JPH0871748A - 配管の溶接方法 - Google Patents
配管の溶接方法Info
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- JPH0871748A JPH0871748A JP21507794A JP21507794A JPH0871748A JP H0871748 A JPH0871748 A JP H0871748A JP 21507794 A JP21507794 A JP 21507794A JP 21507794 A JP21507794 A JP 21507794A JP H0871748 A JPH0871748 A JP H0871748A
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- welding
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- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
- Non-Disconnectible Joints And Screw-Threaded Joints (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ＳＵＳ管のバーリング加工を可能とし、この
バーリング部に枝管を自動溶接することを目的とする。 【構成】 第１工程で、ＳＵＳ本管１０を熱間でバーリ
ング加工する。従って、冷間と違い、マルテンサイト化
して耐食性が損なわれることもなく、残留応力によっ
て、ＳＵＳ本管１０にひび割れが生じることもない。第
２工程では、バーリング加工で形成されたバーリング部
１０ＡへＳＵＳ枝管１２を突き合わせて固定する。ＳＵ
Ｓ枝管１２を溶接ホルダー４０で保持し、ＳＵＳ枝管１
２を中心として、溶接ホルダー４０の外周に沿ってＴＩ
Ｇトーチ５４を一定の速度で旋回させ溶接する。アーク
が安定するので、溶接の品質向上が図られる。
バーリング部に枝管を自動溶接することを目的とする。 【構成】 第１工程で、ＳＵＳ本管１０を熱間でバーリ
ング加工する。従って、冷間と違い、マルテンサイト化
して耐食性が損なわれることもなく、残留応力によっ
て、ＳＵＳ本管１０にひび割れが生じることもない。第
２工程では、バーリング加工で形成されたバーリング部
１０ＡへＳＵＳ枝管１２を突き合わせて固定する。ＳＵ
Ｓ枝管１２を溶接ホルダー４０で保持し、ＳＵＳ枝管１
２を中心として、溶接ホルダー４０の外周に沿ってＴＩ
Ｇトーチ５４を一定の速度で旋回させ溶接する。アーク
が安定するので、溶接の品質向上が図られる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、配管の継手部分の溶接
方法に関する。
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】建築設備で使用されるステンレス鋼管
（以下「ＳＵＳ管」という）の溶接は、炭化クロム析出
による粒界腐食等を防止するために、一般にＴＩＧ溶接
法によって行われる。
（以下「ＳＵＳ管」という）の溶接は、炭化クロム析出
による粒界腐食等を防止するために、一般にＴＩＧ溶接
法によって行われる。
【０００３】ＴＩＧ溶接法とは、アルゴンガス等のイナ
ートガス雰囲気中でタングステンのように消耗し難い金
属の電極と母材（ＳＵＳ管）の間にアークを発生させ、
その熱でＳＵＳ管同士を溶接するものである。
ートガス雰囲気中でタングステンのように消耗し難い金
属の電極と母材（ＳＵＳ管）の間にアークを発生させ、
その熱でＳＵＳ管同士を溶接するものである。
【０００４】このＴＩＧ溶接法で肉薄の一般配管用のス
テンレス鋼管の溶接を行う場合、安定した溶接部の品質
と、工期の短縮を図るため、自動溶接機が使用される。
