JPH0885147A

JPH0885147A - 中空樹脂基材の製造方法及びこれを用いた内装材の製造方法

Info

Publication number: JPH0885147A
Application number: JP9513095A
Authority: JP
Inventors: Hideo Niiguni; 秀雄新國; Hisakimi Ozeki; 寿仁尾関; Toshiyuki Ario; 敏幸有尾; Katsuyuki Shirai; 勝行白井; Takashi Naka; 崇中
Original assignee: Toyota Boshoku Corp
Current assignee: Toyota Boshoku Corp
Priority date: 1994-07-19
Filing date: 1995-04-20
Publication date: 1996-04-02

Abstract

(57)【要約】【目的】形状自由度、強度、表面平滑性、保形性のい
ずれも満足させ得る。【構成】まず、中空路１４の長手方向端部において、
樹脂板１０を加熱溶融し、治具１６で押し潰すようにし
て、中空路１４の端末を閉塞する。次に樹脂板１０を、
原料樹脂の軟化する温度以上の所定温度に加熱する。次
に樹脂板１０を、温間あるいは冷間プレス型２８（上
型、下型）にセットし、所定の形状に、プレス成形ある
いは真空成形を行う。これにより、所定の形状に成形さ
れたヘッドライニング基材が得られる。樹脂板１０内部
が気密されているので、樹脂板１０が成形されるとき、
樹脂板１０内部の空気は、樹脂板１０の成形に伴う樹脂
変形に対するクッションとなり、樹脂板１０内部から樹
脂板１０の軟化した樹脂を支える。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば、自動車の内装
材、特に天井基材に係る中空樹脂基材の製造方法及びこ
れを用いた内装材の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】中空樹
脂板として、中空状の樹脂製ダンボールがある。樹脂製
ダンボールは、成形性が劣るため、箱物等の折り曲げ構
造体への利用に限られる。形状を付与するにしても、そ
れは、曲率半径が大きくなだらかな形状のものに限られ
る。

【０００３】一方、熱可塑性プラスチックダンボール、
略してプラダンと称される押し出し成形による熱可塑性
中空樹脂板がある。この樹脂板は、平行な上下２枚の表
面層間に、一方向に延びるリブが複数並設され、各リブ
間に複数の中空路が形成される態様のものである。この
樹脂板を所定の形状に成形するには、まず、樹脂板を、
この形成樹脂の軟化温度以上に予備加熱し、成形用金型
内でプレス成形する。

【０００４】ところで、この押し出し成形による樹脂板
（プラダン）では、予備加熱するときのその加熱温度が
低い程、形状自由度が小さくなる。また、加熱温度を高
くすれば形状自由度は増して成形性は向上するが、その
反面、樹脂が軟化変形し易くなり、内部のリブが変形し
たり、表面層が破れたりして、必要な強度が得られず、
また、平滑な表面が得られない。すなわち、製品の形状
や特性には自ずと制限を受ける。

【０００５】また、成形後に生ずる樹脂内残留応力が大
きく、これに起因する経時変化が大きい。

【０００６】なお、自動車の内装材としての天井基材で
はこれが経時的に垂れ下がることのないような強度や寸
法安定性が求められ、意匠の面からすれば、平滑な成形
表面が求められる。

【０００７】本発明は、上記事実に鑑み、形状自由度、
強度、表面平滑性、保形性のいずれも満足させ得る中空
樹脂基材の製造方法及びこれを用いた内装材の製造方法
を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、請求項１の発明に係る中空樹脂基材の製造方法は、
複数の中空路を有する中空樹脂体の内部を気密とし、こ
の気密を保持した状態で熱可塑性中空樹脂体を、この形
成樹脂の軟化点以上、望ましくはその形成樹脂の融点以
上の温度に加熱し、この後、所定の形状に成形する、こ
とを特徴とする。

【０００９】請求項２の発明に係る中空樹脂基材の製造
方法は、請求項１の方法において、前記成形は、温間も
しくは冷間におけるプレス成形もしくは真空成形である
ことを特徴とする。

【００１０】請求項３の発明に係る内装材の製造方法
は、請求項１の方法を用い、前記熱可塑性中空樹脂体に
装飾表皮を予めラミネートし、このラミネート状態で熱
可塑性中空樹脂体を装飾表皮と共に加熱及び成形するこ
とを特徴とする。

【００１１】請求項４の発明に係る内装材の製造方法
は、請求項１の方法を用い、成形型に装飾表皮を予めセ
ットして所定の温度に加熱された熱可塑性中空樹脂体を
装飾表皮と共に成形することを特徴とする。

【００１２】請求項５の発明に係る中空樹脂基材の製造
方法は、厚み方向に複数の補強用リブを有する熱可塑性
中空樹脂体を、この形成樹脂の軟化点以上の温度に加熱
し、この後、真空成形により所望の形状に成形する、こ
とを特徴とする。

