のない、平滑な面を持ったガラスセ
ルが要求される。その形状としては、カタログ（日本理
化学機械（株））に記載されているように、市販されて
いる一般的なガラスセルの形状はこれらのような長方形
の両面平行な平板ガラスを張り合わせたような形状を持
っている。
【０００３】従来、ガラスセルの製造には、４枚の平面
ガラスを張り合わせる等の方法が用いられていた。しか
しこの方法では試料をガラスセルにいれた際に、張り合
わせたガラスの四隅部内面に毛細管現象が起こり、試料
が安定しない等の欠点があった。そこで、近年は円形ガ
ラスパイプを加熱成形して角形ガラスセルを製造するこ
とが考えられている。この方法では、ガラスセルの内側
に金型が必要であるが、成形後にガラスセルから金型を
取り出す際、線膨張率がガラスより小さいとガラスセル
から金型が抜けなくなってしまうため、ガラスより線膨
張率が大きい材料で金型を作ることが要求される。
ガラスを張り合わせる等の方法が用いられていた。しか
しこの方法では試料をガラスセルにいれた際に、張り合
わせたガラスの四隅部内面に毛細管現象が起こり、試料
が安定しない等の欠点があった。そこで、近年は円形ガ
ラスパイプを加熱成形して角形ガラスセルを製造するこ
とが考えられている。この方法では、ガラスセルの内側
に金型が必要であるが、成形後にガラスセルから金型を
取り出す際、線膨張率がガラスより小さいとガラスセル
から金型が抜けなくなってしまうため、ガラスより線膨
張率が大きい材料で金型を作ることが要求される。
【０００４】そのため、特公平３−６９８５２号公報記
載の発明においては、金型として炭素工具鋼に窒化チタ
ン等をコーティングしたものが使用されている。上記発
明では、図１４に示すように、ガラス管１４の開口部か
ら内部に金型１３を挿入する。その後、図１５に示すよ
うに、ガラス管１４と金型１３とを加熱しながらガラス
管１４の内壁と金型１３の外周との間隔１６を減圧器１
６ａ，１６ｂを用いて減圧し、図１６に示すような形状
に成形する。次に、成形されたガラスセル１７と金型１
３とを冷却すると、金型１３が線膨張率の違いによりガ
ラスセル１７よりも外周が小さくなる。これを確認して
から、図１７に示すように、金型１３をガラスセル１７
から軸１５を駆動することで引き抜いて成形を完了す
る。
載の発明においては、金型として炭素工具鋼に窒化チタ
ン等をコーティングしたものが使用されている。上記発
明では、図１４に示すように、ガラス管１４の開口部か
ら内部に金型１３を挿入する。その後、図１５に示すよ
うに、ガラス管１４と金型１３とを加熱しながらガラス
管１４の内壁と金型１３の外周との間隔１６を減圧器１
６ａ，１６ｂを用いて減圧し、図１６に示すような形状
に成形する。次に、成形されたガラスセル１７と金型１
３とを冷却すると、金型１３が線膨張率の違いによりガ
ラスセル１７よりも外周が小さくなる。これを確認して
から、図１７に示すように、金型１３をガラスセル１７
から軸１５を駆動することで引き抜いて成形を完了す
る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記特
公平３−６９８５２号公報記載の成形方法においては、
以下のような問題点が生じる。すなわち、成形しようと
するガラスセルが成形前のガラスセルと求める中肉寸法
が違う場合、ガラスセルの肉厚を成形により変形させる
中肉変形量の制御が難しい。また、外寸を合わせるため
に研削・研磨することは可能ではあるが工程および費用
が多くかかってしまう。また、従来のような形状のガラ
スセルは、成形しようとしたとき余分なガラスが流れ込
むスペースがなく、ガラスセルの壁の中肉変形量が不足
してしまう可能性が高い。
公平３−６９８５２号公報記載の成形方法においては、