また、手動で溶接を行う場合もあるが、高度の熟練と技
術を要するので、自動溶接機が使用されるのが一般的で
ある。
テンレス鋼管の溶接を行う場合、安定した溶接部の品質
と、工期の短縮を図るため、自動溶接機が使用される。
また、手動で溶接を行う場合もあるが、高度の熟練と技
術を要するので、自動溶接機が使用されるのが一般的で
ある。
【０００５】ところで、上記のような特性を有するＳＵ
Ｓ管において、図９に示すように、Ｔ継手管８０を介在
させ、本管８２と枝管８４とを連結する場合、ＴＩＧ溶
接する箇所が３箇所となり、品質とコストの面で問題が
ある。また、Ｔ継手管８０のサイズには規格があり、本
管８２の径に対して接続できる枝管８２の径が決められ
ており（いわゆる段落ち）、設計の自由度が小さい。
Ｓ管において、図９に示すように、Ｔ継手管８０を介在
させ、本管８２と枝管８４とを連結する場合、ＴＩＧ溶
接する箇所が３箇所となり、品質とコストの面で問題が
ある。また、Ｔ継手管８０のサイズには規格があり、本
管８２の径に対して接続できる枝管８２の径が決められ
ており（いわゆる段落ち）、設計の自由度が小さい。
【０００６】そこで、図１０に示すように、本管８２を
バーリング加工して、枝管８４をＴＩＧ溶接する方法も
考えられるが、現状の自動溶接機では、バーリング部８
６を自動溶接することは困難である。
バーリング加工して、枝管８４をＴＩＧ溶接する方法も
考えられるが、現状の自動溶接機では、バーリング部８
６を自動溶接することは困難である。
【０００７】また、バーリング加工は銅管のように延性
があるものに対しては、冷間で塑性変形させることによ
って容易に行うことができるが、ＳＵＳ管の場合、冷間
で塑性変形させるとマルテンサイト化し、耐食性が損な
われてしまう。さらに、残留応力によって、ＳＵＳ管に
ひび割れを生じることもある。
があるものに対しては、冷間で塑性変形させることによ
って容易に行うことができるが、ＳＵＳ管の場合、冷間
で塑性変形させるとマルテンサイト化し、耐食性が損な
われてしまう。さらに、残留応力によって、ＳＵＳ管に
ひび割れを生じることもある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明は係る事実を考
慮し、ＳＵＳ管のバーリング加工を可能とし、このバー
リング部に枝管を自動溶接することを目的とする。
慮し、ＳＵＳ管のバーリング加工を可能とし、このバー
リング部に枝管を自動溶接することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】請求項１に記載の配管の
接続方法は、ＳＵＳ本管を熱間でバーリング加工する第
１工程と、バーリング加工で形成されたバーリング部へ
ＳＵＳ枝管を継手溶接する第２工程と、を有することを
特徴としている。
接続方法は、ＳＵＳ本管を熱間でバーリング加工する第
１工程と、バーリング加工で形成されたバーリング部へ
ＳＵＳ枝管を継手溶接する第２工程と、を有することを
特徴としている。
【００１０】請求項２に記載の配管の溶接方法は、前記
第１工程が、ＳＵＳ本管の外周面に下穴を穿設するステ
ップと、前記ＳＵＳ本管の管内よりＳＵＳ本管を加熱す
るステップと、前記ＳＵＳ本管の管内へ抜き部材を入れ
前記下穴を通じて外方へ抜き取るステップと、で構成さ
れていることを特徴としている。
第１工程が、ＳＵＳ本管の外周面に下穴を穿設するステ
ップと、前記ＳＵＳ本管の管内よりＳＵＳ本管を加熱す
るステップと、前記ＳＵＳ本管の管内へ抜き部材を入れ
前記下穴を通じて外方へ抜き取るステップと、で構成さ
れていることを特徴としている。
【００１１】請求項３に記載の配管の溶接方法は、前記
第２工程が、前記バーリング部へ前記ＳＵＳ枝管を突き
合わせた状態で固定するステップと、前記ＳＵＳ本管及
び前記ＳＵＳ枝管を閉塞し前記バーリング部の内外を不