【００１３】請求項６の発明に係る中空樹脂基材の製造
方法は、請求項５の方法において、前記成形は、成形型
内における真空成形と、熱可塑性中空樹脂体の中空部に
ブローするブロー成形と、を併用して行われる、ことを
特徴とする。

【００１４】請求項７の発明に係る内装材の製造方法
は、請求項５の方法を用い、前記熱可塑性中空樹脂体に
通気性を有する表皮材を重ね合わせ、この状態で成形型
内において少なくとも当該表皮材側から真空引きする、
ことを特徴とする。

【００１５】請求項８の発明に係る内装材の製造方法
は、請求項７の方法によって前記真空引きする際に、当
該真空引きと共に前記熱可塑性中空樹脂体の中空部にブ
ローする、ことを特徴とする。

【００１６】

【作用】上記構成によれば、請求項１乃至請求項４のい
ずれにあっても、熱可塑性中空樹脂体内部が気密とされ
ているので、熱可塑性中空樹脂体が成形されるとき、熱
可塑性中空樹脂体内部の気体は、熱可塑性中空樹脂体の
成形に伴う樹脂変形に対するクッションとなり、熱可塑
性中空樹脂体内部から熱可塑性中空樹脂体の軟化した樹
脂を支える。このため、成形表面、すなわち、成形して
得られた中空樹脂基材の表面は、そして、請求項３、請
求項４では内装材の表面は、型面に沿った滑らかな面と
なる。

【００１７】また、熱可塑性中空樹脂体を形成樹脂の軟
化点以上、望ましくは融点以上にまで加熱しても内部気
体及び形成樹脂自体の粘性によって樹脂壁面が支えら
れ、熱可塑性中空樹脂体が厚み方向に有する複数の補強
用リブ又は熱可塑性中空樹脂体内部に形成された中空路
の断面形状を保ったままの成形が可能となる。

【００１８】すなわち、より高温サイドでの成形が可能
となり、形状自由度、強度、表面平滑性、保形性のいず
れもが高いレベルで同時に満足される。

【００１９】この中空樹脂基材を、例えば、垂れ下がる
ことのないような強度と経時的な寸法安定性、そして、
平滑な意匠面が求められる自動車の内装材としての天井
基材に用いるような場合には、特に有効的である。

【００２０】中空樹脂基材を内装材の基材として用いる
にあたって装飾表皮を施す場合には、熱可塑性中空樹脂
体を加熱、成形して中空樹脂基材を得た後に装飾表皮を
付することも可能であるが、請求項３のように、予め熱
可塑性中空樹脂体に装飾表皮をラミネートし、あるい
は、請求項４のように、予め成形型に装飾表皮をセット
する等の方法も可能である。そのような請求項３又は請
求項４の構成によれば、装飾表皮と熱可塑性中空樹脂体
とが一体化されて成形され、成形後に装飾表皮を後貼り
するような必要がない分、内装材の製造が簡単となる。

【００２１】また、請求項５記載の本発明では、厚み方
向に複数の補強用リブを有する熱可塑性中空樹脂体を、
この形成樹脂の軟化点以上の温度に加熱し、この後、真
空成形により所望の形状に成形するので、三次元的に屈
曲した成形品を得る場合にも部分的に押圧力を加えたり
する必要がない。このため、補強用リブの潰れが低減さ
れ、熱可塑性中空樹脂基材の強度及び保形性は良好に維
持される。

【００２２】また、請求項６記載の本発明では、請求項
５記載の発明において、成形型内における真空成形と、
熱可塑性中空樹脂体の中空部にブローするブロー成形と
が併用されるため、熱可塑性中空樹脂基材の保形性がよ
り一層向上される。すなわち、熱可塑性中空樹脂体を軟
化点以上の温度に加熱して溶融状態とした後に成形段階
に移行する間においてこれを自然冷却すると、溶融状態
にある熱可塑性中空樹脂体内の空気が体積収縮を起こ
し、熱可塑性中空樹脂体の表面が凹面状になることが考
えられる。さらに、真空成形のみによって熱可塑性中空
樹脂基材を製造した場合には吸引された部分が突出して
逆に熱可塑性中空樹脂体の表面が凸面状になることが考
えられる。しかし、本発明によれば、真空成形に加え、
熱可塑性中空樹脂体の中空部にブローするブロー成形と
が併用されるため、当該中空部にブロー圧が加わる。こ
のため、熱可塑性中空樹脂基材の表面の平坦性が確保さ
れ、更には熱可塑性中空樹脂基材の保形性がより一層向
上される。また、このように真空成形とブロー成形とを
併用すると、熱可塑性中空樹脂体の成形型への転写性が
向上されるので、良好な意匠面が得られる。

