JPH0857532A - 構造部材の製造方法 - Google Patents
構造部材の製造方法Info
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- JPH0857532A JPH0857532A JP19563294A JP19563294A JPH0857532A JP H0857532 A JPH0857532 A JP H0857532A JP 19563294 A JP19563294 A JP 19563294A JP 19563294 A JP19563294 A JP 19563294A JP H0857532 A JPH0857532 A JP H0857532A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 機械的特性の優れた構造部材を得る。
【構成】 ステム部２と、そのステム部２の一端に連設
され、且つステム部２よりも断面積の大きなヘッド部３
とを有する構造部材１を製造する。押出し機４における
コンテナ６の素材収容孔５にそれぞれ摺動自在に嵌合さ
れた押圧部材７とダイス９との間に素材を収容する工程
と、ダイス９を固定すると共に押圧部材７を移動させる
１次押出し加工を素材に施してステム部２に対応するス
テム対応部２ａと、ヘッド部３に対応するヘッド対応部
３ａとを有する中間体１ａを成形する工程と、１次押出
し加工とは逆になるように、押圧部材７を固定すると共
にダイス９を移動させる２次押出し加工をヘッド対応部
３ａに施してステム部２およびヘッド部３を成形する工
程とを用いる。これにより、ヘッド対応部３ａ全体に塑
性流動を発生させることができる。
され、且つステム部２よりも断面積の大きなヘッド部３
とを有する構造部材１を製造する。押出し機４における
コンテナ６の素材収容孔５にそれぞれ摺動自在に嵌合さ
れた押圧部材７とダイス９との間に素材を収容する工程
と、ダイス９を固定すると共に押圧部材７を移動させる
１次押出し加工を素材に施してステム部２に対応するス
テム対応部２ａと、ヘッド部３に対応するヘッド対応部
３ａとを有する中間体１ａを成形する工程と、１次押出
し加工とは逆になるように、押圧部材７を固定すると共
にダイス９を移動させる２次押出し加工をヘッド対応部
３ａに施してステム部２およびヘッド部３を成形する工
程とを用いる。これにより、ヘッド対応部３ａ全体に塑
性流動を発生させることができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は構造部材、特に、ステム
部と、そのステム部の一端に連設され、且つ前記ステム
部よりも断面積の大きなヘッド部とを有する構造部材の
製造方法に関する。
部と、そのステム部の一端に連設され、且つ前記ステム
部よりも断面積の大きなヘッド部とを有する構造部材の
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種構造部材としては、エンジ
ンにおける吸、排気バルブ、つまりエンジンバルブを得
るための成形体が知られている。この成形体は、熱間押
出し加工、アプセット加工および熱間鍛造加工を経て製
造されている（例えば、特開昭６２−１７９８４６号公
報参照）。
ンにおける吸、排気バルブ、つまりエンジンバルブを得
るための成形体が知られている。この成形体は、熱間押
出し加工、アプセット加工および熱間鍛造加工を経て製
造されている（例えば、特開昭６２−１７９８４６号公
報参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来法
によると、３回の熱間塑性加工を行わなければならない
ので、製造工数が多く、また設備コストも高くなり、そ
の上、成形体は３回の熱履歴を受けているので金属組織
の粗大化を来たして機械的特性が低くなる、といった問
題がある。
によると、３回の熱間塑性加工を行わなければならない
ので、製造工数が多く、また設備コストも高くなり、そ
の上、成形体は３回の熱履歴を受けているので金属組織
の粗大化を来たして機械的特性が低くなる、といった問
題がある。
