JPH0860032A - 熱間鋼材面用粉末マーキング剤 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 表面温度約 600〜1200℃の高温鋼材面に鮮明
なマークを容易且つ安全に付けることができる熱間鋼材
面用粉末マーキング剤を提供する。 【構成】 二酸化チタン粉末、炭酸マグネシウム粉末及
びタルク粉末から選ばれる一種又は二種以上の粉末50〜
95重量％と純鉄粉末、マグネタイト粉末及びマグヘマイ
ト粉末から選ばれる一種又は二種以上の粉末５〜50重量
％とからなることを特徴とする熱間鋼材面用粉末マーキ
ング剤。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、熱間鋼材面用粉末マー
キング剤に関し、表面温度が約 600〜1200℃の高温鋼材
面に鮮明なマークを容易且つ安全に付けることができる
新規熱間鋼材面用粉末マーキング剤を提供するものであ
る。本発明に係る熱間鋼材面用粉末マーキング剤は、主
として鉄鋼工場における熱間雰囲気中において高温鋼材
面に識別マーク（文字、記号）や線引マークをマーキン
グするために利用される。

【０００２】

【従来の技術】周知の通り、高温状態にある金属材を対
象とするマーキング剤として各種の耐熱塗料や高温塗料
などが市販されているが、表面温度が約 600℃以上の高
温鋼材面に適用するときには、使用するマーキング剤の
処方中に、有機溶剤や有機結合材などが含まれている場
合には燃焼によって、水が含まれている場合には蒸発に
よって、いずれの場合にも鮮明なマークを形成すること
が困難になると共に、作業者に危険がおよぶこともあ
る。

【０００３】そこで、高温鋼材専用のマーキング剤とし
て、特開昭47−24406 号公報に開示されている「熱間鋼
材面用粉末マーキング剤」が提案されている。このマー
キング剤は、第一燐酸ナトリウム、メタ燐酸カルシウ
ム、ピロ燐酸ソーダ等の燐酸塩類とチタン白、チタンイ
エロー、酸化クロム等の耐熱性無機顔料とからなり、必
要に応じて、硅酸ソーダ、硅酸カリ等の硅酸塩類を併用
するものであって、表面温度 200〜1200℃の高温鋼材面
に適正なマーキングができるとされている。

【０００４】なお、特開昭50−8827号公報には、表面温
度50〜 200℃の鋼材を対象とする「金属表面マーキング
用粉体塗料」が開示されており、このマーキング剤は、
融点40℃以上 200℃以下の高級脂肪酸、そのエステル
類、高級アルコール、ワックス類、金属石ケン類、各種
炭化水素、その誘導体、合成樹脂（ポリエチレンやポリ
プロピレン）等の結合材とチタン白、亜鉛華、鉛白、硫
化亜鉛、アンチモン白、消石灰、ベニガラ等の耐熱性無
機顔料とからなるものである。

【０００５】上掲二種のマーキング剤は粉末状であるた
め、その使用に当って粉末用スプレーガンによって噴霧
できるので連続的なマーキング作業が行えるという利点
を備えている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】前記「熱間鋼材面用粉
末マーキング剤」は、表面温度 200〜1200℃の高温鋼材
面に適正なマーキングができるものとされているが、そ
の処方中の燐酸塩類や硅酸塩類がいずれも吸水性物質で
あるため、保管中に吸水すると流動性を失い粉末用スプ
レーガンによる噴霧が不可能になるという問題点があ
り、このため、前掲公報中に「…粉末粒子の水分吸着防
止剤としてエマルジョン系ラテックス類を適宜添加しエ
マルジョンの皮膜で粒子粉末をコーティングすればよい
…」と記載されている通りの対策を採る必要がある。し
かし、上記対策を採る場合には、表面温度約 600℃以上
の高温鋼材面に適用すると、粒子粉末にコーティングさ
れているラテックス類の燃焼によって鮮明なマークを形
成することができなくなってしまうのである。

【０００７】なお、前記「金属表面マーキング用粉体塗
料」にあっては、保管中の吸水による問題は生じない
が、このマーキング剤を表面温度約 600℃以上の高温鋼
材面に適用する場合には、結合材が燃焼するので鮮明な
マークを形成することは不可能である。

