JPH088024A - フラットケーブルの中間ジョイント方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 フラットケーブルの中間部分で電気回路を分
岐することが容易にできて、フラットケーブルを自動車
等のワイヤーハーネスとして使用する場合の適用範囲を
拡大できるフラットケーブルの中間ジョイント方法を提
供する。 【構成】 先ず、レーザーカッター等により、フラット
ケーブル１に対しその両面側から被覆層２に切れ目４を
形成し、所定の領域をこの切れ目４で囲むと共に、前記
所定の領域内のケーブル導電部３を被覆する被覆層２に
ケーブル導電部３の延びる方向に切れ目４ａを形成す
る。その後、切れ目４に囲まれた部分の被覆層２をイジ
ェクトピンで押し上げる等の方法により剥ぎ取って、ケ
ーブル導体部３が露出する中間口出し部を形成する。次
いで、この中間口出し部に露出したケーブル導体部３に
ケーブルを接続し、その後接続部分を絶縁材で被覆す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はフラットケーブルの中間
部分においてケーブル導体部を他の導電材と電気的に接
続して電気回路を分岐するフラットケーブルの中間ジョ
イント方法に関し、特にフラットケーブルを自動車用ワ
イヤーハーネスとして使用する場合に好適のフラットケ
ーブルの中間ジョイント方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、自動車のワイヤーハーネスは、主
に１本づつ独立した被覆電線（自動車用電線）を複数本
の束ねたものが使用されている。この種のワイヤーハー
ネスにおいて、例えば図１１に示すように、被覆電線２
１の中間部分に導体部２３が露出した所謂中間口出し部
を形成し、この中間口出し部に電線２５の導体部２３を
金属板からなるジョイント端子（ジョイントスプライ
ス）２６により圧着し接合している。

【０００３】図１２は、電線の中間口出し部の形成方法
を示す模式図である。先ず、電線２１をグリップ２６に
挟み込んで固定し、カッター２７により被覆層２２に周
方向に延びる切れ目を設ける。その後、カッター２７を
被覆層２２に食い込ませた状態で電線長手方向に移動さ
せ、被覆層２２を電線長手方向にずらして、中間口出し
部を形成する。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
中間ジョイント方法には以下に示す問題点がある。即
ち、例えば、自動車にはワイヤーハーネスが多量に使用
されているため、自動車全体の重量に対するワイヤーハ
ーネスの重量は比較的大きい。また、複数本の被覆電線
を束ねただけのワイヤーハーネスを例えばドア内に配置
する場合に、ウインドウガラスの移動範囲を迂回させて
配設する必要があるため、電線長が長くなり、より一層
重量の増加を招来する。そこで、近年、自動車のワイヤ
ーハーネスとしてフラットケーブルを使用することが検
討されている。ワイヤーハーネスとしてフラットケーブ
ルを使用することにより、ワイヤーハーネスの軽量化が
可能になると共に、ドア等においても、ウインドウガラ
スと鉄板との隙間等のように狭いスペースにワイヤーハ
ーネスを配置することができるため、例えばウインドウ
ガラスの移動範囲を迂回させてワイヤーハーネスを配置
する必要がなくなり、従ってワイヤーハーネスを直線的
に配置することにより配線長を短縮できるので、ワイヤ
ーハーネスの重量をより一層削減することが可能であ
る。

【０００５】しかし、フラットケーブルを自動車のワイ
ヤーハーネスとして使用すると、ケーブルの中間部分で
の分岐が困難になるという問題点がある。即ち、図１３
に示すように、フラットケーブル３１は複数本のケーブ
ル導体部３３を被覆する被覆層３２が相互に連結されて
いるため、例えば被覆層３２に切れ目を設けても、被覆
層３２をずらして中間口出し部を形成することはできな
い。また、従来は、フラットケーブルの中間部分で分岐
ができないため、例えばフラットケーブルが接続される
基板側に分岐回路（パターン配線）を形成しこの分岐回
路に接続されたケーブルを配線する必要があり、このた
め、総ケーブル長が長くなって、ワイヤーハーネスのコ
ストダウンが阻害されると共に、伝送信号が劣化すると
いう欠点がある。このため、従来、自動車用ワイヤーハ
ーネスとして使用されるフラットケーブルにおいては、
フラットケーブルの適用範囲が中間ジョイントが不要で
ある部分に限定されている。