【０００４】本発明は前記に鑑み、前記構造部材を製造
するに当り、製造工数を減少し、また設備コストを低減
し、その上、構造部材の機械的特性を向上させることの
できる、前記製造方法を提供することを目的とする。
するに当り、製造工数を減少し、また設備コストを低減
し、その上、構造部材の機械的特性を向上させることの
できる、前記製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、ステム部と、
そのステム部の一端に連設され、且つ前記ステム部より
も断面積の大きなヘッド部とを有する構造部材を製造す
るに当り、押出し機におけるコンテナの素材収容孔にそ
れぞれ摺動自在に嵌合された押圧部材とダイスとの間に
素材を収容する工程と、前記押圧部材または前記ダイス
の一方を固定すると共に他方を移動させる１次押出し加
工を前記素材に施して前記ステム部に対応するステム対
応部と、前記ヘッド部に対応するヘッド対応部とを有す
る中間体を成形する工程と、前記１次押出し加工とは逆
になるように、前記押圧部材または前記ダイスの一方を
固定すると共に他方を移動させる２次押出し加工を前記
ヘッド対応部に施して前記ステム部および前記ヘッド部
を成形する工程と、を用いることを特徴とする。
そのステム部の一端に連設され、且つ前記ステム部より
も断面積の大きなヘッド部とを有する構造部材を製造す
るに当り、押出し機におけるコンテナの素材収容孔にそ
れぞれ摺動自在に嵌合された押圧部材とダイスとの間に
素材を収容する工程と、前記押圧部材または前記ダイス
の一方を固定すると共に他方を移動させる１次押出し加
工を前記素材に施して前記ステム部に対応するステム対
応部と、前記ヘッド部に対応するヘッド対応部とを有す
る中間体を成形する工程と、前記１次押出し加工とは逆
になるように、前記押圧部材または前記ダイスの一方を
固定すると共に他方を移動させる２次押出し加工を前記
ヘッド対応部に施して前記ステム部および前記ヘッド部
を成形する工程と、を用いることを特徴とする。
【０００６】本発明は、ステム部と、そのステム部の一
端に連設され、且つ前記ステム部よりも断面積の大きな
ヘッド部とを有する構造部材を製造するに当り、押出し
機におけるコンテナの素材収容孔にそれぞれ摺動自在に
嵌合された押圧部材とダイスとの間に素材を収容する工
程と、前記押圧部材または前記ダイスの一方を固定する
と共に他方を移動させる１次押出し加工を前記素材に施
して前記ステム部に対応するステム対応部と、前記ヘッ
ド部に対応するヘッド対応部とを有する中間体を成形す
る工程と、前記１次押出し加工とは逆になるように、前
記押圧部材または前記ダイスの一方を固定すると共に他
方を移動させる２次押出し加工を前記ヘッド対応部に施
して前記ステム部および前記ヘッド部を成形する工程
と、前記ヘッド部に塑性加工を施す工程と、を用いるこ
とを特徴とする。
端に連設され、且つ前記ステム部よりも断面積の大きな
ヘッド部とを有する構造部材を製造するに当り、押出し
機におけるコンテナの素材収容孔にそれぞれ摺動自在に
嵌合された押圧部材とダイスとの間に素材を収容する工
程と、前記押圧部材または前記ダイスの一方を固定する
と共に他方を移動させる１次押出し加工を前記素材に施
して前記ステム部に対応するステム対応部と、前記ヘッ
ド部に対応するヘッド対応部とを有する中間体を成形す
る工程と、前記１次押出し加工とは逆になるように、前
記押圧部材または前記ダイスの一方を固定すると共に他
方を移動させる２次押出し加工を前記ヘッド対応部に施
して前記ステム部および前記ヘッド部を成形する工程
と、前記ヘッド部に塑性加工を施す工程と、を用いるこ
とを特徴とする。
【０００７】
【作用】前者の方法において、構造部材の製造は１次お
よび２次押出し加工により完結される。また押出し機
に、直接および間接押出し加工機能を保持させればよい
ので、設備の簡素化および低コスト化が図られる。その
上、コンテナ内に残置されるヘッド部も構造部材の構成
部分であるから、通常の押出し加工に比べて材料の歩留
りが良い。
よび２次押出し加工により完結される。また押出し機