以下のような問題点が生じる。すなわち、成形しようと
するガラスセルが成形前のガラスセルと求める中肉寸法
が違う場合、ガラスセルの肉厚を成形により変形させる
中肉変形量の制御が難しい。また、外寸を合わせるため
に研削・研磨することは可能ではあるが工程および費用
が多くかかってしまう。また、従来のような形状のガラ
スセルは、成形しようとしたとき余分なガラスが流れ込
むスペースがなく、ガラスセルの壁の中肉変形量が不足
してしまう可能性が高い。
【０００６】請求項１の目的は、光学機能面以外の成形
面の肉厚を従来よりも容易に大きく変形させ、成形によ
る中肉変化量の自由度を大きくすることのできる内型の
提供にある。請求項２の目的は、成形により製造され、
研削・研磨工程なしに要求される製品の外寸が得られる
ガラスセルの提供にある。
面の肉厚を従来よりも容易に大きく変形させ、成形によ
る中肉変化量の自由度を大きくすることのできる内型の
提供にある。請求項２の目的は、成形により製造され、
研削・研磨工程なしに要求される製品の外寸が得られる
ガラスセルの提供にある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、外型
とともにガラスセルを成形するガラスセル成形用内型に
おいて、平行に背き合った平面な側面の成形面を１組有
するとともに、他の側面の成形面が平面以外の形状であ
ることを特徴とするガラスセル成形用内型である。請求
項２の発明は、ガラス成形により成形された光学検査用
のガラスセルであって、平行に向かい合った１組の検査
用の光学機能面を内側面に有するとともに、他の内側面
が平面以外の形状を有することを特徴とするガラスセル
である。
とともにガラスセルを成形するガラスセル成形用内型に
おいて、平行に背き合った平面な側面の成形面を１組有
するとともに、他の側面の成形面が平面以外の形状であ
ることを特徴とするガラスセル成形用内型である。請求
項２の発明は、ガラス成形により成形された光学検査用
のガラスセルであって、平行に向かい合った１組の検査
用の光学機能面を内側面に有するとともに、他の内側面
が平面以外の形状を有することを特徴とするガラスセル
である。
【０００８】
【作用】請求項１の作用は、内型の平面以外の形状を有
する成形面は成形時にガラスの駄肉を吸収し、成形され
るガラスセルの中肉変形量を大きくするための隙間を作
る。請求項２の作用は、ガラスセルの内側面の平面以外
の形状を有する面は、成形されるときにガラスの駄肉を
吸収してガラスセルの中肉形状の変化が得易い。
する成形面は成形時にガラスの駄肉を吸収し、成形され
るガラスセルの中肉変形量を大きくするための隙間を作
る。請求項２の作用は、ガラスセルの内側面の平面以外
の形状を有する面は、成形されるときにガラスの駄肉を
吸収してガラスセルの中肉形状の変化が得易い。
【０００９】
【実施例１】図１〜図８は本実施例を示し、図１は内型
の一部を省略した斜視図、図２〜図４は成形装置の概略
構成図、図５は図３のＡ−Ａ’断面図、図６は成形前の
ガラスセルの横断面図、図７は成形されたガラスセルの
横断面図、図８は従来の成形されたガラスセルの横断面
図である。
の一部を省略した斜視図、図２〜図４は成形装置の概略
構成図、図５は図３のＡ−Ａ’断面図、図６は成形前の
ガラスセルの横断面図、図７は成形されたガラスセルの
横断面図、図８は従来の成形されたガラスセルの横断面
図である。
【００１０】１は略角柱形状の内型で、この内型１はス
テンレスで形成されている。ステンレスは一般にガラス
よりも線膨張係数が大きいので、ガラスを冷却した際に
ガラスセルの内型から離型しやすくなる。内型１の各成
形面の側面１ａ〜１ｄおよび底面１ｅの内、側面１ａと
１ｂとの面には内型１の中心軸方向と平行な凸面を作る