活性ガス雰囲気化におくステップと、前記ＳＵＳ枝管を
ホルダーで保持しＳＵＳ枝管を中心としてホルダーの外
周に沿ってＳＵＳ鋼用溶接機を一定の速度で旋回させ、
所定の角度を持たせて前記バーリング部と前記ＳＵＳ枝
管との突き合わせ部を溶接するステップと、で構成され
ていることを特徴としている。
第２工程が、前記バーリング部へ前記ＳＵＳ枝管を突き
合わせた状態で固定するステップと、前記ＳＵＳ本管及
び前記ＳＵＳ枝管を閉塞し前記バーリング部の内外を不
活性ガス雰囲気化におくステップと、前記ＳＵＳ枝管を
ホルダーで保持しＳＵＳ枝管を中心としてホルダーの外
周に沿ってＳＵＳ鋼用溶接機を一定の速度で旋回させ、
所定の角度を持たせて前記バーリング部と前記ＳＵＳ枝
管との突き合わせ部を溶接するステップと、で構成され
ていることを特徴としている。
【００１２】
【作用】請求項１に記載の配管の溶接方法では、第１工
程で、ＳＵＳ本管が熱間でバーリング加工される。従っ
て、冷間と違い、マルテンサイト化して耐食性が損なわ
れることもなく、残留応力によって、ＳＵＳ本管にひび
割れが生じることもない。
程で、ＳＵＳ本管が熱間でバーリング加工される。従っ
て、冷間と違い、マルテンサイト化して耐食性が損なわ
れることもなく、残留応力によって、ＳＵＳ本管にひび
割れが生じることもない。
【００１３】第２工程では、バーリング加工で形成され
たバーリング部へＳＵＳ枝管が溶接される。従って、従
来のように、Ｔ継手を用いてＳＵＳ枝管を溶接する場合
と比較すると、溶接箇所が減少するので、継手溶接のコ
ストダウンと、品質の向上が図られる。
たバーリング部へＳＵＳ枝管が溶接される。従って、従
来のように、Ｔ継手を用いてＳＵＳ枝管を溶接する場合
と比較すると、溶接箇所が減少するので、継手溶接のコ
ストダウンと、品質の向上が図られる。
【００１４】請求項２に記載の配管の溶接方法では、第
１工程が、先ず、ＳＵＳ本管の外周面に下穴を穿設する
ことから始まり、次に、バーナー等をＳＵＳ本管の管内
へ挿入し、管内から下穴付近が所定の温度（通常、２０
０℃〜３００℃）になるまで加熱される。
１工程が、先ず、ＳＵＳ本管の外周面に下穴を穿設する
ことから始まり、次に、バーナー等をＳＵＳ本管の管内
へ挿入し、管内から下穴付近が所定の温度（通常、２０
０℃〜３００℃）になるまで加熱される。
【００１５】次に、ＳＵＳ本管の管内へ抜き部材が入れ
られ、この抜き部材が下穴を通じて外方へ抜き取られ
る。この抜き取り時に、ＳＵＳ本管の外周面が外側へ盛
り上がり、バーリング部（円筒状のフランジ）が形成さ
れる。
られ、この抜き部材が下穴を通じて外方へ抜き取られ
る。この抜き取り時に、ＳＵＳ本管の外周面が外側へ盛
り上がり、バーリング部（円筒状のフランジ）が形成さ
れる。
【００１６】請求項３に記載の配管の溶接方法では、第
２工程が、バーリング部へＳＵＳ枝管を突き合わせた状
態で固定することから始まり、次に、ＳＵＳ本管及びＳ
ＵＳ枝管を閉塞しバーリング部の内外が不活性ガス雰囲
気化に置かれる。
２工程が、バーリング部へＳＵＳ枝管を突き合わせた状
態で固定することから始まり、次に、ＳＵＳ本管及びＳ
ＵＳ枝管を閉塞しバーリング部の内外が不活性ガス雰囲
気化に置かれる。
【００１７】ここで、ＳＵＳ枝管をホルダーで保持し、
ＳＵＳ枝管を中心としてホルダーの外周に沿ってＳＵＳ
管溶接用の溶接機を一定の速度で旋回させ、所定の角度
を持たせてバーリング部とＳＵＳ枝管との突き合わせ部
を溶接する。このように、自動溶接でバーリング部とＳ
ＵＳ枝管を溶接することで、安定した溶接部の品質と、
工期の短縮が図れる。また、所定の角度を持って溶接さ
せるので、溶接機のカップ等が旋回中にＳＵＳ本管に当
たって干渉されることがない。
ＳＵＳ枝管を中心としてホルダーの外周に沿ってＳＵＳ
管溶接用の溶接機を一定の速度で旋回させ、所定の角度