に、直接および間接押出し加工機能を保持させればよい
ので、設備の簡素化および低コスト化が図られる。その
上、コンテナ内に残置されるヘッド部も構造部材の構成
部分であるから、通常の押出し加工に比べて材料の歩留
りが良い。
【０００８】例えば、１次押出し加工において、押圧部
材を移動させる直接押出し加工を行うと、中間体のヘッ
ド対応部におけるダイス接触領域が不動金属領域となる
ため、そのダイス接触領域が低強度となる。そこで、２
次押出し加工において、ダイスを移動させる間接押出し
加工を行うと、中間体のヘッド対応部におけるダイス接
触領域には塑性流動が発生するため、その領域の高強度
化が達成される。
材を移動させる直接押出し加工を行うと、中間体のヘッ
ド対応部におけるダイス接触領域が不動金属領域となる
ため、そのダイス接触領域が低強度となる。そこで、２
次押出し加工において、ダイスを移動させる間接押出し
加工を行うと、中間体のヘッド対応部におけるダイス接
触領域には塑性流動が発生するため、その領域の高強度
化が達成される。
【０００９】前記とは逆に、１次押出し加工において、
ダイスを移動させる間接押出し加工を行うと、中間体の
ヘッド対応部における押圧部材接触領域が不動金属領域
となるため、その押圧部材接触領域が低強度となる。そ
こで、２次押出し加工において、押圧部材を移動させる
直接押出し加工を行うと、中間体のヘッド対応部におけ
る押圧部材接触領域には塑性流動が発生するため、その
領域の高強度化が達成される。
ダイスを移動させる間接押出し加工を行うと、中間体の
ヘッド対応部における押圧部材接触領域が不動金属領域
となるため、その押圧部材接触領域が低強度となる。そ
こで、２次押出し加工において、押圧部材を移動させる
直接押出し加工を行うと、中間体のヘッド対応部におけ
る押圧部材接触領域には塑性流動が発生するため、その
領域の高強度化が達成される。
【００１０】後者の方法によれば、ヘッド部の延性を一
層向上させることが可能である。
層向上させることが可能である。
【００１１】
【実施例】図１において、構造部材１はＡｌ合金より構
成され、断面円形のステム部２と、そのステム部２の一
端に連接され、且つステム部２よりも断面積の大きなデ
ィスク状ヘッド部３とを有する。
成され、断面円形のステム部２と、そのステム部２の一
端に連接され、且つステム部２よりも断面積の大きなデ
ィスク状ヘッド部３とを有する。
【００１２】図２に示すように、構造部材１を製造する
ために用いられる押出し機４は、素材収容孔５を有する
コンテナ６と、その素材収容孔５の一端側に摺動自在に
嵌合された押圧部材７と、素材収容孔５の他端側に摺動
自在に嵌合され、且つダイス孔８を有するダイス９と、
押圧部材７の背面に当接する中実の第１ラム１０と、ダ
イス９の前面に当接し、且つダイス孔８と同軸の通孔１
１を有する中空の第２ラム１２とを備えている。なお、
押圧部材７と第１ラム１０とは一体でもよい。 〔実施例１〕 （ａ） 組成がＡｌ92Ｎｉ6 Ｚｒ2 （数値の単位は原子
％）である溶湯を調製し、次いでその溶湯を用いてエア
アトマイジング法の適用下Ａｌ合金粉末を製造した。そ
のＡｌ合金粉末に分級処理を施して粒径４５μｍ以下の
Ａｌ合金粉末を得た。 （ｂ） 粒径４５μｍ以下のＡｌ合金粉末を用い冷間静
水圧プレス（ＣＩＰ）を行って、図３に示すように直径
Ｄが５５mm、長さＬ1 が５５mmの短柱状圧粉体（素材）
１３を成形した。 （ｃ） Ａｒガス流により脱ガス処理を施されている５
３０℃のマッフル炉内に圧粉体１３を投入して１０分間
保持した。 （ｄ） 図２に示すように、４００℃に加熱されたコン
テナ６の内径５６mmの素材収容孔５内において４００℃
に加熱された押圧部材７と４００℃に加熱されたダイス
９との間に圧粉体１３を収容した。 （ｅ） 図４（ａ）に示すように、ダイス９を固定する
と共に第１ラム１０により押圧部材７を矢示ａ方向に前
進移動させる１次押出し加工（直接押出し加工）を圧粉
体１３に施して中間体１ａを得た。
ために用いられる押出し機４は、素材収容孔５を有する
コンテナ６と、その素材収容孔５の一端側に摺動自在に
嵌合された押圧部材７と、素材収容孔５の他端側に摺動