ためのＲ（円周曲面）が形成されている。また、側面１
ｃと１ｄとは平行な平面で、その表面は鏡面研磨されて
機能面に形成されている。
テンレスで形成されている。ステンレスは一般にガラス
よりも線膨張係数が大きいので、ガラスを冷却した際に
ガラスセルの内型から離型しやすくなる。内型１の各成
形面の側面１ａ〜１ｄおよび底面１ｅの内、側面１ａと
１ｂとの面には内型１の中心軸方向と平行な凸面を作る
ためのＲ（円周曲面）が形成されている。また、側面１
ｃと１ｄとは平行な平面で、その表面は鏡面研磨されて
機能面に形成されている。
【００１１】内型１の平行平面な側面１ｃ，１ｄの幅は
４．５ｍｍ、Ｒ面な側面１ａ，１ｂの幅は６ｍｍでその
曲率半径は１８．１２５ｍｍとした。各側面１ａ〜１ｄ
の交線部は面取りＲ０．３ｍｍがつけられている。成形
前のガラスセル３の形状は図６に示すように、予め底面
１ｅを有する４角形に近い形状に作られており、外寸が
８．０ｍｍ×８．０ｍｍ、内寸が６．２ｍｍ×６．２ｍ
ｍとした。内型１は主軸２に取り付けられており、内型
１の中心軸方向下方には搬送アーム５により成形前のガ
ラスセル３が設置されている。
４．５ｍｍ、Ｒ面な側面１ａ，１ｂの幅は６ｍｍでその
曲率半径は１８．１２５ｍｍとした。各側面１ａ〜１ｄ
の交線部は面取りＲ０．３ｍｍがつけられている。成形
前のガラスセル３の形状は図６に示すように、予め底面
１ｅを有する４角形に近い形状に作られており、外寸が
８．０ｍｍ×８．０ｍｍ、内寸が６．２ｍｍ×６．２ｍ
ｍとした。内型１は主軸２に取り付けられており、内型
１の中心軸方向下方には搬送アーム５により成形前のガ
ラスセル３が設置されている。
【００１２】以下、本実施例の成形方法を説明する。ま
ず、図示しないヒーター等によりガラスの軟化点温度付
近まで加熱された状態の成形前のガラスセル３が搬送ア
ーム５の搬送装置により成形位置に運ばれてくる。成形
前のガラスセル３が所定の場所に位置決めされた後、主
軸２に取り付けられた図示しないエアシリンダ等により
内型１が成形前のガラスセル３の内部に挿入される。図
３に示すように、内型１が所定の深さまで挿入されたこ
とを確認した後、図５に示すように配置された平面形状
の鏡面研磨された外型６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄおよび６
ｅによりガラスセル３の外面を５方向から押圧する事で
ガラスセル４を成形する。図４に示すように、成形が終
了した後、外型６を外し、内型１とガラスセル４とを冷
却し、主軸２の駆動により内型１をガラスセル４から取
り出して成形工程を終了する。
ず、図示しないヒーター等によりガラスの軟化点温度付
近まで加熱された状態の成形前のガラスセル３が搬送ア
ーム５の搬送装置により成形位置に運ばれてくる。成形
前のガラスセル３が所定の場所に位置決めされた後、主
軸２に取り付けられた図示しないエアシリンダ等により
内型１が成形前のガラスセル３の内部に挿入される。図
３に示すように、内型１が所定の深さまで挿入されたこ
とを確認した後、図５に示すように配置された平面形状
の鏡面研磨された外型６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄおよび６
ｅによりガラスセル３の外面を５方向から押圧する事で
ガラスセル４を成形する。図４に示すように、成形が終
了した後、外型６を外し、内型１とガラスセル４とを冷
却し、主軸２の駆動により内型１をガラスセル４から取
り出して成形工程を終了する。
【００１３】内型１のＲ面な側面１ａ，１ｂは凸面（扇
面）になっている。ガラスセル３を成形する際、内型１
は凸面の先端から徐々にガラスを脇に押してゆくので、
横方向のガラスの流動は押圧力がほとんど押圧面に対し