【０００６】本発明はかかる問題点に鑑みてなされたも
のであって、フラットケーブルの中間部分で電気回路を
分岐することが容易にできて、フラットケーブルを自動
車等のワイヤーハーネスとして使用する場合にその適用
範囲を拡大できるフラットケーブルの中間ジョイント方
法を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明に係るフラットケ
ーブルの中間ジョイント方法は、フラットケーブルに対
しその両面側から被覆層の厚さ分の深さで切れ目を設け
所定の領域を前記切れ目で囲むと共に、前記所定の領域
内のケーブル導体部を被覆する前記被覆層に少なくとも
一方の面側から前記ケーブル導体部の延びる方向に切れ
目を設ける工程と、前記所定の領域の被覆層を剥ぎ取り
前記所定の領域内の前記ケーブル導体部を露出させる工
程と、露出した前記ケーブル導体部に導電材を接合する
工程と、前記導電材との接合部分を絶縁材により被覆す
る工程と、を有することを特徴とする。

【０００８】

【作用】本発明においては、先ず、フラットケーブルに
対しその両面側から被覆層に切れ目を形成して所定の領
域を前記切れ目で囲むと共に、前記所定の領域内のケー
ブル導体部を被覆する被覆層に少なくとも一方の面側か
ら前記ケーブル導体部の延びる方向に切れ目を形成す
る。被覆層にこのような形状で切れ目を設けることによ
り、前記所定の領域の被覆層を容易に剥離することがで
きる。この場合に、前記切れ目は機械式カッターにより
形成してもよいが、レーザーカッターを使用すると、レ
ーザー光の波長によってはレーザー光が導体部で反射す
る特性を利用して、ケーブル導体部に導体部の断線の原
因となる疵を付ける虞れを回避できる。従って、前記切
れ目は、レーザーカッターにより形成することが好まし
い。従来、特にこのような用途にＣＯ₂ レーザーが適用
できることが知られている。

【０００９】次に、前記所定の領域の被覆層を剥離した
後、接合すべきケーブル又は金属板等の導電材をケーブ
ル導体部が露出した部分に配置し、導電材とケーブル導
体部とを電気的に接続する。このケーブル導体部と導電
材との接続方法は限定されるものではなく、例えばジョ
イント端子を使用して圧着してもよいし、抵抗スポット
溶接、超音波溶着又はそれ以外の方法により接合しても
よい。その後、接続部分を絶縁材で被覆して絶縁処理す
ることにより、中間ジョイントが完了する。

【００１０】本発明においては、レーザーカッター等に
より被覆層に切れ目を設け、この切れ目に囲まれた所定
の領域の被覆層を容易に剥ぎ取りできる状態とした後、
前記被覆層を剥ぎ取って中間口出し部を得るので、中間
口出し部の形成が容易である。また、フラットケーブル
の中間ジョイントが容易にできるため、自動車等のワイ
ヤーハーネスとしてフラットケーブルを使用する場合に
その適用範囲を拡大できる。

【００１１】

【実施例】次に、本発明の実施例について、添付の図面
を参照して説明する。図１乃至図５は本発明の実施例に
係るフラットケーブルの中間ジョイント方法を示す図で
ある。先ず、図１に示すように、上下方向にレーザーヘ
ッドが対向して配置されたレーザーカッターを使用し
て、フラットケーブル１の表裏両面側から被覆層２に被
覆層２の厚さ分の深さで矩形状の切れ目４を形成する。
また、少なくとも一方の面側においては、切れ目４に囲
まれた領域内のケーブル導体部３を被覆する被覆層にケ
ーブル導体部３の延びる方向に切れ目４ａを設けてお
く。