自在に嵌合され、且つダイス孔８を有するダイス９と、
押圧部材７の背面に当接する中実の第１ラム１０と、ダ
イス９の前面に当接し、且つダイス孔８と同軸の通孔１
１を有する中空の第２ラム１２とを備えている。なお、
押圧部材７と第１ラム１０とは一体でもよい。 〔実施例１〕 （ａ） 組成がＡｌ92Ｎｉ6 Ｚｒ2 （数値の単位は原子
％）である溶湯を調製し、次いでその溶湯を用いてエア
アトマイジング法の適用下Ａｌ合金粉末を製造した。そ
のＡｌ合金粉末に分級処理を施して粒径４５μｍ以下の
Ａｌ合金粉末を得た。 （ｂ） 粒径４５μｍ以下のＡｌ合金粉末を用い冷間静
水圧プレス（ＣＩＰ）を行って、図３に示すように直径
Ｄが５５mm、長さＬ1 が５５mmの短柱状圧粉体（素材）
１３を成形した。 （ｃ） Ａｒガス流により脱ガス処理を施されている５
３０℃のマッフル炉内に圧粉体１３を投入して１０分間
保持した。 （ｄ） 図２に示すように、４００℃に加熱されたコン
テナ６の内径５６mmの素材収容孔５内において４００℃
に加熱された押圧部材７と４００℃に加熱されたダイス
９との間に圧粉体１３を収容した。 （ｅ） 図４（ａ）に示すように、ダイス９を固定する
と共に第１ラム１０により押圧部材７を矢示ａ方向に前
進移動させる１次押出し加工（直接押出し加工）を圧粉
体１３に施して中間体１ａを得た。
【００１３】この中間体１ａは、内径１５mmのダイス孔
８から押出されてステム部２に対応するステム対応部２
ａと、素材収容孔５内に残置されてヘッド部３に対応す
る長さＬ2 が２０mmのヘッド対応部３とを有する。
８から押出されてステム部２に対応するステム対応部２
ａと、素材収容孔５内に残置されてヘッド部３に対応す
る長さＬ2 が２０mmのヘッド対応部３とを有する。
【００１４】この場合、中間体１ａの成形過程では、図
４（ａ）、矢示ｂのように、圧粉体１３のダイス接触領
域Ａを除く他の領域Ｂにおいてダイス孔８に向かう塑性
流動が発生するため、中間体１ａのヘッド対応部３ａに
おけるダイス接触領域Ａは不動金属領域となるため、そ
のダイス接触領域Ａが低強度となる。 （ｆ） 図４（ｂ）に示すように、押圧部材７を固定す
ると共に第２ラム１２によりダイス９を矢示ｃ方向に後
退移動させる２次押出し加工（間接押出し加工）を中間
体１ａのヘッド対応部３ａに施してステム部２および長
さＬ3 が１０mmのヘッド部３を成形して構造部材１を得
た。
４（ａ）、矢示ｂのように、圧粉体１３のダイス接触領
域Ａを除く他の領域Ｂにおいてダイス孔８に向かう塑性
流動が発生するため、中間体１ａのヘッド対応部３ａに
おけるダイス接触領域Ａは不動金属領域となるため、そ
のダイス接触領域Ａが低強度となる。 （ｆ） 図４（ｂ）に示すように、押圧部材７を固定す
ると共に第２ラム１２によりダイス９を矢示ｃ方向に後
退移動させる２次押出し加工（間接押出し加工）を中間
体１ａのヘッド対応部３ａに施してステム部２および長
さＬ3 が１０mmのヘッド部３を成形して構造部材１を得
た。
【００１５】この場合、ヘッド部３の成形過程中に、図
４（ｂ）、矢示ｄのようにダイス接触領域Ａにはダイス
孔８に向かう塑性流動が発生するため、その領域Ａの高
強度化が達成される。
４（ｂ）、矢示ｄのようにダイス接触領域Ａにはダイス
孔８に向かう塑性流動が発生するため、その領域Ａの高
強度化が達成される。
【００１６】比較のため、前記圧粉体１３および押出し
機４を用い、押圧部材７を前進移動させる直接押出し加
工、またはダイス９を後退移動させる間接押出し加工を
適用し、その他の条件は前記製造方法と同一に設定して
比較例による構造部材１を製造した。
機４を用い、押圧部材７を前進移動させる直接押出し加
工、またはダイス９を後退移動させる間接押出し加工を
適用し、その他の条件は前記製造方法と同一に設定して
比較例による構造部材１を製造した。
【００１７】各構造部材１において、そのステム部２お
よびヘッド部３から試験片を作製し、それら試験片につ
いて引張り試験を行ったところ、表１の結果を得た。
よびヘッド部３から試験片を作製し、それら試験片につ
いて引張り試験を行ったところ、表１の結果を得た。
【００１８】