【０００８】本発明者は、かかる現況に鑑み、保管中に
吸水することがなく、常に粉末用スプレーガンによって
噴霧でき、表面温度約 600〜1200℃の高温鋼材面に鮮明
なマークが容易且つ安全に形成できることが保証できる
熱間鋼材面用粉末マーキング剤の提供を技術的課題とし
て、永年にわたって研究を行って来たものである。

【０００９】そして、本発明者は、上記技術的課題を達
成するためには、（１） 600℃以上の熱間において燃焼
することがなく、（２）空気中において可及的に吸水す
ることがなく、しかも（３）表面温度 600℃以上の高温
鋼材面に付着することができる白色無機物粉末のみによ
って処方する必要があると考え、数多くの白色無機物粉
末中より（１）〜（３）の条件を満すものを求めて実験
を重ねた結果、チタン化合物粉末、特に二酸化チタン粉
末、マグネシウム化合物粉末、特に炭酸マグネシウム粉
末、ケイ素・マグネシウム化合物、特にタルク粉末が
（１）〜（３）の条件を満すものとして好適であること
を見出した。

【００１０】因みに、白色無機物粉末ではあっても、炭
酸カルシウム粉末、二酸化ケイ素粉末、ベントナイト粉
末等は表面温度 600℃以上の高温鋼材面に粉末用スプレ
ーガンによって噴霧しても付着しない。

【００１１】本発明者は、二酸化チタン粉末、炭酸マグ
ネシウム粉末及びタルク粉末を表面温度約 600〜1200℃
の高温鋼材面に粉末用スプレーガンによって噴霧すれ
ば、当該鋼材面に付着して鮮明なマークが形成でき、室
温に戻っても脱落しないことを確認したが、形成されて
いるマークをこすると剥離・脱落してしまうという問題
に直面した。鋼材製造工程においては、マーキングされ
た鋼材の表面が運搬中にこすられる機会が多いので、上
記問題を解決しなければ、実用性に欠けるため、本発明
者は、これを解決すべく更に研究・実験を進めた結果、
二酸化チタン粉末、炭酸マグネシウム粉末及びタルク粉
末に、純鉄粉末、マグネタイト粉末及びマグヘマイト粉
末を特定量混合して使用する場合には、形成されている
マークを室温においてこすっても、激しくこすらない限
り、剥離・脱落しないという刮目すべき事実を見出し、
上記技術的課題を達成したものである。なお、純鉄粉
末、マグネタイト粉末及びマグヘマイト粉末は、いずれ
も、（１）〜（３）の条件を満すものである。

【００１２】

【課題を解決するための手段】前記技術的課題は次の通
りの本発明によって達成できる。即ち、本発明は、二酸
化チタン粉末、炭酸マグネシウム粉末及びタルク粉末か
ら選ばれる一種又は二種以上の粉末50〜95重量％と純鉄
粉末、マグネタイト粉末及びマグヘマイト粉末から選ば
れる一種又は二種以上の粉末５〜50重量％とからなるこ
とを特徴とする熱間鋼材面用粉末マーキング剤である。

【００１３】また、本発明の実施に当っては、上記熱間
鋼材面用粉末マーキング剤 100重量部に対して耐熱性無
機顔料５〜15重量部を添加することができる。

【００１４】また、本発明の実施に当っては、上記熱間
鋼材面用粉末マーキング剤 100重量部又は上記熱間鋼材
面用粉末マーキング剤 100重量部に耐熱性無機顔料５〜
15重量部を添加したもの 100重量部に対して耐熱性無機
粘結剤５〜25重量部を添加することができる。

【００１５】本発明の構成をより詳しく説明すれば、次
の通りである。先ず、本発明に用いる二酸化チタン粉
末、炭酸マグネシウム粉末、タルク粉末、純鉄粉末、マ
グネタイト粉末及びマグヘマイト粉末としては、いずれ
も、市販品が使用できる。その粒径は、特に限定される
ものではないが、平均粒子径 0.1〜 5.0ミクロン程度の
汎用粒子径のものが入手し易いので好適である。