【００２３】また、請求項７記載の本発明では、請求項
５に記載の中空樹脂基材の製造方法を用い、熱可塑性中
空樹脂体に通気性を有する表皮材を重ね合わせ、この状
態で成形型内において少なくとも表皮材側から真空引き
するので、表皮材を通して中空樹脂基材が均等に真空引
きされ易くなる。さらに、中空樹脂基材の樹脂が表皮材
に入り込み易くなるので、接着性が向上される。なお、
熱可塑性中空樹脂体と表皮材とが異種材料である場合に
は、通気性を有する表皮材に更に通気性を有する接着用
のシート或いはフィルム等を予め接着させておいてもよ
い。このようにすることにより、真空引きした場合に、
異種材料であっても極めて強固に相互に接着される。

【００２４】また、請求項８記載の本発明では、請求項
７記載の内装材の製造方法によって真空引きする際に、
当該真空引きと共に熱可塑性中空樹脂体の中空部にブロ
ーするので、請求項７記載の本発明と同様に表皮材を通
して中空樹脂基材が均等に真空引きされ易くなると共
に、中空樹脂基材の樹脂がより一層表皮材に入り込み易
くなるので接着性が一層向上される。

【００２５】なお、請求項７、請求項８記載の本発明に
おいても、請求項３、請求項４記載の発明と同様に、成
形後に表皮材を後貼りする必要がない分、内装材の製造
が簡単になる。

【００２６】

【実施例】

〔第１実施例〕以下、本発明の第１実施例に係る中空樹
脂基材の製造方法の一実施例を図１乃至図７に基づき説
明する。

【００２７】本実施例の中空樹脂基材は、自動車用ヘッ
ドライニングに使用されるものである。ヘッドライニン
グは、天井外板であるルーフパネルの内側に取り付けら
れて内装材をなし、ルーフパネルに面した側には天井基
材としてのヘッドライニング基材を備えるものである。

【００２８】まず、図１に示すように、熱可塑性中空樹
脂体としての樹脂板１０が、ヘッドライニング基材の素
材として用意される。樹脂板１０は、ポリプロピレン
（ＰＰ）樹脂等の熱可塑性樹脂で形成され、平行な上下
２枚の表面層１８間に、一方向に延びるリブ１２がその
一方向と直角の方向へ複数、並設され、リブ１２間に、
複数の中空路１４が形成された態様である。

【００２９】次に、図２に示すように、中空路１４の長
手方向端部において、樹脂板１０を加熱溶融し、治具１
６で押し潰すようにして、中空路１４の開放端（端末）
を閉塞する。図２では、中空路１４の長手方向一端部に
ついて開放端を閉塞した状態が示されているが、開放端
の閉塞は、図３に示すように、中空路１４の長手方向両
端部についてなされる。これにより、樹脂板１０内部の
空気が外部に流出しないように、樹脂板１０内部は気密
される。樹脂板１０内部で気密されるのは、空気である
必要はなく、他の気体であってもよく、また、樹脂板１
０の開放端を封ずるには、加熱溶融でなくとも、他の手
段でも可能である。

【００３０】次に治具１６で両端末を封じられた樹脂板
１０を加熱する。加熱温度は、原料樹脂の軟化する温度
以上で、望ましくは融点以上の所定温度とされる。樹脂
板１０は、内部の空気が温度上昇に伴い膨張圧を生じ、
内圧が上昇する。内圧の上昇で表面層１８が破断しない
ように、所定温度が設定される。この温度は、樹脂の特
性により異なる。なお、中空路１４の端末を閉塞すると
きに樹脂板１０内部の空気を常圧ではなく常圧より減じ
て封じ込めば、樹脂板１０内部の空気を常圧で封じ込め
た場合に表面層１８を破断に到らしめる内圧に達すると
きの温度を越えて加熱されても、内圧は表面層１８を破
断するまでには上昇しない。従って、この場合、加熱温
度は、より高い温度が可能となる。

【００３１】但し、中空路１４の端末を閉塞するとき
に、樹脂板１０の内部の空気を常圧より減じて封じ込め
た場合は、成形直後に切り込みあるいは穿孔等により樹
脂板１０の内圧を大気圧に開放することを必要とする場
合がある。

【００３２】次に、図４及び図５に示すように、所定温
度に加熱した樹脂板１０を、温間あるいは冷間プレス型
２８（上型、下型）にセットし、所定の形状に、プレス
成形あるいは真空成形を行う。

【００３３】これにより、ヘッドライニング基材が得ら
れ、硬化後、型２８から取り出される。

【００３４】図６に示すように、ヘッドライニング基材
２０はその後、トリミングされる（トリミングされた不
要部分を図６に２４で示す）。

【００３５】ヘッドライニング基材２０をそのままヘッ
ドライニングとして用いることも可能であるが、装飾性
を高めるために装飾表皮（意匠表皮）を施す場合には、
ヘッドライニング基材２０の表面に、装飾表皮としての
表皮材２２を後貼りする（矢印Ａ）。これにより、図７
に示すように、ヘッドライニング２６が得られる。