【表１】 表１から明らかなように、各ステム部２から作製された
試験片（１），（２），（３）においては強度および延
性共に略同等であるが、各ヘッド部３から作製された試
験片（１ａ），（２ａ），（３ａ）においては、実施例
による試験片（１ａ）に比べて比較例による試験片（２
ａ），（３ａ）は低強度、且つ低延性である。試験片
（１ａ）より、実施例による構造部材１はエンジンバル
ブ用成形体として十分な実用性を備えていることが判明
した。 〔実施例２〕ヘッド部３の２次加工性を評価するため、
実施例１における実施例による構造部材１および２つの
比較例による構造部材１からステム部２を切除した。次
いで、各ヘッド部３を、Ａｒガス流により脱ガス処理を
施されている４００℃のマッフル炉内に投入して５分間
保持した。その後、一軸プレス機を用いて、各ヘッド部
３に、その長さＬが８mmとなるように２０％のアプセッ
ト加工（塑性加工）を施した。２つの比較例によるヘッ
ド部３においてはアプセット加工開始直後に割れが発生
した。これはＡｌ合金粉末相互の結合力が低いことに起
因する。
試験片（１），（２），（３）においては強度および延
性共に略同等であるが、各ヘッド部３から作製された試
験片（１ａ），（２ａ），（３ａ）においては、実施例
による試験片（１ａ）に比べて比較例による試験片（２
ａ），（３ａ）は低強度、且つ低延性である。試験片
（１ａ）より、実施例による構造部材１はエンジンバル
ブ用成形体として十分な実用性を備えていることが判明
した。 〔実施例２〕ヘッド部３の２次加工性を評価するため、
実施例１における実施例による構造部材１および２つの
比較例による構造部材１からステム部２を切除した。次
いで、各ヘッド部３を、Ａｒガス流により脱ガス処理を
施されている４００℃のマッフル炉内に投入して５分間
保持した。その後、一軸プレス機を用いて、各ヘッド部
３に、その長さＬが８mmとなるように２０％のアプセッ
ト加工（塑性加工）を施した。２つの比較例によるヘッ
ド部３においてはアプセット加工開始直後に割れが発生
した。これはＡｌ合金粉末相互の結合力が低いことに起
因する。
【００１９】実施例によるヘッド部３から試験片を作製
し、その試験片について引張り試験を行ったところ、表
２の結果を得た。
し、その試験片について引張り試験を行ったところ、表
２の結果を得た。
【００２０】
【表２】 表１の試験片（１ａ）と表２の試験片とを比較すると、
アプセット加工によりＡｌ合金粉末相互の結合力が増す
ため延性が著しく向上することが判る。
アプセット加工によりＡｌ合金粉末相互の結合力が増す
ため延性が著しく向上することが判る。
【００２１】なお、塑性加工としては、アプセット加工
の外に、鍛造加工、サイジング等も適用される。 〔実施例３〕この実施例はエンジンバルブの製造につい
て述べられる。 （ａ） 実施例１における粒径４５μｍ以下のＡｌ合金
粉末（Ａｌ92Ｎｉ6 Ｚｒ 2 ）を用い冷間静水圧プレス
（ＣＩＰ）を行って、図３に示すように直結Ｄが３０m
m、長さＬ1 が４０mmの短柱状圧粉体（素材）１３を成
形した。 （ｂ） Ａｒガス流により脱ガス処理を施されている５
２０℃のマッフル炉内に圧粉体１３を投入して１０分間
保持した。 （ｃ）図２に示すように、４００℃に加熱されたコンテ
ナ６の内径３２mmの素材収容孔５内において４００℃に
加熱された押圧部材７と４００℃に加熱されたダイス９
との間に圧粉体１３を収容した （ｄ） 図４（ａ）に示すように、ダイス９を固定する
と共に第１ラム１０により押圧部材７を矢示ａ方向に前
進移動させる１次押出し加工（直接押出し加工）を圧粉
体１３に施して中間体１ａを得た。
の外に、鍛造加工、サイジング等も適用される。 〔実施例３〕この実施例はエンジンバルブの製造につい
て述べられる。 （ａ） 実施例１における粒径４５μｍ以下のＡｌ合金
粉末（Ａｌ92Ｎｉ6 Ｚｒ 2 ）を用い冷間静水圧プレス
（ＣＩＰ）を行って、図３に示すように直結Ｄが３０m
m、長さＬ1 が４０mmの短柱状圧粉体（素材）１３を成
形した。 （ｂ） Ａｒガス流により脱ガス処理を施されている５
２０℃のマッフル炉内に圧粉体１３を投入して１０分間
