JPH0871832A - フライス用サラエ刃付切削インサート - Google Patents
フライス用サラエ刃付切削インサートInfo
- Publication number
- JPH0871832A JPH0871832A JP20715294A JP20715294A JPH0871832A JP H0871832 A JPH0871832 A JP H0871832A JP 20715294 A JP20715294 A JP 20715294A JP 20715294 A JP20715294 A JP 20715294A JP H0871832 A JPH0871832 A JP H0871832A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cutting insert
- milling cutter
- angle
- cutting
- flat drag
- Prior art date
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- Milling Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】 平面視略長方形をなし、すくい面側の長片全
体に横切刃を形成し、且つ短片の該横切刃と連続する部
位にコーナー角９０．５°〜９３°でもってサラエ刃を
形成してなるフライス用サラエ刃付切削インサートであ
る。 【効果】 小径のフライスであってもフライスに取りつ
けた際の真のサラエ刃角が小さくなり、もって加工面の
面粗度が向上するという優れた効果を奏するものであ
る。
体に横切刃を形成し、且つ短片の該横切刃と連続する部
位にコーナー角９０．５°〜９３°でもってサラエ刃を
形成してなるフライス用サラエ刃付切削インサートであ
る。 【効果】 小径のフライスであってもフライスに取りつ
けた際の真のサラエ刃角が小さくなり、もって加工面の
面粗度が向上するという優れた効果を奏するものであ
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、フライスの工具本体の
先端部に交換自在に取りつけられるサラエ刃付の切削イ
ンサートに関するものである。
先端部に交換自在に取りつけられるサラエ刃付の切削イ
ンサートに関するものである。
【０００２】
【従来の技術とその課題】従来、上記のような切削イン
サートとしてコーナー角が最大でも９０°のサラエ刃を
形成したものが用いられてきた。小径フライスにサラエ
刃付切削インサートを用いる場合、工具本体の強度向上
の為、工具本体の先端の肉厚を確保するべく切削インサ
ートを工具本体の中心軸より芯高を上げて取りつけるこ
とがある。
サートとしてコーナー角が最大でも９０°のサラエ刃を
形成したものが用いられてきた。小径フライスにサラエ
刃付切削インサートを用いる場合、工具本体の強度向上
の為、工具本体の先端の肉厚を確保するべく切削インサ
ートを工具本体の中心軸より芯高を上げて取りつけるこ
とがある。
【０００３】図４〜図８は、上述のような従来の技術を
示す概略図であり、図４に示すように工具本体２０の中
心軸に対し芯高ｈを上げる場合、切削抵抗を低減するた
めに図５の側面図に示すようにアキシャルレーキ角α°
でもって切削インサート２１を取付けることとなり、そ
の為、図６に示す如く切刃上部２２と切刃下部２３での
加工径を合わせるべく、図７に示す如くバックレーキ角
β°でもって、すなわちサラエ刃のコーナー角が９０°
の場合には真のサラエ刃角θ＝バックレーキ角β°でも
って切削インサート２１が取付られることとなる。
示す概略図であり、図４に示すように工具本体２０の中
心軸に対し芯高ｈを上げる場合、切削抵抗を低減するた
めに図５の側面図に示すようにアキシャルレーキ角α°
でもって切削インサート２１を取付けることとなり、そ
の為、図６に示す如く切刃上部２２と切刃下部２３での
加工径を合わせるべく、図７に示す如くバックレーキ角
β°でもって、すなわちサラエ刃のコーナー角が９０°
の場合には真のサラエ刃角θ＝バックレーキ角β°でも
って切削インサート２１が取付られることとなる。
【０００４】この時、真のサラエ刃角θが大きければ図
８に示すように加工面２４が粗くならざろう得ず、他方
真のサラエ刃角θが小さければ図９に示すように加工面
２４を滑らかなものとすることができる。しかしなが
ら、従来のサラエ刃のコーナー角が９０°の切削インサ
ートを小径のフライスにおいて用いる場合、どうしても
大きなバックレーキ角βで取付ざろう得ず、もって加工
面２４が粗くなるという不具合があった。
８に示すように加工面２４が粗くならざろう得ず、他方
真のサラエ刃角θが小さければ図９に示すように加工面
２４を滑らかなものとすることができる。しかしなが
ら、従来のサラエ刃のコーナー角が９０°の切削インサ
ートを小径のフライスにおいて用いる場合、どうしても
大きなバックレーキ角βで取付ざろう得ず、もって加工
面２４が粗くなるという不具合があった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記従来技術の課題を解
決するため、本発明のフライス用サラエ刃付切削インサ
ートではサラエ刃のコーナー角を９０．５°〜９３°に
設定した。
決するため、本発明のフライス用サラエ刃付切削インサ
ートではサラエ刃のコーナー角を９０．５°〜９３°に
設定した。
【０００６】
【実施例】以下、本発明の実施例を図を用いて説明す
る。図１は、本実施例の切削インサート１の平面図であ