て垂直方向にしか働かない両平面型の場合よりもスムー
スになり、中肉変化量を大きくし易い。内型１の機能面
となる側面１ｃ，１ｄを研磨して鏡面とする事で、成形
したガラスセル４の表面が光学的に十分な性能を持つよ
うにしている。また、各成形面１ａ〜１ｅとの境界部に
面取りＲを付けることで、ガラスセルの内壁に毛細管現
象が起こることを防止している。
面）になっている。ガラスセル３を成形する際、内型１
は凸面の先端から徐々にガラスを脇に押してゆくので、
横方向のガラスの流動は押圧力がほとんど押圧面に対し
て垂直方向にしか働かない両平面型の場合よりもスムー
スになり、中肉変化量を大きくし易い。内型１の機能面
となる側面１ｃ，１ｄを研磨して鏡面とする事で、成形
したガラスセル４の表面が光学的に十分な性能を持つよ
うにしている。また、各成形面１ａ〜１ｅとの境界部に
面取りＲを付けることで、ガラスセルの内壁に毛細管現
象が起こることを防止している。
【００１４】本実施例の内型１によりガラスセルを成形
した結果、図７の様な断面形状のガラスセル４を得た。
従来の４面平面の型により、同じガラスセルを同条件で
成形したものの横断面形状の概略図を図８に示す。中肉
の変化量は提案する内型１では平面部でおよそ１００μ
ｍ、Ｒ面でおよそ３５０μｍであった。従来の型による
成形では全面とも中肉変化量はおよそ１００μｍであっ
た。
した結果、図７の様な断面形状のガラスセル４を得た。
従来の４面平面の型により、同じガラスセルを同条件で
成形したものの横断面形状の概略図を図８に示す。中肉
の変化量は提案する内型１では平面部でおよそ１００μ
ｍ、Ｒ面でおよそ３５０μｍであった。従来の型による
成形では全面とも中肉変化量はおよそ１００μｍであっ
た。
【００１５】本実施例によれば、従来より大きな中肉変
化量を得ることが容易になった。また、提案する形状の
ガラスセルが、中肉変化量を大きくしやすい形状である
ことがわかる。これにより、ガラスセルの外面を再研磨
して外寸を調節する必要がなくなった。さらに、得られ
たガラスセル４は内壁の各部に鋭角が付いておらず、毛
細管現象が生じることはなかった。
化量を得ることが容易になった。また、提案する形状の
ガラスセルが、中肉変化量を大きくしやすい形状である
ことがわかる。これにより、ガラスセルの外面を再研磨
して外寸を調節する必要がなくなった。さらに、得られ
たガラスセル４は内壁の各部に鋭角が付いておらず、毛
細管現象が生じることはなかった。
【００１６】尚、内型１の光学機能面以外の側面１ａ，
１ｂの形状は本実施例で用いたもの以外に、例えば楕円
や放物面など、扇面以外でも同様の効果が得られる形状
が存在する。そのような形状であっても差し支えない。
また、内型１の材質としては、ステンレス以外にも熱に
強くて線膨張係数が大きく、光学機能面を形成すること
に十分な性能を持つ金属（例えば、ハステロイ：三菱金
属（株））や耐熱性セラミックス（例えばＡｌＮ，Ｓｉ
ＣおよびＷＣ）材料を用いても同様な効果が得られる。
１ｂの形状は本実施例で用いたもの以外に、例えば楕円
や放物面など、扇面以外でも同様の効果が得られる形状
が存在する。そのような形状であっても差し支えない。
また、内型１の材質としては、ステンレス以外にも熱に
強くて線膨張係数が大きく、光学機能面を形成すること
に十分な性能を持つ金属（例えば、ハステロイ：三菱金
属（株））や耐熱性セラミックス（例えばＡｌＮ，Ｓｉ
ＣおよびＷＣ）材料を用いても同様な効果が得られる。
【００１７】
【実施例２】図９〜図１３は本実施例を示し、図９は内
型の１部を省略した斜視図、図１０〜図１２は成形装置
の概略構成図、図１３は成形されたガラスセルの横断面
図である。
型の１部を省略した斜視図、図１０〜図１２は成形装置