を持たせてバーリング部とＳＵＳ枝管との突き合わせ部
を溶接する。このように、自動溶接でバーリング部とＳ
ＵＳ枝管を溶接することで、安定した溶接部の品質と、
工期の短縮が図れる。また、所定の角度を持って溶接さ
せるので、溶接機のカップ等が旋回中にＳＵＳ本管に当
たって干渉されることがない。
【００１８】
【実施例】図を参照しながら、本実施例に係る配管の溶
接方法を用いて、ＳＵＳ本管１０とＳＵＳ枝管１２とを
溶接する手順を説明する。
接方法を用いて、ＳＵＳ本管１０とＳＵＳ枝管１２とを
溶接する手順を説明する。
【００１９】図１に示すように、バーリング加工に先立
ち、ＳＵＳ本管１０を加工台１４へ固定する。加工台１
４には、ＳＵＳ本管１０の上面を把持するストッパー１
６が立設している。また、ＳＵＳ本管１０の下面を把持
する可動ホルダー１８が、加工台１４の下側に配置され
た油圧シリンダー２０で昇降可能となっている。この油
圧シリンダー２０を駆動して、可動ホルダー１８とスト
ッパー１６との間にＳＵＳ本管１０を挟持する。
ち、ＳＵＳ本管１０を加工台１４へ固定する。加工台１
４には、ＳＵＳ本管１０の上面を把持するストッパー１
６が立設している。また、ＳＵＳ本管１０の下面を把持
する可動ホルダー１８が、加工台１４の下側に配置され
た油圧シリンダー２０で昇降可能となっている。この油
圧シリンダー２０を駆動して、可動ホルダー１８とスト
ッパー１６との間にＳＵＳ本管１０を挟持する。
【００２０】図２に示すように、ホールソー２２でＳＵ
Ｓ本管１０の上面に下穴２４を開け、整形研磨する。
Ｓ本管１０の上面に下穴２４を開け、整形研磨する。
【００２１】図３に示すように、ＳＵＳ本管１０の管内
へバーナ２６を挿入し、下穴２４付近を加熱する。この
加熱は、ＳＵＳ本管１０の温度が約２００℃〜３００℃
の間に至るまで続ける。
へバーナ２６を挿入し、下穴２４付近を加熱する。この
加熱は、ＳＵＳ本管１０の温度が約２００℃〜３００℃
の間に至るまで続ける。
【００２２】次に、図４に示すように、可動ホルダー１
８を下降させ、ＳＵＳ本管１０の管内に抜きゴマ２８を
挿入すると共に、下穴２４付近を覆うように押え金具３
０を取付け、再び、可動ホルダー１８を上昇させ、押え
金具３０を介在させてＳＵＳ本管１０を挟持する。な
お、押え金具３０は、円筒管を縦方向に切断したような
断面が円弧状の部材で、ＳＵＳ本管１０に密着する曲率
を有している。また、下穴２４より大きく、抜きゴマ２
８が通過可能な透孔３２が穿設されている。
８を下降させ、ＳＵＳ本管１０の管内に抜きゴマ２８を
挿入すると共に、下穴２４付近を覆うように押え金具３
０を取付け、再び、可動ホルダー１８を上昇させ、押え
金具３０を介在させてＳＵＳ本管１０を挟持する。な
お、押え金具３０は、円筒管を縦方向に切断したような
断面が円弧状の部材で、ＳＵＳ本管１０に密着する曲率
を有している。また、下穴２４より大きく、抜きゴマ２
８が通過可能な透孔３２が穿設されている。
【００２３】次に、図５に示すように、ストッパー１６
の上に、油圧シリンダー３４を配置し、中間ロッド３６
を介してシリンダーロッド３８に抜きゴマ２８を取付け
る。
の上に、油圧シリンダー３４を配置し、中間ロッド３６
を介してシリンダーロッド３８に抜きゴマ２８を取付け
る。
【００２４】この状態で、図６に示すように、油圧シリ
ンダー３４を駆動して、抜きゴマ２８をゆっくり引き抜
いていくと、下穴２４の縁が延び絞られていく。このへ
ら絞りの端面をフェースカットし、バーリング加工が完
了する。
ンダー３４を駆動して、抜きゴマ２８をゆっくり引き抜
いていくと、下穴２４の縁が延び絞られていく。このへ
ら絞りの端面をフェースカットし、バーリング加工が完
了する。
【００２５】このように、本発明では、熱間でバーリン
グ加工することで、マルテンサイト化して耐食性を損な
うことが防止され、また残留応力によって、ＳＵＳ本管