【００１６】次に、本発明における二酸化チタン粉末、
炭酸マグネシウム粉末及びタルク粉末から選ばれる一種
又は二種以上の粉末と純鉄粉末、マグネタイト粉末及び
マグヘマイト粉末から選ばれる一種又は二種以上の粉末
との配合割合は重要であり、前者50〜95重量％、後者５
〜50重量％の各範囲内で選定しなければならない。後者
が５重量％未満であるときには、形成されているマーク
を室温において少しこすっただけで該マークが剥離・脱
落してしまい、後者が50重量％を越えるときには、形成
されるマークの白色度が低下して鋼材表面とのコントラ
ストが悪くなってしまう。好ましくは、後者を10〜30重
量％、特に好ましくは10〜15重量％の範囲内で配合すべ
きである。

【００１７】次に、本発明に係る熱間鋼材面用粉末マー
キング剤の製造は極めて容易であり、所要量の各粉末を
秤取し、これを混合するだけでよく、必要に応じて、造
粒してもよい。造粒する場合には、秤取した各粉末に所
要量の水を加えて液状物として周知の噴霧乾燥造粒法に
よって造粒するか、或いは、秤取した各粉末に所要量の
水を加えてペースト状物とした後、これを乾燥して固塊
状物とし、該固塊状物を粉砕することによって造粒すれ
ばよい。造粒物の粒子径は、平均粒子径５〜20ミクロン
程度とすることが使用性の点で好ましい。

【００１８】本発明の、実施に当って、着色が要求され
る場合には、本発明に係る熱間鋼材面用粉末マーキング
剤 100重量部に対してチタンイエロー、酸化クロム、ベ
ニガラ等の耐熱性無機顔料５〜15重量部を添加すること
ができる。顔料が５重量部未満では着色効果が得られ難
く、15重量部を越えると形成されるマークが剥離し易く
なってしまう。

【００１９】本発明の実施に当って、形成されるマーク
により強い密着性が要求される場合には、本発明に係る
熱間鋼材面用粉末マーキング剤（含、耐熱性無機顔料５
〜15重量部を添加したもの） 100重量部に対して市販の
フリット、硼砂、酸化硼素、酸性ピロリン酸ナトリウム
等の耐熱性無機粘結剤５〜25重量部を添加することがで
きる。粘結剤が５重量部未満では顕著な密着性向上効果
が得られ難く、25重量部を越える添加は実用上必要な
い。

【００２０】上記耐熱性無機顔料や耐熱性粘結剤の添加
は造粒時に行うことが望ましい。なお、耐熱性無機粘結
剤の選定に当っては、当然のことではあるが、空気中に
おける吸水性が可及的に小さいものを選ぶべきである。

【００２１】本発明に係る熱間鋼材面用粉末マーキング
剤の使用に当っては、常法に従って粉体用スプレーガン
によって対象物に噴霧すれば表面温度約 600〜1200℃の
高温鋼材面に鮮明な識別マークや線引マークをマーキン
グすることができる。なお、当業界においては、通常、
表面温度約1200℃を越える高温鋼材面へマーキングする
ことは要求されていない。また、形成されるマークを消
す場合には、耐熱性粘結剤を添加していないときは激し
くこするだけで除去でき、耐熱性粘結剤を添加している
ときは水、酸性溶液及びアルカリ性溶液を適宜使用して
洗浄することによって除去できる。

【００２２】

【作用】本発明者は、表面温度約 600℃以上の高温鋼材
面に、炭酸カルシウム粉末、二酸化ケイ素粉末、ベント
ナイト粉末等は付着せず、二酸化チタン粉末、炭酸マグ
ネシウム粉末及びタルク粉末は付着する現象についての
理論的解明は、いまだ行えていないが、各粉末の粒径を
種々変更しても、この現象に変りはないことから、物質
そのものの性質に起因するものと考えている。

【００２３】本発明者は、純鉄粉末、マグネタイト粉末
及びマグヘマイト粉末を混合することによって形成され
ているマークに密着性が生じる現象についての理論的解
明も、いまだ充分には行えていないが、表面温度約 600
℃以上の高温状態にある鋼材面は酸化されており、該表
面に純鉄粉末、マグネタイト粉末及びマグヘマイト粉末
が付着すると、鋼材表面と粉末粒子表面との間に原子の
相互拡散現象が生じるためと推定している。