【００１２】次に、例えばイジェクトピンを用いて、切
れ目４に囲まれた矩形状の領域の被覆層２を剥ぎ取る。
図２は、イジェクトピンを用いた被覆層の剥ぎ取り方法
を示す模式的断面図である。イジェクトピン５の上部に
はＵ字状の溝５ａが設けられており、この溝５ａの幅は
フラットケーブル１の導体部３の直径よりも若干大きく
設定されている。適宜の固定手段によりフラットケーブ
ル１を固定し、このフラットケーブル１の下方からイジ
ェクトピン５を上昇させ、切れ目４に囲まれた矩形状の
領域の被覆層２ａをイジェクトピン５で押し上げる。そ
うすると、ケーブル導体部３を被覆する被覆層部分に設
けられた切れ目４ａが開いて、被覆層２ａを容易に剥ぎ
取ることができる。このようにして、図３に示すよう
に、導体部３が露出した中間口出し部８を得ることがで
きる。

【００１３】なお、ケーブル導体部３を被覆する被覆層
２にフラットケーブルの表裏両面側から切れ目４ａを設
けた場合は、図４に示すように、剥離された被覆層２ａ
は２分割される。また、被覆層２ａの剥離は、イジェク
トピンを使用する替わりに、エアーにより被覆層２ａを
吸着又は吹き飛ばすことにより行ってもよい。

【００１４】次に、図５に示すように、接続すべき被覆
電線１１の端部導体部１３とフラットケーブル１の中間
口出し部８に露出した導体部３とを、ジョイント端子
（ジョイントスプライス）１４を用いて圧着する。その
後、ジョイント部分を絶縁材で被覆する。この絶縁材の
被覆は、例えば絶縁テープを貼付することにより行って
もよく、又はジョイント部分を樹脂でモールドしてもよ
い。

【００１５】本実施例においては、レーザーカッターに
よりフラットケーブルの被覆層に所定の形状で切れ目を
設け被覆層を容易に剥離できる状態とした後、切れ目に
囲まれた部分の被覆層を剥ぎ取るので、中間口出し部を
容易に形成することができる。これにより、フラットケ
ーブルの中間部分で電気回路を分岐することが容易にで
きるので、ケーブルの接続先に分岐のための回路パター
ン等を形成する必要がなく、総ケーブル長を短縮でき
て、ワイヤーハーネスのコストダウンを達成できると共
に、伝送信号の劣化を防止できる。また、フラットケー
ブルの分岐が容易にできるため、フラットケーブルを自
動車のワイヤーハーネスとして使用する場合の適用範囲
を拡大することができ、例えば、ドアの内側のウインド
ウガラスと鉄板との隙間にワイヤーハーネスを配置する
こともできる。これにより、ケーブル長を従来に比して
短くでき、フラットケーブルの重量が従来の複数本の被
覆電線を束ねたワイヤーハーネスに比して小さいことと
相俟って、自動車全体の重量に対するワイヤーハーネス
の重量を著しく削減できる。また、本実施例方法は、レ
ーザーカッター等により切れ目を形成し、イジェクトピ
ン等により被覆層を剥離するので、フラットケーブルの
中間ジョイントの自動化が容易であるという利点もあ
る。

【００１６】図６は本発明の第２の実施例に係るフラッ
トケーブルの中間ジョイント方法を示す斜視図である。
本実施例においては、第１の実施例と同様にして中間口
出し部８を形成する。そして、この図６に示すように、
幅方向に離隔した２箇所の中間口出し部８間を連絡する
ようにして銅合金板１５をあてがい、この銅合金板１５
とフラットケーブル１の導体部３とを抵抗スポット溶接
し、両者を接合する。この場合に、抵抗スポット溶接す
る箇所は１箇所でもよいが、ケーブル長手方向に沿って
複数箇所（例えば、３箇所）を溶接することにより、接
合部の信頼性を確保することができる。また、抵抗スポ
ット溶接に替えて、図７に示すように、フラットケーブ
ル１の導体部３と銅合金板１５とを超音波溶着し、両者
を接合してもよい。

【００１７】その後、図８に示すように、ジョイント部
分にマスチックテープ又は塩化ビニルテープ等の絶縁テ
ープ１６を貼付して、ジョイント部分を絶縁処理する。
なお、絶縁処理方法としては、図９に示すように、ジョ
イント部分を樹脂１７でオーバーモールドしてもよい。
この場合は、絶縁部の信頼性が極めて高い。また、図１
０に示すように、ジョイント部分をホットメルト樹脂又
は紫外線硬化型樹脂１８により、部分的にモールドして
もよい。