り、このインサート１は上下面が各々すくい面３と底面
２をなす略長方形プレート状をなし、該すくい面３側の
長片に横切刃４が形成され、また短片の横切刃４と連続
する部位にはサラエ刃５が形成されている。
る。図１は、本実施例の切削インサート１の平面図であ
り、このインサート１は上下面が各々すくい面３と底面
２をなす略長方形プレート状をなし、該すくい面３側の
長片に横切刃４が形成され、また短片の横切刃４と連続
する部位にはサラエ刃５が形成されている。
【０００７】このサラエ刃５はコーナー角γが鈍角とさ
れ、且つその角度は９０．５°〜９３°の範囲にある。
れ、且つその角度は９０．５°〜９３°の範囲にある。
【０００８】図２は、図１の切削インサート１を工具本
体６に取りつけたフライス７の側面図であり、図３は図
２のフライス７の端面８を示す概略平面図であり、図３
に示すように切削インサート１は工具本体６の中心軸よ
り高い位置に切刃が位置するよう高さｈだけ芯高として
あり、これによって工具本体６の先端における工具本体
６の厚みｔが大きくなるようにし、もって工具本体６の
強度を確保できるようにしている。
体６に取りつけたフライス７の側面図であり、図３は図
２のフライス７の端面８を示す概略平面図であり、図３
に示すように切削インサート１は工具本体６の中心軸よ
り高い位置に切刃が位置するよう高さｈだけ芯高として
あり、これによって工具本体６の先端における工具本体
６の厚みｔが大きくなるようにし、もって工具本体６の
強度を確保できるようにしている。
【０００９】また、図２に示すように切削インサート１
をアキシャルレーキ角α°でもって取りつけることによ
り切削抵抗を低減し、さらに図３に示すように横切刃４
の切刃上部９と切刃下部１０で加工径が同一となるよう
バックレーキ角β°でもって切削インサート１を取りつ
けている。
をアキシャルレーキ角α°でもって取りつけることによ
り切削抵抗を低減し、さらに図３に示すように横切刃４
の切刃上部９と切刃下部１０で加工径が同一となるよう
バックレーキ角β°でもって切削インサート１を取りつ
けている。
【００１０】前述のように構成される切削インサート１
を上述のようなフライス７を取りつけた場合、図１に示
すように切削インサート１においてサラエ刃５のコーナ
ー角γを鈍角とし且つその角度を９０．５°〜９３°と
したことにより、図３に示すように小径のフライス７で
あってもフライス７に取りつけた際の真のサラエ刃角θ
が小さくなり、もって加工面の面粗度が向上する。
を上述のようなフライス７を取りつけた場合、図１に示
すように切削インサート１においてサラエ刃５のコーナ
ー角γを鈍角とし且つその角度を９０．５°〜９３°と
したことにより、図３に示すように小径のフライス７で
あってもフライス７に取りつけた際の真のサラエ刃角θ
が小さくなり、もって加工面の面粗度が向上する。
【００１１】なお、サラエ刃５のコーナー角が９０．５
より小さい時には真のサラエ刃角θが過小となり、面粗
度向上の効果が小さく、他方９３°より大きい時には真
のサラエ刃角θが負であって且つ切削抵抗が大きくなる
程度に小さくなるので加工面が粗くなる傾向がある。
より小さい時には真のサラエ刃角θが過小となり、面粗
度向上の効果が小さく、他方９３°より大きい時には真
のサラエ刃角θが負であって且つ切削抵抗が大きくなる
程度に小さくなるので加工面が粗くなる傾向がある。
【００１２】例として、横切刃４の長さ約１０ｍｍの本
実施例の切削インサート１を用いるため表１に示すよう
に加工径の異なるフライス７において上記切削インサー
ト１の横切刃４の全長にわたって加工径が同一となり且
つ切削抵抗が小さくなるようにアキシャルレーキ角α°
とバックレーキ角β°を設定した値を表１に示す。
実施例の切削インサート１を用いるため表１に示すよう
に加工径の異なるフライス７において上記切削インサー
ト１の横切刃４の全長にわたって加工径が同一となり且
つ切削抵抗が小さくなるようにアキシャルレーキ角α°
とバックレーキ角β°を設定した値を表１に示す。
【００１３】
【表１】
【００１４】これらのフライス７において、上記切削イ
ンサート１のサラエ刃５のコーナー角γを様々に変え
て、斜め沈み加工を行い、その加工面を肉眼で観察し
た。その結果を表２に示す。
ンサート１のサラエ刃５のコーナー角γを様々に変え
て、斜め沈み加工を行い、その加工面を肉眼で観察し
た。その結果を表２に示す。
【００１５】
【表２】
【００１６】表２に示すように、サラエ刃５のコーナー
角γを９０．５°〜９３°の範囲に設定したすべての場
合で加工面が非常に滑らかであった。
角γを９０．５°〜９３°の範囲に設定したすべての場
合で加工面が非常に滑らかであった。
【００１７】これに対して上記コーナー角γが９０．５
°より小さい時に、加工面が粗くなる場合があり、他方
９３．０°より大きい時には加工面にビビリが発生する
場合があった。
°より小さい時に、加工面が粗くなる場合があり、他方
９３．０°より大きい時には加工面にビビリが発生する
場合があった。
【００１８】以上より、サラエ刃５のコーナー角γとし
て９０．５°〜９３°の範囲であることを規定した。
て９０．５°〜９３°の範囲であることを規定した。
【００１９】
【発明の効果】叙上のように本発明は、フライス用サラ
エ刃切削インサートにおいて、サラエ刃のコーナー角を
９０．５°〜９３°としたことにより、小径のフライス
であってもフライスに取りつけた際の真のサラエ刃角が
小さくなり、もって加工面の面粗度が向上するという優
れた効果を奏するものである。