【００３６】また、表皮材２２を後貼りするのではな
く、予め樹脂板１０にラミネートすることも可能であ
る。

【００３７】すなわち、図８に示すように、樹脂板１０
を加熱、成形する前に、樹脂板１０の表面に表皮材２２
をラミネートし（矢印Ｂ）、ラミネート状態で、樹脂板
１０を表皮材２２と共に、樹脂板１０だけを加熱、成形
する上述の場合と同様に、所定温度に加熱し、その後、
所定の形状に成形する。

【００３８】また、ラミネートするのではなく、図９に
示すように、樹脂板１０の成形前に、表皮材２２を予め
成形型２８内面にセットし（矢印Ｃ）、次に、上述の所
定温度に加熱された樹脂板１０を成形型にセットし、こ
の状態で、樹脂板１０を表皮材２２と共に所定の形状に
成形することも可能である。

【００３９】上記方法によれば、樹脂板１０内部が気密
されているので、樹脂板１０が成形されるとき、樹脂板
１０内部の空気は、樹脂板１０の成形に伴う樹脂変形に
対するクッションとなり、樹脂板１０内部から樹脂板１
０の軟化した樹脂を支える。このため、成形表面、すな
わち、成形して得られたヘッドライニング（中空樹脂基
材）２０の表面（上下両面）は、そして、表皮材２２の
表面は、型面に沿った滑らかな面となる。

【００４０】また、樹脂板１０を融点以上の温度にまで
加熱しても樹脂の粘性と内部空気によって樹脂壁面が支
えられ、樹脂板１０内部に形成された中空路の断面形状
を保ったままの成形が可能となる。すなわち、より高温
サイドでの成形が可能となり、形状自由度、強度、表面
平滑性、保形性のいずれもが高いレベルで同時に満足さ
れる。

【００４１】表皮材２２を後貼りするのではなく、予め
樹脂板１０にラミネートし、あるいは、ラミネートする
のではなく、樹脂板１０の成形前に、表皮材２２を予め
成形型２８にセットして、表皮材２２を施す方法では、
表皮材２２と樹脂板１０とが一体化されて成形され、成
形後に表皮材２２を後貼りする必要がない分、ヘッドラ
イニングの製造が簡単となる。

【００４２】さらには、上述した如く、プラダンをその
融点以上で成形することにより、プラダンを軟化状態
（融点以下の温度で成形可能な状態）で成形した場合に
比べ、残留歪みが小さく熱的に安定する。このため、表
皮材２２を廃止したヘッドライニング（成形天井）を得
ることも可能になる。

【００４３】次に、作用効果を確認するための、第１具
体例を示す。本具体例では、まず、樹脂板の開放両端部
を封じ、１７０°Ｃに加熱した。樹脂板として、ポリプ
ロピレン（ＰＰ）樹脂製の樹脂板を用いた。樹脂板は、
図１に示す形状と同様の形状とされ、厚さが４ｍｍであ
り、単位面積当たりの重量が７００ｇ／ｍ² である。

【００４４】次に、表皮材を予備加熱した。表皮材とし
て、ポリエステル繊維製不織布表皮材を用いた。表皮材
は、ホットメルト不織布ラミネート品であり、目付が１
５０ｇ／ｍ² 、厚さが１ｍｍである。

【００４５】次に、樹脂板と表皮材とを成形金型にセッ
トした。型温度は８０°Ｃである。次に、４．５ｍｍの
型クリアランスでプレス成形を行った。これは、樹脂板
の成形前に、表皮材を予め成形型にセットし、次に、加
熱、成形するタイプである。

【００４６】成形後、トリミングした。これにより得ら
れたヘッドライニングは、表皮材の表面が平滑で、最大
曲げ荷重は、縦方向（リブと平行の方向）で４０Ｎ／５
０ｍｍであり、横方向（リブと直角の方向）で２０Ｎ／
５０ｍｍであり、車両用天井として十分な強度であっ
た。

【００４７】また、成形後に生ずる樹脂内残留応力に起
因する経時的な寸法変化は、ポリプロピレン（ＰＰ）樹
脂製の樹脂板の端末を密封せずに成形したヘッドライニ
ングが１．５％であるのに対して、０．２％に低減し
た。従って、経時的な寸法変化に対応するためのトリム
材が不要となり、トリムレス構造が可能となった。

【００４８】次に、第２具体例を示す。本具体例では、
樹脂板として、図１に示す形状と同様の形状とされ、ポ
リプロピレン樹脂に２０〜３０％のタルクを混ぜて（フ
ィラーを添加して）製作したプラダンと称されるものを
用い、これを、上記第１具体例と同様に、加熱、成形し
てヘッドライニングを得た。

【００４９】得られたヘッドライニングは、最大曲げ荷
重が、縦方向（リブの延設方向）で４５Ｎ／５０ｍｍで
あり、横方向（リブと直角の方向）で、３０Ｎ／５０ｍ
ｍであり、フィラー無添加のものより高強度となった。
また、経時的な寸法変化も、０．１％以下であり、前記
第１具体例よりも更に低減した。