１０にひび割れが生じることもない。さらに、図７に示
すように、立フライス１７を回転させながらバーリング
部１０Ａをフェースカットし、ＳＵＳ枝管１２との継ぎ
目に隙間が生じないようにすることで、裏波ビートを確
実に発生させることができる。なお、立フライス１７は
回転すると共に、水平位置を保持しながらＸＹ軸方向へ
移動することができるようになっている。従って、バー
リング部１０Ａの口径の大きさにかかわらず、例えば、
バーリング部１０Ａの口径が立フライス１７の切削面よ
り大きい場合でも、円周方向へ移動することによって精
度良くフェースカットできるので、自動溶接の精度が良
くなる。
グ加工することで、マルテンサイト化して耐食性を損な
うことが防止され、また残留応力によって、ＳＵＳ本管
１０にひび割れが生じることもない。さらに、図７に示
すように、立フライス１７を回転させながらバーリング
部１０Ａをフェースカットし、ＳＵＳ枝管１２との継ぎ
目に隙間が生じないようにすることで、裏波ビートを確
実に発生させることができる。なお、立フライス１７は
回転すると共に、水平位置を保持しながらＸＹ軸方向へ
移動することができるようになっている。従って、バー
リング部１０Ａの口径の大きさにかかわらず、例えば、
バーリング部１０Ａの口径が立フライス１７の切削面よ
り大きい場合でも、円周方向へ移動することによって精
度良くフェースカットできるので、自動溶接の精度が良
くなる。
【００２６】次に、図８に示すように、ＳＵＳ本管１０
のバーリング部１０ＡへＳＵＳ枝管１２を突き合わせ
て、図示しないホルダーで固定する。ここで、溶接ホル
ダー４０をＳＵＳ枝管１２へ取付ける。この溶接ホルダ
ー４０の中心部には、図示しないクランプが配設されて
おり、このクランプでＳＵＳ枝管１２を把持する。
のバーリング部１０ＡへＳＵＳ枝管１２を突き合わせ
て、図示しないホルダーで固定する。ここで、溶接ホル
ダー４０をＳＵＳ枝管１２へ取付ける。この溶接ホルダ
ー４０の中心部には、図示しないクランプが配設されて
おり、このクランプでＳＵＳ枝管１２を把持する。
【００２７】また、溶接ホルダー４０の外周部には、ガ
イドリング４２が配設されている。このガイドリング４
２の内周面及び外周面には、連続してギアが切ってあ
り、従動ギア４４と駆動ギア４６とそれぞれ噛み合って
いる。駆動外ギア４６はモータ４８によって回転可能と
なっており、この駆動ギア４６を回転させることによっ
て、ガイドリング４２が溶接ホルダー４０の外周を一定
の速度で旋回するようになっている。
イドリング４２が配設されている。このガイドリング４
２の内周面及び外周面には、連続してギアが切ってあ
り、従動ギア４４と駆動ギア４６とそれぞれ噛み合って
いる。駆動外ギア４６はモータ４８によって回転可能と
なっており、この駆動ギア４６を回転させることによっ
て、ガイドリング４２が溶接ホルダー４０の外周を一定
の速度で旋回するようになっている。
【００２８】一方、溶接ホルダー４０の外周下面には、
ガイドリンク４２に沿って環状溝５０が形成されてい
る。この環状溝５０には、ガイドリング４２に固定され
た支持シャフト５２が貫通し、環状溝５０に沿って旋回
する。
ガイドリンク４２に沿って環状溝５０が形成されてい
る。この環状溝５０には、ガイドリング４２に固定され
た支持シャフト５２が貫通し、環状溝５０に沿って旋回
する。
【００２９】支持シャフト５２の下端には、ＴＩＧトー
チ５４が取付けられている。ＴＩＧトーチ５４には、ホ
ース６６を通して送られてくるイナートガス（アルゴン
ガス）の流れを誘導するノズルを先端に備えたカップ６
０が設けられている。このカップ６０の中には、導電体
５８に保持されたタングステン電極棒５６が配設されて
いる。このタングステン電極棒５６は、その先端がノズ
ルから数ミリ程度突出しており、バーリング部１０Ａ
（母材）との間にアークＬを発生させる。