【００２４】いずれにしても、本発明に係る熱間鋼材面
用粉末マーキング剤を表面温度約 600℃以上の高温鋼材
面に適用すれば、後出実施例に示す通り、耐熱性顔料や
耐熱性粘結剤を添加することなく、ＪＩＳ−Ｋ−5400−
1979の表11：碁盤目試験の評価点数：の評価点数４以上
の結果が得られることを保証できる。なお、当該評価点
数４は形成されているマークを室温においてこすって
も、激しくこすらない限り、剥離・脱落しないことを裏
付けるものである。

【００２５】また、本発明に係る熱間鋼材面用粉末マー
キング剤は、前記（１）、（２）の条件を満す材料のみ
によって処方されているものであるから、表面温度約 6
00℃以上の熱間においても燃焼することはないので、鮮
明なマークが形成できると共に、作業者の安全も確保で
き、しかも、空気中で保管しても殆んど吸水することは
ないので、流動性を失うことはなく、使用時に粉末用ス
プレーガンの目詰りなどのトラブルが生じることもな
い。

【００２６】さらに、本発明に係る熱間鋼材面用粉末マ
ーキング剤に配合されている純鉄粉末、マグネタイト粉
末及びマグヘマイト粉末は、いずれも磁性粉末であるか
ら、これら磁性粉末の存在によって使用時に、ホッパー
出口とスプレーガンとの連結部分に、磁界を加えたり・
取り除いたりすることによってスプレーガンへの供給・
停止が制御できる。磁界制御は、例えば特開昭58−1225
72号公報や特開昭63−251719号公報に開示されている通
り、電磁石を必要個所に設置すれば容易に行える。な
お、本発明者は、後出実施例２で調製した熱間鋼材面用
粉末マーキング剤（マグネタイト粉末５重量％配合）が
上記連結部分（内径３mmの鋼製管体）に磁界を加えるこ
とによってスプレーガンへの供給を停止できることを確
認している。

【００２７】

【実施例】以下に、実施例及び比較例を挙げて本発明を
より詳しく説明する。なお、各実施例及び各比較例にお
ける形成されたマークの室温下での密着性の評価は、Ｊ
ＩＳ−Ｋ−5400−1979の6.15 碁盤目試験に従って実施
したものであり、評価結果は、該規格の表11：碁盤目試
験の評価点数：により示した。この試験に使用した試験
片（鋼板）は「ＪＩＳ，Ｇ，3141（ＳＰＣＣ，ＳＤ）長
さ 100mm，巾70mm，厚さ 3.2mm 株式会社テストピース
製」であり、カッターガイドは「クロスカツトガイド
コーテック株式会社製」である。

【００２８】実施例１ 処方：二酸化チタン粉末（ＡＳＤ：品番：株式会社トー
ケムプロダクツ製：平均粒子径 0.3ミクロン） 90重量
％ 純鉄粉末（ＤＳＰ517 ：品番：同和鉄粉工業株式会社
製：平均粒子径９ミクロン） 10重量％ 製法：上記両粉末を充分混合して熱間鋼材面用粉末マー
キング剤を調製した。 マーキング： 650〜 700℃の熱間雰囲気中に試験片２枚
を置き、粉末用スプレーガン（ＳＰ− 100：形式番号：
マークテック株式会社製−以下同じ−）にて上記熱間鋼
材面用粉末マーキング剤を噴霧して、一枚の試験片表面
には「Ｔ」の文字を書き、他の一枚の試験片表面は全面
を白色に塗りつぶしたところ、「Ｔ」の文字（マーク）
は白色で鮮明に形成できた。この時の各試験片の表面温
度は約 650〜 700℃であった。 評価：次いで、熱間雰囲気中から各試験片を取り出し、
試験片の温度が室温（約30℃）に戻った後、Ｔ字形マー
クを指先でこすってみたが、該マークは崩れなかった。
また、上記の全面を白色に塗りつぶした試験片を対象と
して実施した碁盤目試験の評価点数は「４」であった。