エ刃切削インサートにおいて、サラエ刃のコーナー角を
９０．５°〜９３°としたことにより、小径のフライス
であってもフライスに取りつけた際の真のサラエ刃角が
小さくなり、もって加工面の面粗度が向上するという優
れた効果を奏するものである。
【図１】本発明実施例の切削インサートの平面図であ
る。
る。
【図２】図１の切削インサートを取りつけたフライスの
側面図である。
側面図である。
【図３】図２のフライスの端面を示す概略平面図であ
る。
る。
【図４】従来より用いられているフライスの端面を示す
概略平面図である。
概略平面図である。
【図５】図４のフライスにおける切削インサートの取付
状態を示す、フライスの概略側面図である。
状態を示す、フライスの概略側面図である。
【図６】図４のフライスにおける切削インサートの取付
状態を示す、フライスの端面側からの概略正面図であ
る。
状態を示す、フライスの端面側からの概略正面図であ
る。
【図７】図４のフライスにおける切削インサートの取付
状態を示す、切削インサートのすくい面側からの概略側
面図である。
状態を示す、切削インサートのすくい面側からの概略側
面図である。
【図８】図４のフライスによる加工面の状態を示す、被
削材の断面図であり、（ａ）は真のサラエ刃角θが大き
い場合、（ｂ）は真のサラエ刃角θが小さい場合の図で
ある。
削材の断面図であり、（ａ）は真のサラエ刃角θが大き
い場合、（ｂ）は真のサラエ刃角θが小さい場合の図で
ある。
１ 切削インサート ２ 底面 ３ すくい面 ４ 横切刃 ５ サラエ刃 ６ 工具本体 ７ フライス ８ 端面 ９ 切刃上部 １０ 切刃下部 ｈ 高さ ｔ 厚み α アキシャルレーキ角 β バックレーキ角 γ コーナー角 θ 真のサラエ刃角
Claims (1)
- 【請求項１】 平面視略長方形をなし、すくい面側の長
片全体に横切刃を形成し、且つ短片の該横切刃と連続す
る部位にコーナー角９０．５°〜９３°でもってサラエ
刃を形成してなるフライス用サラエ刃付切削インサー
ト。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20715294A JP3260984B2 (ja) | 1994-08-31 | 1994-08-31 | フライス用サラエ刃付切削インサート |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20715294A JP3260984B2 (ja) | 1994-08-31 | 1994-08-31 | フライス用サラエ刃付切削インサート |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0871832A true JPH0871832A (ja) | 1996-03-19 |
| JP3260984B2 JP3260984B2 (ja) | 2002-02-25 |
Family
ID=16535087
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20715294A Expired - Lifetime JP3260984B2 (ja) | 1994-08-31 | 1994-08-31 | フライス用サラエ刃付切削インサート |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3260984B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005077580A1 (en) * | 2004-02-16 | 2005-08-25 | Korloy, Inc | Milling cutter |
| KR100517460B1 (ko) * | 2002-09-27 | 2005-09-29 | 대구텍 주식회사 | 고 이송 커터 |
| US7909546B2 (en) * | 2007-03-12 | 2011-03-22 | Mitsubishi Materials Corporation | Thread cutting insert |
-
1994
- 1994-08-31 JP JP20715294A patent/JP3260984B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100517460B1 (ko) * | 2002-09-27 | 2005-09-29 | 대구텍 주식회사 | 고 이송 커터 |
| WO2005077580A1 (en) * | 2004-02-16 | 2005-08-25 | Korloy, Inc | Milling cutter |
| US7544022B2 (en) | 2004-02-16 | 2009-06-09 | Korloy Inc. | Milling cutter |
| US7909546B2 (en) * | 2007-03-12 | 2011-03-22 | Mitsubishi Materials Corporation | Thread cutting insert |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3260984B2 (ja) | 2002-02-25 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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