【００５０】次に、第３具体例を示す。樹脂板として、
図１に示す形状と同様の形状ではあるが、上下２枚の表
面層のうちの一方を他方より厚くして表面層の層厚が上
下で異なるプラダンを用い、これを、第１具体例と同様
に、加熱、成形してヘッドライニングを得た。

【００５１】得られたヘッドライニングは、表面平滑性
が良好となった。次に、第４具体例を示す。

【００５２】本具体例では、上記第１乃至第３具体例に
係る樹脂板（図１を参照）とは異なり、図１０に示すよ
うに、樹脂板４０として、ポリエステル製プラダンを用
いた。この樹脂板４０は、上下２枚の表面層４２、４４
の一方の表面層４２の内面側に、一方向（縦方向）に延
びるリブ４６が複数、並設され、他方の表面層４４の内
面側に、その一方向と直角の方向（横方向）に延びるリ
ブ４８が複数、並設され、縦方向のリブ４６の開放縁と
横方向のリブ４８の開放縁とが載り合うように接した態
様とされる。各リブ４６間に縦方向に延びる中空路５０
が、各リブ４８間に横方向に延びる中空路５２がそれぞ
れ、各中空路は連通するものの実質的に形成される。樹
脂板４０内部を気密とするには、樹脂板４０の外周を融
着封印する。

【００５３】この樹脂板４０を２６５°Ｃに加熱し、こ
の後、上記第１具体例と同様に、樹脂板４０を表皮材と
共に成形金型にセットしてプレス成形し、ヘッドライニ
ングを得た。

【００５４】得られたヘッドライニングは、縦、横の強
度比が、略同一となった。樹脂板４０と表皮材とが共
に、同一素材のため、リサイクルが容易である。〔第２実施例〕次に、本発明の第２実施例に係る中空樹
脂基材の製造方法の一実施例を図１１乃至図２３に基づ
き説明する。なお、本実施例の中空樹脂基材も、自動車
用ヘッドライニングに使用されるものである。

【００５５】図１１乃至図１５には、数種類の熱可塑性
中空樹脂体としての樹脂板７０、７２、７４、７６、７
８が示されている。簡単に説明すると、図１１（Ａ）、
（Ｂ）に示される樹脂板７０では、平板状の表面層８０
を片面のみに備えている。この表面層８０上には断面波
形の補強材８２が配設されており、この補強材８２にお
いて斜め方向に位置する複数の壁部８２Ａが樹脂板７０
の厚み方向の補強用リブとして機能する。

【００５６】また、図１２（Ａ）、（Ｂ）に示される樹
脂板７２では、平板状の表面層８４を片面のみに備えて
いる点で前者の場合と同様である。この表面層８４上に
は、補強用リブとしての中空円柱形の突起８５が斜め方
向に所定の間隔で突出配置された補強材８６が配設され
ている点で、前者の場合と相違する。

【００５７】また、図１３（Ａ）、（Ｂ）に示される樹
脂板７４では、互いに平行とされた上下二枚の表面層８
８、９０を備えており、これらの間に一方向に延びる補
強用リブとしての隔壁９２が所定の間隔で配設されてい
る。

【００５８】また、図１４（Ａ）、（Ｂ）に示される樹
脂板７６は図１２に示される樹脂板と類似する構造であ
り（同一構成部分については同一番号を付してその説明
を省略する）、表面層８４と平行な別の表面層９４を備
えている点で相違している。

【００５９】さらに、図１５（Ａ）、（Ｂ）に示される
樹脂板７８は図１１に示される樹脂板と類似する構造で
あり、表面層８０と平行な別の表面層９６を備えている
点で相違している。

【００６０】なお、図１１、図１３、図１５に示される
樹脂板７０、７４、７８は、複数の中空路（樹脂板７０
では表面層８０と補強材８２とによって区画された部
分、樹脂板７４では表面層８８、９０と隔壁９２とによ
って区画された部分、樹脂板７８では表面層８０、９６
と補強材８２とによって区画された部分がそれぞれ中空
路に相当する）を備えた熱可塑性中空樹脂体でもある。

【００６１】このように熱可塑性中空樹脂体としては、
種々の樹脂板７０〜７８を使用することが可能である。
この点についての技術背景について補足しておくと、上
記の各種樹脂板７０〜７８を後述する自動車用のヘッド
ライニング１１０（図２２参照）として使用しようとし
た場合、車両前後方向、車両幅方向、車両上下方向の三
方向に屈曲する形状（即ち、三次元的に屈曲した形状）
が要求される。この場合、最初から、プラダン自体を溶
融した樹脂（即ち、パリソン）を押出し成形してこの形
状を得ることはできず、おのずと押し出されたパリソン
を成形型等で押圧したりして少なくとも部分的に変形力
を加えてやるか、或いは市販のプラダンを軟化又は溶融
させて変形力を加えてやる必要が生じる。その結果、プ
ラダンの厚み方向に設けた補強用リブが変形し、その機
械的性質が損なわれる可能性がある。この点を改善すべ
く、本実施例が案出されている。なお、以下の説明にお
いては、説明の便宜上、図１３に示される樹脂板７４を
例にして説明する。