【００２９】比較例１ 実施例１の二酸化チタン粉末のみを用い、実施例１と同
様にして、二枚の試験片にマーキングしたところ、
「Ｔ」の文字（マーク）は白色で鮮明に形成できたが、
熱間雰囲気中から各試験片を取り出し、試験片の温度が
室温（約30℃）に戻った後、Ｔ字形マークを指先でこす
ると、該マークは崩れて試験表面から脱落してしまっ
た。また、全面を白色に塗りつぶした試験片を対象とし
て実施した碁盤目試験の評価点数は「０」であった。

【００３０】実施例２ 処方：二酸化チタン粉末（ＡＳＤ：品番：株式会社トー
ケムプロダクツ製：平均粒子径 0.3ミクロン） 95重量
％ マグネタイト粉末（タロックスＢＬ− 500：商品名：チ
タン工業株式会社製：平均粒子径 1.7ミクロン） ５重
量％ 製法：上記両粉末を充分混合して熱間鋼材面用粉末マー
キング剤を調製した。 マーキング： 750〜 800℃の熱間雰囲気中に試験片２枚
を置き、粉末用スプレーガンにて上記熱間鋼材面用粉末
マーキング剤を噴霧して、一枚の試験片表面には「Ｔ」
の文字を書き、他の一枚の試験片表面は全面を白色に塗
りつぶしたところ、「Ｔ」の文字（マーク）は白色で鮮
明に形成できた。この時の各試験片の表面温度は約 750
〜 800℃であった。 評価：次いで、熱間雰囲気中から各試験片を取り出し、
試験片の温度が室温（約30℃）に戻った後、Ｔ字形マー
クを指先でこすってみたが、該マークは崩れなかった。
また、上記の全面を白色に塗りつぶした試験片を対象と
して実施した碁盤目試験の評価点数は「４」であった。

【００３１】実施例３ 処方：実施例２の熱間鋼材面用粉末マーキング剤 100
重量部 フリット粉末（スリット4020：商品名：日本琺瑯釉薬株
式会社製） 20重量部 製法：上記両粉末を充分混合して熱間鋼材面用粉末マー
キング剤を調製した。 マーキング： 750〜 800℃の熱間雰囲気中に試験片２枚
を置き、粉末用スプレーガンにて上記熱間鋼材面用粉末
マーキング剤を噴霧して、一枚の試験片表面には「Ｔ」
の文字を書き、他の一枚の試験片表面は全面を白色に塗
りつぶしたところ、「Ｔ」の文字（マーク）は白色で鮮
明に形成できた。この時の各試験片の表面温度は約 750
〜 800℃であった。 評価：次いで、熱間雰囲気中から各試験片を取り出し、
試験片の温度が室温（約30℃）に戻った後、Ｔ字形マー
クを指先で強くこすってみたが、該マークは崩れなかっ
た。また、上記の全面を白色に塗りつぶした試験片を対
象として実施した碁盤目試験の評価点数は「10」であっ
た。

【００３２】実施例４ 処方：二酸化チタン粉末（ＴＡ− 100：品番：富士チタ
ン株式会社製：平均粒子径 0.3ミクロン） 80重量％ マグヘマイト粉末（チタン工業株式会社製：平均粒子径
1.5ミクロン）10重量％ 酸化コバルト顔料（住友金属鉱山株式会社製） 10重量
％ 製法：上記各粉末を充分混合して熱間鋼材面用粉末マー
キング剤を調製した。 マーキング： 650〜 700℃の熱間雰囲気中に試験片２枚
を置き、粉末用スプレーガンにて上記熱間鋼材面用粉末
マーキング剤を噴霧して、一枚の試験片表面には「Ｔ」
の文字を書き、他の一枚の試験片表面は全面を青色に塗
りつぶしたところ、「Ｔ」の文字（マーク）は青色で鮮
明に形成できた。この時の各試験片の表面温度は約 650
〜 700℃であった。 評価：次いで、熱間雰囲気中から各試験片を取り出し、
試験片の温度が室温（約30℃）に戻った後、Ｔ字形マー
クを指先でこすってみたが、該マークは崩れなかった。
また、上記の全面を青色に塗りつぶした試験片を対象と
して実施した碁盤目試験の評価点数は「４」であった。