の概略構成図、図１３は成形されたガラスセルの横断面
図である。
【００１８】７は略角柱形状の内型で、この内型１は前
記実施例１と同様にステンレスで形成されている。内型
７の各成形面の側面７ａ〜７ｄおよび底面７ｅの内、側
面７ａと７ｂとの面には内型１の中心軸方向と平行な凹
面を作るためのＲが形成されている。また、側面７ｃと
７ｄとは平行な平面で、その表面は鏡面研磨されて機能
面に形成されている。
記実施例１と同様にステンレスで形成されている。内型
７の各成形面の側面７ａ〜７ｄおよび底面７ｅの内、側
面７ａと７ｂとの面には内型１の中心軸方向と平行な凹
面を作るためのＲが形成されている。また、側面７ｃと
７ｄとは平行な平面で、その表面は鏡面研磨されて機能
面に形成されている。
【００１９】内型７の平行平面な側面７ｃ，７ｄの幅は
４．５ｍｍ、Ｒ面な側面７ａ，７ｂの幅は６ｍｍでその
曲率半径は１８．１２５ｍｍとした。各側面７ａ〜７ｄ
の交線部は面取りＲ０．５ｍｍがつけられている。成形
前のガラスセル３の形状は図６に示すように、予め４角
形に近い形状に作られており、外寸が８．０ｍｍ×８．
０ｍｍ、内寸が６．２ｍｍ×６．２ｍｍとした。内型７
は主軸８に取り付けられており、内型７の中心軸方向下
方には搬送アーム１１により成形前のガラスセル３が設
置されている。
４．５ｍｍ、Ｒ面な側面７ａ，７ｂの幅は６ｍｍでその
曲率半径は１８．１２５ｍｍとした。各側面７ａ〜７ｄ
の交線部は面取りＲ０．５ｍｍがつけられている。成形
前のガラスセル３の形状は図６に示すように、予め４角
形に近い形状に作られており、外寸が８．０ｍｍ×８．
０ｍｍ、内寸が６．２ｍｍ×６．２ｍｍとした。内型７
は主軸８に取り付けられており、内型７の中心軸方向下
方には搬送アーム１１により成形前のガラスセル３が設
置されている。
【００２０】以下、本実施例の成形方法を説明する。ま
ず、図示しないヒーター等によりガラスの軟化点温度付
近まで加熱された状態の成形前のガラスセル３が搬送ア
ーム１１の搬送装置により成形位置に運ばれてくる。成
形前のガラスセル３が所定の場所に位置決めされた後、
主軸８に取り付けられたエアシリンダ等により内型７が
成形前のガラスセル３の内部に挿入される。図１１に示
すように、内型７が所定の深さまで挿入されたことを確
認した後、外型１２によりガラスセル３の外周部を５方
向から押圧する事でガラスセル１０を成形する。図１２
に示すように、成形が終了した後に外型１２を外し、内
型７とガラスセル１０とを冷却し、主軸８の駆動により
内型７をガラスセル１０から取り出して成形工程を終了
する。
ず、図示しないヒーター等によりガラスの軟化点温度付
近まで加熱された状態の成形前のガラスセル３が搬送ア
ーム１１の搬送装置により成形位置に運ばれてくる。成
形前のガラスセル３が所定の場所に位置決めされた後、
主軸８に取り付けられたエアシリンダ等により内型７が
成形前のガラスセル３の内部に挿入される。図１１に示
すように、内型７が所定の深さまで挿入されたことを確
認した後、外型１２によりガラスセル３の外周部を５方
向から押圧する事でガラスセル１０を成形する。図１２
に示すように、成形が終了した後に外型１２を外し、内
型７とガラスセル１０とを冷却し、主軸８の駆動により
内型７をガラスセル１０から取り出して成形工程を終了
する。
【００２１】内型７のＲ面な側面７ａ，７ｂは凹面にな
っている。ガラスセル３を成形する際、内型７は凹面の
先端から徐々にガラスを内側に押し込んでゆくので、横
方向のガラスの流動は押圧力がほとんど垂直方向にしか
働かない両平面型の場合よりもスムースになり、中肉変
化量を大きくし易い。本実施例を前記実施例１と比較す
ると、面積比の遠いから同じ曲率半径で本実施例の方が
より多くの中肉変化量が得られる。また、同じ中肉変化