チ５４が取付けられている。ＴＩＧトーチ５４には、ホ
ース６６を通して送られてくるイナートガス（アルゴン
ガス）の流れを誘導するノズルを先端に備えたカップ６
０が設けられている。このカップ６０の中には、導電体
５８に保持されたタングステン電極棒５６が配設されて
いる。このタングステン電極棒５６は、その先端がノズ
ルから数ミリ程度突出しており、バーリング部１０Ａ
（母材）との間にアークＬを発生させる。
【００３０】ここで、ＳＵＳ本管１０の両端を栓６２
で、ＳＵＳ枝管１２の上端を図示しない栓で閉塞して、
ホース６４からバックシールガス（アルゴンガス）を噴
出し、バーリング部１０Ａの裏側をガスの雰囲気中に置
き、ＴＩＧトーチ５４を一定の速度で旋回させながら、
ＳＵＳ本管１０のバーリング部１０ＡとＳＵＳ枝管１２
の継ぎ目を溶接する。
で、ＳＵＳ枝管１２の上端を図示しない栓で閉塞して、
ホース６４からバックシールガス（アルゴンガス）を噴
出し、バーリング部１０Ａの裏側をガスの雰囲気中に置
き、ＴＩＧトーチ５４を一定の速度で旋回させながら、
ＳＵＳ本管１０のバーリング部１０ＡとＳＵＳ枝管１２
の継ぎ目を溶接する。
【００３１】このように、本実施例に係る溶接方法で
は、支持シャフト５２に取付けられたＴＩＧトーチ５４
がＳＵＳ枝管１２を中心に旋回するので、タングステン
電極棒５６と溶接部との距離が一定に保持され、安定し
たアークを発生させることができ、裏波ビートを得るこ
とができる。このため、溶け込み不足で継ぎ目に隙間が
生じ、腐蝕が発生するようなことがない。
は、支持シャフト５２に取付けられたＴＩＧトーチ５４
がＳＵＳ枝管１２を中心に旋回するので、タングステン
電極棒５６と溶接部との距離が一定に保持され、安定し
たアークを発生させることができ、裏波ビートを得るこ
とができる。このため、溶け込み不足で継ぎ目に隙間が
生じ、腐蝕が発生するようなことがない。
【００３２】また、ＴＩＧトーチ５４は変角部材６８を
介して支持シャフト５２に所定の角度を持って取付けら
れているので、バーリング部１０Ａのように、ＳＵＳ本
管１０からの突出量の小さい（通常２ミリから３ミリ）
のものでも、溶接が可能となる。
介して支持シャフト５２に所定の角度を持って取付けら
れているので、バーリング部１０Ａのように、ＳＵＳ本
管１０からの突出量の小さい（通常２ミリから３ミリ）
のものでも、溶接が可能となる。
【００３３】
【発明の効果】本発明は上記構成としたので、ＳＵＳ管
のバーリング加工が可能となり、また、このバーリング
部に枝管を自動溶接することができる。このため、小径
から大径に至るＴ継手が可能となり、また、継手作業の
コスト削減と品質の向上を図ることができる。
のバーリング加工が可能となり、また、このバーリング
部に枝管を自動溶接することができる。このため、小径
から大径に至るＴ継手が可能となり、また、継手作業の
コスト削減と品質の向上を図ることができる。
【図１】本実施例に係る配管の溶接方法の手順を示した
側面図である。
側面図である。
【図２】本実施例に係る配管の溶接方法の手順を示した
側面図である。
側面図である。
【図３】本実施例に係る配管の溶接方法の手順を示した
側面図である。
側面図である。
【図４】本実施例に係る配管の溶接方法の手順を示した
側面図である。
側面図である。
【図５】本実施例に係る配管の溶接方法の手順を示した
側面図である。
側面図である。
【図６】本実施例に係る配管の溶接方法の手順を示した
側面図である。
側面図である。
【図７】本実施例に係る配管の溶接方法の手順を示した
側面図である。
側面図である。
【図８】本実施例に係る配管の溶接方法の手順を示した
側面図である。
側面図である。
【図９】従来のＴ字継手管によるＴ字継手方法を示した
側面図である。
側面図である。
【図１０】従来の冷間によって銅管をバーリング加工し