【００３３】比較例２ 実施例４の二酸化チタン粉末80重量部と酸化コバルト粉
末10重量部とを混合して用い、実施例４と同様にして、
二枚の試験片にマーキングしたところ、「Ｔ」の文字
（マーク）は青色で鮮明に形成できたが、熱間雰囲気中
から各試験片を取り出し、試験片の温度が室温（約30
℃）に戻った後、Ｔ字形マークを指先でこすると、該マ
ークは崩れて試験表面から脱落してしまった。また、全
面を青色に塗りつぶした試験片を対象として実施した碁
盤目試験の評価点数は「０」であった。

【００３４】実施例５ 処方：二酸化チタン粉末（ＴＡ− 100：品番：富士チタ
ン株式会社製：平均粒子径 0.3ミクロン） 75重量％ マグネタイト粉末（タロックスＢＬ− 500：商品名：チ
タン工業株式会社製：平均粒子径 1.7ミクロン） 10重
量％ トリポリリン酸ナトリウム粉末 15重量％ 製法：上記各粉末の混合物 100重量部に対して水 100重
量部を加えて液状物とし、この液状物をスプレードライ
ヤー（ＯＣ−16：形番：大川原化工機株式会社製）を用
い、その二流体ノズルにて乾燥室に噴霧し、平均粒子径
20ミクロンに造粒して熱間鋼材面用粉末マーキング剤を
調製した。 マーキング： 850〜 900℃の熱間雰囲気中に試験片２枚
を置き、粉末用スプレーガンにて上記熱間鋼材面用粉末
マーキング剤を噴霧して、一枚の試験片表面には「Ｔ」
の文字を書き、他の一枚の試験片表面は全面を白色に塗
りつぶしたところ、「Ｔ」の文字（マーク）は白色で鮮
明に形成できた。この時の各試験片の表面温度は約 850
〜 900℃であった。 評価：次いで、熱間雰囲気中から各試験片を取り出し、
試験片の温度が室温（約30℃）に戻った後、Ｔ字形マー
クを指先で強くこすってみたが、該マークは崩れなかっ
た。また、上記の全面を白色に塗りつぶした試験片を対
象として実施した碁盤目試験の評価点数は「８」であっ
た。

【００３５】実施例６ 処方：タルク粉末（ＮＫ−64：品番：富士タルク株式会
社製：平均粒子径１ミクロン） 85重量％ マグネタイト粉末（タロックスＢＬ− 100：商品名：チ
タン工業株式会社製：平均粒子径 1.6ミクロン） ５重
量％ 酸性ピロリン酸ナトリウム粉末 20重量％ 製法：上記各粉末の混合物 100重量部に対して水50重量
部を加え、よく混練してペースト状物とし、このペース
ト状物を乾燥し、水を揮散させて固塊状物とし、この固
塊状物を粉砕機を用いて粉砕し、平均粒子径７ミクロン
に造粒して熱間鋼材面用粉末マーキング剤を調製した。 マーキング： 950〜1000℃の熱間雰囲気中に試験片２枚
を置き、粉末用スプレーガンにて上記熱間鋼材面用粉末
マーキング剤を噴霧して、一枚の試験片表面には「Ｔ」
の文字を書き、他の一枚の試験片表面は全面を白色に塗
りつぶしたところ、「Ｔ」の文字（マーク）は白色で鮮
明に形成できた。この時の各試験片の表面温度は約 950
〜1000℃であった。 評価：次いで、熱間雰囲気中から各試験片を取り出し、
試験片の温度が室温（約30℃）に戻った後、Ｔ字形マー
クを指先で強くこすってみたが、該マークは崩れなかっ
た。また、上記の全面を白色に塗りつぶした試験片を対
象として実施した碁盤目試験の評価点数は「８」であっ
た。

【００３６】比較例３ 実施例６のタルク粉末のみを用い、実施例６と同様にし
て、二枚の試験片にマーキングしたところ、「Ｔ」の文
字（マーク）は白色で鮮明に形成できたが、熱間雰囲気
中から各試験片を取り出し、試験片の温度が室温（約30
℃）に戻った後、Ｔ字形マークを指先でこすると、該マ
ークは崩れて試験表面から脱落してしまった。また、全
面を白色に塗りつぶした試験片を対象として実施した碁
盤目試験の評価点数は「０」であった。