【００６２】まず、図１６に示すように、長手方向両端
部の開放端が閉塞された樹脂板７４が用意される。これ
により、樹脂板７４の内部が気密状態とされ、気密化さ
れた内部空気が樹脂壁面を支持してある程度保形性を維
持する（この点は、前述した第１実施例と同様であ
る）。なお、樹脂板７４の長手方向両端部の閉塞の仕方
は、前述した第１実施例における閉塞方法と同様である
（図２、図３参照）。また、樹脂板７４の内部で気密化
される気体は、必ずしも空気である必要はなく、他の気
体であってもよい。さらに、樹脂板７４の開放端を閉塞
する手段は、加熱溶融でなくとも、他の手段でも可能で
ある。次いで、樹脂板７４がその上下に配置された一対
の加熱機９８によって予備加熱される。加熱温度は、原
料樹脂の軟化する温度以上で、望ましくは融点以上の所
定温度とされる。なお、図１７に示されるように、樹脂
板７４の表面に通気性を有する不織布等の表皮材１００
を予め重ね合わせておいてもよい。補足すると、自動車
の内装材は直射日光に晒されることが多いことから耐光
性が要求される。つまり、色あせしない材料が好適とい
えるが、その適例としてはＰＥＴ（ポリエチレンテレフ
タレート）等がある。

【００６３】次に、図１８に示されるように、予備加熱
された樹脂板７４（或いは表皮材１００が重合された樹
脂板７４）を軟化点以上の所定温度で赤外線で輻射加熱
しながら真空成形型１０２まで搬送すると共にこれに載
置した後、真空成形がなされる。これにより、真空成形
型１０２の上端面（成形面）側に形成された複数の吸引
口１０４から樹脂板７４の内部の空気が吸引されて、樹
脂板７４は所望形状に成形される。なお、樹脂板７４の
真空引きは、樹脂板７４の意匠面（車室内側の面）につ
いて行われる。これは、真空引きする側の面は、真空成
形型１０２への転写性に優れているためである。なお、
製品によっては、図１９に示される如く、樹脂板７４の
両方の表面層８８、９０について真空引きしてもよい。
この場合、表皮層８８、９０のいずれか片面を吸引した
後に、他方の面を吸引する。また、この場合には、表面
層を上下に備えた樹脂板７４、７６、７８等が適用の対
象となる。

【００６４】また、上記の如く真空成形するに際してブ
ロー成形を併用するようにしてもよい。すなわち、パリ
ソンは溶融状態であるため、成形前の段階にあっても補
強用リブである隔壁９２の形状が崩れ易いが、これ自体
は樹脂板７４を前述の如くして気密化することによりあ
る程度防ぐことができる。ところが、パリソンを溶融状
態から成形段階に移行する間において自然冷却すると、
パリソン内の空気が体積収縮して図２０（Ａ）に示され
る如く表面層８８、９０が凹面状になり面剛性が低下す
ることがある。この状態から真空成形した場合（真空成
形型１０２を下型として真空成形した場合を例にす
る）、図２０（Ｂ）に示されるように吸引口１０４が設
けられた矢印Ｑの部分が強く吸引され、凸曲面形状とな
る。しかし、図２１に示される如く、樹脂板７４の長手
方向の端部にブロー装置１０６を配設して、真空成形す
ると共に樹脂板７４の中空部へブローすると、図２０
（Ｃ）に示される如く、樹脂板７４の中空部にブロー圧
Ｐが加わり、表面層８８、９０の平坦性が確保される。
しかも、ブロー圧Ｐが樹脂板７４の中空部に作用するの
で、真空成形型１０２の型面への転写性が良好となる。
なお、この際、図２０（Ｂ）における隙間１０８内の空
気は真空成形型１０２と樹脂板７４との分割面から排出
される。

【００６５】上記の如くして、真空成形或いは真空成形
と共にブロー成形すると、図２２（Ａ）〜（Ｄ）に示さ
れる三次元的に屈曲したヘッドライニング１１０（即
ち、自動車のヘッドライニング１１０は、その長手方向
（車両前後方向）及び幅方向（車両幅方向）に屈曲して
いるのみならず、図２２（Ｄ）に示される如く上下方向
（車両上下方向）への比較的深い屈曲部１１０Ａを備
え、三次元的に屈曲していることが多い）が成形され
る。なお、前述した図１７に示される如く、予め表皮材
１００を樹脂板７４に重ね合わせた場合には、図２３に
示される如くヘッドライニング１１０に表皮材１００が
貼着された製品が得られる。