て枝管を接続している状態を示した側面図である。
て枝管を接続している状態を示した側面図である。
１０ ＳＵＳ本管 １０Ａ バーリング部 １２ ＳＵＳ枝管 ２４ 下穴 ２６ バーナー ２８ 抜きゴマ（抜き部材） ４０ 溶接ホルダー ６８ 変角部材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 西尾 浩司郎 東京都中央区銀座８丁目21番１号 株式会 社竹中工務店東京本店内 (72)発明者 新井 良一 東京都中央区銀座８丁目21番１号 株式会 社竹中工務店東京本店内 (72)発明者 堀田 侑 大阪府大阪市西区土佐堀１−３−７ ノー ラエンジニアリング株式会社内
Claims (3)
- 【請求項１】 ＳＵＳ本管を熱間でバーリング加工する
第１工程と、バーリング加工で形成されたバーリング部
へＳＵＳ枝管を継手溶接する第２工程と、を有すること
を特徴とする配管の溶接方法。 - 【請求項２】 前記第１工程が、ＳＵＳ本管の外周面に
下穴を穿設するステップと、前記ＳＵＳ本管の管内より
ＳＵＳ本管を加熱するステップと、前記ＳＵＳ本管の管
内へ抜き部材を入れ前記下穴を通じて外方へ抜き取るス
テップと、で構成されていることを特徴とする請求項１
に記載の配管の溶接方法。 - 【請求項３】 前記第２工程が、前記バーリング部へ前
記ＳＵＳ枝管を突き合わせた状態で固定するステップ
と、前記ＳＵＳ本管及び前記ＳＵＳ枝管を閉塞し前記バ
ーリング部の内外を不活性ガス雰囲気化におくステップ
と、前記ＳＵＳ枝管をホルダーで保持しＳＵＳ枝管を中
心としてホルダーの外周に沿ってＳＵＳ鋼用溶接機を一
定の速度で旋回させ、所定の角度を持たせて前記バーリ
ング部と前記ＳＵＳ枝管との突き合わせ部を溶接するス
テップと、で構成されていることを特徴とする請求項１
または請求項２に記載の配管の溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21507794A JPH0871748A (ja) | 1994-09-08 | 1994-09-08 | 配管の溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21507794A JPH0871748A (ja) | 1994-09-08 | 1994-09-08 | 配管の溶接方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0871748A true JPH0871748A (ja) | 1996-03-19 |
Family
ID=16666379
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21507794A Pending JPH0871748A (ja) | 1994-09-08 | 1994-09-08 | 配管の溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0871748A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102814607A (zh) * | 2011-06-09 | 2012-12-12 | 中国钢铁股份有限公司 | 焊接式喷嘴精密定位方法及辅助装置 |
-
1994
- 1994-09-08 JP JP21507794A patent/JPH0871748A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102814607A (zh) * | 2011-06-09 | 2012-12-12 | 中国钢铁股份有限公司 | 焊接式喷嘴精密定位方法及辅助装置 |
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