量を得る場合、曲率半径をより大きくできる為、水平面
からの最大変化量が少なくて済み、光学機能面側の幅を
前記実施例１と比較して同寸法のガラスセルでより広く
取る事ができる。
っている。ガラスセル３を成形する際、内型７は凹面の
先端から徐々にガラスを内側に押し込んでゆくので、横
方向のガラスの流動は押圧力がほとんど垂直方向にしか
働かない両平面型の場合よりもスムースになり、中肉変
化量を大きくし易い。本実施例を前記実施例１と比較す
ると、面積比の遠いから同じ曲率半径で本実施例の方が
より多くの中肉変化量が得られる。また、同じ中肉変化
量を得る場合、曲率半径をより大きくできる為、水平面
からの最大変化量が少なくて済み、光学機能面側の幅を
前記実施例１と比較して同寸法のガラスセルでより広く
取る事ができる。
【００２２】内型７の機能面となる側面７ｃ，７ｄを研
磨して鏡面とする事で、成形したガラスセル１０の表面
が光学的に十分な性能を持つようにしている。また、各
成形面７ａ〜７ｅとの境界部に面取りＲをつけること
で、ガラスセル１０の内壁に毛細管現象が起こることを
防止している。本実施例の内型７によりガラスセルを成
形した結果、図１３の様な断面形状のガラスセル１０を
得た。従来の４面平面の型により、同じガラスセルを同
条件で成形したものの横断面形状の概略図を図８に示
す。中肉の変化量は、提案する内型７では平面部でおよ
そ１００μｍ、Ｒ面でおよそ４５０μｍであった。従来
の型による成形では全面とも中肉変化量はおよそ１００
μｍであった。
磨して鏡面とする事で、成形したガラスセル１０の表面
が光学的に十分な性能を持つようにしている。また、各
成形面７ａ〜７ｅとの境界部に面取りＲをつけること
で、ガラスセル１０の内壁に毛細管現象が起こることを
防止している。本実施例の内型７によりガラスセルを成
形した結果、図１３の様な断面形状のガラスセル１０を
得た。従来の４面平面の型により、同じガラスセルを同
条件で成形したものの横断面形状の概略図を図８に示
す。中肉の変化量は、提案する内型７では平面部でおよ
そ１００μｍ、Ｒ面でおよそ４５０μｍであった。従来
の型による成形では全面とも中肉変化量はおよそ１００
μｍであった。
【００２３】本実施例によれば、従来より大きな中肉変
化量を得ることが容易になった。前記実施例１と比較し
ても１００μｍ大きい中肉変化量を得た。また、提案す
る形状を内側面に持つガラスセルは中肉変化量が大きく
しやすい形状を持つ事が明らかになった。これにより、
ガラスセルの外面を再研磨して外寸を調節する必要がな
くなった。さらに、ガラスセルの内壁の角部には鋭角が
付いておらず、毛細管現象が生じることはなかった。
化量を得ることが容易になった。前記実施例１と比較し
ても１００μｍ大きい中肉変化量を得た。また、提案す
る形状を内側面に持つガラスセルは中肉変化量が大きく
しやすい形状を持つ事が明らかになった。これにより、
ガラスセルの外面を再研磨して外寸を調節する必要がな
くなった。さらに、ガラスセルの内壁の角部には鋭角が
付いておらず、毛細管現象が生じることはなかった。
【００２４】尚、内型７の光学機能面以外の側面７ａ，
７ｂの形状は本実施例で用いたもの以外に、例えば楕円
や放物面など、扇面以外でも同様の効果が得られる形状
が存在する。そのような形状であっても差し支えない。
また、内型の材質としては、前記実施例１と同様に、ス
テンレス以外にも熱に強くて線膨張係数が大きく、光学
機能面を形成することに十分な性能を持つ材料であれば
同様の効果が得られる。
７ｂの形状は本実施例で用いたもの以外に、例えば楕円
や放物面など、扇面以外でも同様の効果が得られる形状
が存在する。そのような形状であっても差し支えない。
また、内型の材質としては、前記実施例１と同様に、ス