【００６６】このように本実施例では、ヘッドライニン
グ１１０の成形品を得るにあたり、熱可塑性中空樹脂体
をこの形成樹脂の軟化点以上の温度に加熱し、この後、
真空成形により所望の形状に成形することとしたので、
更には真空成形とブロー成形とを併用したので、補強用
リブである隔壁９２の潰れを確実に防止して樹脂板７４
の平坦性を確保することができ、別言すれば保形性を向
上させることができる。さらに、真空成形とブロー成形
とを併用したので、真空成形型１０２の型面への樹脂板
７４の転写性を向上させることができ、良好な意匠面を
得ることができる。

【００６７】また、図１７に示される如く、通気性を有
する表皮材１００を予め樹脂板７４に重ね合わせ、この
状態で少なくとも表皮材１００側から真空引きする実施
例によれば、表皮材１００を通して樹脂板７４を均等に
真空引きすることができる。さらに、この構成によれ
ば、樹脂板７４の樹脂が表皮材１００の微細口に入り込
み易くなるので、接着性を向上させることができる。さ
らに、この場合において、ブロー成形をも併用する実施
例によれば、ブロー圧が中空部に加わるので、より一層
表皮材１００の樹脂板７４への接着性を向上させること
ができる。なお、通気性を有する表皮材１００を予め樹
脂板７４に重ね合わせ、この状態で少なくとも表皮材１
００側から真空引きすることにより、表皮材１００を後
貼りする必要もなくなる。

【００６８】本発明は上記実施例、具体例に限定される
ものではなく種々の変更が可能である。

【００６９】例えば、熱可塑性中空樹脂体は、種々の形
状、種々の樹脂の適用が可能である。また、本実施例で
は自動車の内装材としてのヘッドライニングについて本
発明を適用したが、これに限らず、ドアトリム、パッケ
ージトレイ等の自動車の内装材に本発明を適用してもよ
い。さらに、自動車の内装材に限定することなく、種々
の熱可塑性中空樹脂基材について本発明を適用すること
ができる。ただ、例えば、垂れ下がることのないような
強度や経時的な寸法安定性、そして、平滑な意匠面が求
められる自動車の内装材としての天井基材では、本発明
は、有効的である。

【００７０】また、第２実施例における予備加熱工程の
態様として、以下の態様を採用してもよい。すなわち、
図２４に示される如く、ダイ１２０から一方の端部が閉
塞された溶融パリソン１２２を押し出していき、所望の
長さに達した時点で切断すると共に他方の端部を閉塞す
る。なお、押し出された溶融パリソン１２２は厚み方向
に補強用のリブを有するものである。また、溶融パリソ
ン１２２の下方側には表皮材１２４が配置されており、
この表皮材１２４が溶融パリソン１２２の搬送ベルトの
役割も果たしている。そして、押し出された溶融パリソ
ン１２２を一対の加熱機１２６によって予備加熱する。
なお、上記態様を採用する場合には、ダイ１２０から押
し出された溶融パリソン１２２を延伸しないか極めて低
延伸で行うことが好ましい。このときの延伸倍率は、
１．０〜２．０、好ましくは１．０〜１．５である。付
言すれば、延伸倍率１．０というのは延伸しないと同義
である。また、このように延伸しないか極めて低延伸で
行うことが好ましいのは、高延伸倍率で成形した熱可塑
性中空樹脂体を冷却して平板状のプラダンに成形した
後、改めて軟化点以上に加熱して成形すると、プラダン
に高延伸倍率のときの残留歪力があり、それが成形収縮
となって現れ、所望の成形品形状が得られにくくなるか
らである。

【００７１】また、実験によれば、熱可塑性中空樹脂体
をこの形成樹脂の軟化点以上に加熱して内部を気密にす
ることなく上下両面について真空成形したところ、極め
て良好な成形品が得られた。このことから、請求項５記
載の本発明との関係においては、樹脂板の内部を気密化
することは必ずしも必要ではない。

【００７２】さらに、第２実施例によれば、樹脂板７４
に通気性を有すると共に装飾表皮である表皮材１００を
単体で重ね合わせたが、樹脂板７４と表皮材１００とが
異種材料である場合には、この表皮材１００に通気性を
有する接着用のシート或いはフィルムを予め接着してお
いてもよい。このようにすることにより、真空引きした
場合に、異種材料であっても極めて強固に相互に接着さ
れることが確認された。

【００７３】

【発明の効果】本発明の中空樹脂基材の製造方法及びこ
れを用いた内装材の製造方法によれば、形状自由度、強
度、表面平滑性、保形性の全てを満足せしめる中空樹脂
基材及びそれを用いた内装材を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例に係る中空樹脂基材の製造
方法に係る樹脂板を示す斜視図である。