【００１８】本実施例においては、フラットケーブルの
中間部分でフラットケーブル内の２本のケーブル導体部
を相互に電気的に接続して、電気回路を分岐する。これ
により、フラットケーブルの接続先に分岐のための回路
パターン等を形成する必要がなくなり、ワイヤーハーネ
スの総ケーブル長を短縮できて、ワイヤーハーネスのコ
ストダウンが図れると共に、伝送信号の劣化を回避でき
るという効果を奏する。なお、本実施例において、銅合
金板の替わりに、被覆電線又はフラットケーブル等を中
間口出し部に露出したケーブル導体部に抵抗スポット溶
接又は超音波溶着すると、第１の実施例と同様にワイヤ
ーハーネスを分岐することができる。

【００１９】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、フ
ラットケーブルに対しその両面側から被覆層に切れ目を
設け所定の領域を前記切れ目で囲むと共に、前記所定の
領域内のケーブル導体部を被覆する前記被覆層に少なく
とも一方の面側から前記ケーブル導体部の延びる方向に
切れ目を設けるので、前記所定の領域の被覆層を容易に
剥ぎ取って中間口出し部を形成することができる。これ
により、フラットケーブルの中間部分で電気回路を分岐
することが容易にできて、フラットケーブルを自動車等
のワイヤーハーネスとして使用した場合の適用範囲を拡
大できると共に、総ケーブル長を短縮することができて
ワイヤーハーネスのコストダウンを図ることができ、更
に伝送信号の劣化を防止することができるという効果を
奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例に係るフラットケーブルの中間
ジョイント方法の一工程を示す斜視図である。

【図２】同じくそのフラットケーブルの中間ジョイント
方法の他の工程を示す模式的断面図である。

【図３】同じくそのフラットケーブルの中間ジョイント
方法において所定の領域の被覆層を剥ぎ取った状態を示
す斜視図である。

【図４】同じくそのフラットケーブルの中間ジョイント
方法において所定の領域の被覆層を剥ぎ取った状態を示
す斜視図である。

【図５】同じくそのフラットケーブルの中間ジョイント
方法における被覆電線との接続方法を示す斜視図であ
る。

【図６】本発明の第２の実施例に係るフラットケーブル
の中間ジョイント方法を示す斜視図である。

【図７】同じくそのフラットケーブルの中間ジョイント
方法における銅合金板との接合方法を示す斜視図であ
る。

【図８】中間ジョイント部の絶縁処理方法の一例を示す
斜視図である。

【図９】中間ジョイント部の絶縁処理方法の他の例を示
す斜視図である。

【図１０】中間ジョイント部の絶縁処理方法の更に他の
例を示す斜視図である。

【図１１】従来の被覆電線における中間ジョイント方法
を示す模式図である。

【図１２】従来の被覆電線における中間口出し部の形成
方法を示す模式図である。

【図１３】フラットケーブルを示す斜視図である。

【符号の説明】

１，３１；フラットケーブル ２，２ａ，２２，３２；被覆層 ３，１３，２３，３３；導体部 ４，４ａ；切れ目 ５；イジェクトピン ８；中間口出し部 １１，２１，２５；電線 １４，２６；ジョイント端子 １５；銅合金板 １６；絶縁テープ １７，１８；樹脂

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 フラットケーブルに対しその両面側から
   被覆層の厚さ分の深さで切れ目を設け所定の領域を前記
   切れ目で囲むと共に、前記所定の領域内のケーブル導体
   部を被覆する前記被覆層に少なくとも一方の面側から前
   記ケーブル導体部の延びる方向に切れ目を設ける工程
   と、前記所定の領域の被覆層を剥ぎ取り前記所定の領域
   内の前記ケーブル導体部を露出させる工程と、露出した
   前記ケーブル導体部に導電材を接合する工程と、前記導
   電材との接合部分を絶縁材により被覆する工程と、を有
   することを特徴とするフラットケーブルの中間ジョイン
   ト方法。
2. 【請求項２】 前記切れ目はレーザーカッターにより形
   成することを特徴とする請求項１に記載のフラットケー
   ブルの中間ジョイント方法。