テンレス以外にも熱に強くて線膨張係数が大きく、光学
機能面を形成することに十分な性能を持つ材料であれば
同様の効果が得られる。
【００２５】
【発明の効果】請求項１の効果は、同寸法のガラスセル
素材を成形する場合、従来よりもより大きい中肉変化量
が出せるようになった。請求項２の効果は、光学的な機
能面を持ち、中肉変化量を出しやすい形状を持っている
ため、研削・研磨工程なしに求める外形寸法を得ること
が出来る。
素材を成形する場合、従来よりもより大きい中肉変化量
が出せるようになった。請求項２の効果は、光学的な機
能面を持ち、中肉変化量を出しやすい形状を持っている
ため、研削・研磨工程なしに求める外形寸法を得ること
が出来る。
【図１】実施例１を示す斜視図である。
【図２】実施例１を示す概略構成図である。
【図３】実施例１を示す概略構成図である。
【図４】実施例１を示す概略構成図である。
【図５】図３のＡ−Ａ’断面図である。
【図６】実施例１を示す横断面図である。
【図７】実施例１を示す横断面図である。
【図８】実施例１を示す横断面図である。
【図９】実施例２を示す斜視図である。
【図１０】実施例２を示す概略構成図である。
【図１１】実施例２を示す概略構成図である。
【図１２】実施例２を示す概略構成図である。
【図１３】実施例２を示す横断面図である。
【図１４】従来例を示す概略構成図である。
【図１５】従来例を示す概略構成図である。
【図１６】従来例を示す概略構成図である。
【図１７】従来例を示す概略構成図である。
１，７ 内型 ２，８ 主軸 ３，４，１０ ガラスセル ５，１１ 搬送アーム ６，１２ 外型
Claims (2)
- 【請求項１】 外型とともにガラスセルを成形するガラ
スセル成形用内型において、平行に背き合った平面な側
面の成形面を１組有するとともに、他の側面の成形面が
平面以外の形状であることを特徴とするガラスセル成形
用内型。 - 【請求項２】 ガラス成形により成形された光学検査用
のガラスセルであって、平行に向かい合った１組の検査
用の光学機能面を内側面に有するとともに、他の内側面
が平面以外の形状を有することを特徴とするガラスセ
ル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25133394A JPH0891858A (ja) | 1994-09-20 | 1994-09-20 | ガラスセル成形用内型およびガラスセル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25133394A JPH0891858A (ja) | 1994-09-20 | 1994-09-20 | ガラスセル成形用内型およびガラスセル |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0891858A true JPH0891858A (ja) | 1996-04-09 |
Family
ID=17221267
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25133394A Withdrawn JPH0891858A (ja) | 1994-09-20 | 1994-09-20 | ガラスセル成形用内型およびガラスセル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0891858A (ja) |
-
1994
- 1994-09-20 JP JP25133394A patent/JPH0891858A/ja not_active Withdrawn
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20011120 |