【図２】製造工程を示す斜視図である。

【図３】樹脂板の両端末を封した状態を示す正面図であ
る。

【図４】次の製造工程を示す図である。

【図５】図４の５−５線断面図である。

【図６】更に次の製造工程を示す図である。

【図７】また更に次の製造工程を示す図である。

【図８】表皮材の別の施方を示す斜視図である。

【図９】表皮材の更に別の施方を示す図である。

【図１０】樹脂板の他の態様を示す一部斜視図である。

【図１１】第２実施例に係り、（Ａ）は波板状の補強材
を有する樹脂板の斜視図であり、（Ｂ）はその断面図で
ある。

【図１２】他の樹脂板に係り、（Ａ）は円柱状の突起を
有する樹脂板の斜視図であり、（Ｂ）はその断面図であ
る。

【図１３】他の樹脂板に係り、（Ａ）は隔壁を有する樹
脂板の斜視図であり、（Ｂ）はその断面図である。

【図１４】他の樹脂板に係り、（Ａ）は上下に表面層を
有しかつ図１２の樹脂板と構造的には類似する樹脂板の
斜視図であり、（Ｂ）はその断面図である。

【図１５】他の樹脂板に係り、（Ａ）は上下に表面層を
有しかつ図１１の樹脂板と構造的には類似する樹脂板の
斜視図であり、（Ｂ）はその断面図である。

【図１６】ヘッドライニングの製造工程における予備加
熱工程を示す図である。

【図１７】図１６同様に、ヘッドライニングの製造工程
における予備加熱工程を示す図である。

【図１８】ヘッドライニングの製造工程における真空成
形工程を示す図である。

【図１９】図１８同様に、ヘッドライニングの製造工程
における真空成形工程を示す図である。

【図２０】（Ａ）は樹脂板を自然冷却した場合の問題点
を説明するための説明図であり、（Ｂ）はこの状態の樹
脂板を真空成形した場合の問題点を説明するための説明
図であり、（Ｃ）は真空成形とブロー成形とを併用した
場合の効果を説明するための説明図である。

【図２１】ヘッドライニングの製造工程における真空成
形工程及びブロー成形工程を示す図である。

【図２２】（Ａ）は成形後のヘッドライニングの斜視図
であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線断面図、（Ｃ）は
（Ａ）のＣ−Ｃ線断面図、（Ｄ）は（Ａ）のＤ−Ｄ線断
面図である。

【図２３】成形後の表皮材を備えたヘッドライニングの
斜視図である。

【図２４】予備加熱工程の別の態様を示す図である。

【符号の説明】

１０樹脂板（熱可塑性中空樹脂体）１４中空路２０ヘッドライニング（中空樹脂基材）２２表皮材（装飾表皮）２８成形型７０樹脂板（熱可塑性中空樹脂体）７２樹脂板（熱可塑性中空樹脂体）７４樹脂板（熱可塑性中空樹脂体）７６樹脂板（熱可塑性中空樹脂体）７８樹脂板（熱可塑性中空樹脂体）８２Ａ壁部（補強用リブ）８５突起（補強用リブ）９２隔壁（補強用リブ）１００表皮材１０２真空成形型１０６ブロー装置１１０ヘッドライニング（中空樹脂基材）

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ２９Ｌ 24:00 31:58 (72)発明者白井勝行愛知県刈谷市豊田町１丁目１番地豊田紡織株式会社内 (72)発明者中崇愛知県刈谷市豊田町１丁目１番地豊田紡織株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】複数の中空路を有する熱可塑性中空樹脂
体の内部を気密とし、この気密を保持した状態で熱可塑性中空樹脂体を、この
形成樹脂の軟化点以上の温度に加熱し、この後、所定の形状に成形する、ことを特徴とする中空樹脂基材の製造方法。
【請求項２】前記成形は、温間もしくは冷間における
プレス成形もしくは真空成形である請求項１に記載の中
空樹脂基材の製造方法。
【請求項３】請求項１に記載の中空樹脂基材の製造方
法を用い、前記熱可塑性中空樹脂体に装飾表皮を予めラミネート
し、このラミネート状態で熱可塑性中空樹脂体を装飾表
皮と共に加熱及び成形する内装材の製造方法。
【請求項４】請求項１に記載の中空樹脂基材の製造方
法を用い、成形型に装飾表皮を予めセットして熱可塑性中空樹脂体
を装飾表皮と共に成形する内装材の製造方法。
【請求項５】厚み方向に複数の補強用リブを有する熱
可塑性中空樹脂体を、この形成樹脂の軟化点以上の温度
に加熱し、この後、真空成形により所望の形状に成形する、ことを特徴とする中空樹脂基材の製造方法。
【請求項６】前記成形は、成形型内における真空成形
と、熱可塑性中空樹脂体の中空部にブローするブロー成
形と、を併用して行われる、ことを特徴とする請求項５に記載の中空樹脂基材の製造
方法。
【請求項７】請求項５に記載の中空樹脂基材の製造方
法を用い、前記熱可塑性中空樹脂体に通気性を有する表皮材を重ね
合わせ、この状態で成形型内において少なくとも当該表皮材側か
ら真空引きする、ことを特徴とする内装材の製造方法。
【請求項８】請求項７に記載の内装材の製造方法によ
って前記真空引きする際に、当該真空引きと共に前記熱可塑性中空樹脂体の中空部に
ブローする、ことを特徴とする内装材の製造方法。