【００３７】実施例７ 処方：炭酸マグネシウム粉末（徳山ソーダー株式会社
製：平均粒子径 0.5ミクロン） 60重量％ マグネタイト粉末（タロックスＢＬ− 100：商品名：チ
タン工業株式会社製：平均粒子径 1.6ミクロン） 10重
量％ チタンイエロー顔料 10重量％ 硼砂 20重量％ 製法：上記各粉末の混合物 135重量部に対して水 100重
量部を加えて液状物とし、この液状物を実施例５と同様
にして噴霧乾燥し、平均粒子径23ミクロンに造粒して熱
間鋼材面用粉末マーキング剤を調製した。 マーキング：1000〜1100℃の熱間雰囲気中に試験片２枚
を置き、粉末用スプレーガンにて上記熱間鋼材面用粉末
マーキング剤を噴霧して、一枚の試験片表面には「Ｔ」
の文字を書き、他の一枚の試験片表面は全面を黄色に塗
りつぶしたところ、「Ｔ」の文字（マーク）は黄色で鮮
明に形成できた。この時の各試験片の表面温度は約1000
〜1100℃であった。 評価：次いで、熱間雰囲気中から各試験片を取り出し、
試験片の温度が室温（約30℃）に戻った後、Ｔ字形マー
クを指先で強くこすってみたが、該マークは崩れなかっ
た。また、上記の全面を黄色に塗りつぶした試験片を対
象として実施した碁盤目試験の評価点数は「８」であっ
た。

【００３８】比較例４ 実施例７の炭酸マグネシウム粉末60重量部とチタンイエ
ロー10重量部とを実施例７と同様にして造粒したものを
用い、実施例７と同様にして、二枚の試験片にマーキン
グしたところ、「Ｔ」の文字（マーク）は黄色で鮮明に
形成できたが、熱間雰囲気中から各試験片を取り出し、
試験片の温度が室温（約30℃）に戻った後、Ｔ字形マー
クを指先でこすると、該マークは崩れて試験表面から脱
落してしまった。また、全面を黄色に塗りつぶした試験
片を対象として実施した碁盤目試験の評価点数は「０」
であった。

【００３９】なお、実施例１〜７の各熱間鋼材面用粉末
マーキング剤を空気中（屋内）に３ケ月間放置して吸水
性を検討したところ、いずれも流動性を失うことなく、
粉末用スプレーガンにて目詰りを起こすことなく噴霧で
きた。

【００４０】

【発明の効果】本発明に係る熱間鋼材面用粉末マーキン
グ剤は表面温度約 600〜1200℃の高温鋼材面に鮮明なマ
ークを容易且つ安全に付けることができる。また、本発
明に係る熱間鋼材面用粉末マーキング剤は、比較的安価
な材料を用いて処方でき、その製造も極めて容易であ
る。従って、本発明の産業利用性は非常に大きいといえ
る。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 須藤 修吾 神奈川県横須賀市舟倉町641 マークテッ ク株式会社久里浜工場内 (72)発明者 土屋 透 神奈川県横須賀市舟倉町641 マークテッ ク株式会社久里浜工場内

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 二酸化チタン粉末、炭酸マグネシウム粉
   末及びタルク粉末から選ばれる一種又は二種以上の粉末
   50〜95重量％と純鉄粉末、マグネタイト粉末及びマグヘ
   マイト粉末から選ばれる一種又は二種以上の粉末５〜50
   重量％とからなることを特徴とする熱間鋼材面用粉末マ
   ーキング剤。
2. 【請求項２】 請求項１記載の熱間鋼材面用粉末マーキ
   ング剤 100重量部に対して耐熱性無機顔料５〜15重量部
   を添加してなる熱間鋼材面用粉末マーキング剤。
3. 【請求項３】 請求項１又は請求項２記載の熱間鋼材面
   用粉末マーキング剤100重量部に対して耐熱性無機粘結
   剤５〜25重量部を添加してなる熱間鋼材面用粉末マーキ
   ング剤。