保持した。 （ｃ）図２に示すように、４００℃に加熱されたコンテ
ナ６の内径３２mmの素材収容孔５内において４００℃に
加熱された押圧部材７と４００℃に加熱されたダイス９
との間に圧粉体１３を収容した （ｄ） 図４（ａ）に示すように、ダイス９を固定する
と共に第１ラム１０により押圧部材７を矢示ａ方向に前
進移動させる１次押出し加工（直接押出し加工）を圧粉
体１３に施して中間体１ａを得た。
【００２２】この中間体１ａは、内径１０mmのダイス孔
８から押出されてステム部２に対応するステム対応部２
ａと、素材収容孔５内に残置されてヘッド部３に対応す
る長さＬ2 が１５mmのヘッド対応部３ａとを有する。 （ｅ） 図４（ｂ）に示すように、押圧部材７を固定す
ると共に第２ラム１２によりダイス９を矢示ｃ方向に後
退移動させる２次押出し加工（間接押出し加工）を中間
体１ａのヘッド対応部３ａに施してステム部２および長
さＬ3 が８mmのヘッド部４を成形してエンジンバルブ用
成形体（構造部材）１を得た。 （ｆ） 成形体１に機械加工を施して、図５に示すよう
に、成形体１のヘッド部３から得られたバルブヘッド１
４と、ステム部２から得られたバルブステム１５とを有
するエンジンバルブ１６を得た。
８から押出されてステム部２に対応するステム対応部２
ａと、素材収容孔５内に残置されてヘッド部３に対応す
る長さＬ2 が１５mmのヘッド対応部３ａとを有する。 （ｅ） 図４（ｂ）に示すように、押圧部材７を固定す
ると共に第２ラム１２によりダイス９を矢示ｃ方向に後
退移動させる２次押出し加工（間接押出し加工）を中間
体１ａのヘッド対応部３ａに施してステム部２および長
さＬ3 が８mmのヘッド部４を成形してエンジンバルブ用
成形体（構造部材）１を得た。 （ｆ） 成形体１に機械加工を施して、図５に示すよう
に、成形体１のヘッド部３から得られたバルブヘッド１
４と、ステム部２から得られたバルブステム１５とを有
するエンジンバルブ１６を得た。
【００２３】比較のため、成形体１からステム部（直径
１０mm）２を切出し、そのステム部２に５００℃でアプ
セット加工を施して１次中間体を成形し、次いで１次中
間体に機械加工を施してエンジンバルブ形状の２次中間
体を製作した。その後、２次中間体のバルブヘッド対応
部に、４００℃、５ｔ／cm2 の条件下で熱間鍛造加工を
施してバルブヘッド１４を成形し、これによりエンジン
バルブ１６を得た。
１０mm）２を切出し、そのステム部２に５００℃でアプ
セット加工を施して１次中間体を成形し、次いで１次中
間体に機械加工を施してエンジンバルブ形状の２次中間
体を製作した。その後、２次中間体のバルブヘッド対応
部に、４００℃、５ｔ／cm2 の条件下で熱間鍛造加工を
施してバルブヘッド１４を成形し、これによりエンジン
バルブ１６を得た。
【００２４】実施例および比較例によるエンジンバルブ
１６において、バルブフェース部１７のビッカース硬さ
Ｈｖを測定したところ、表３の結果を得た。
１６において、バルブフェース部１７のビッカース硬さ
Ｈｖを測定したところ、表３の結果を得た。
【００２５】
【表３】 表３から明らかなように、実施例によるエンジンバルブ
１６のバルブフェース部１７は、比較例によるものより
もビッカース硬さＨｖが高く、したがって高強度である
ことが判る。これは、実施例によるバルブフェース部１
７は比較例によるものに比べて熱履歴が少なく、それに
起因して金属組織の粗大化が抑制されているからであ
る。また実施例は比較例に比べて、エンジンバルブ１６
の製造工数が少なく、また設備コストも安価である。
１６のバルブフェース部１７は、比較例によるものより
もビッカース硬さＨｖが高く、したがって高強度である
ことが判る。これは、実施例によるバルブフェース部１
７は比較例によるものに比べて熱履歴が少なく、それに
起因して金属組織の粗大化が抑制されているからであ
る。また実施例は比較例に比べて、エンジンバルブ１６
の製造工数が少なく、また設備コストも安価である。
【００２６】なお、１次および２次押出し加工を同時に
行うことも可能である。
行うことも可能である。
【００２７】
【発明の効果】請求項１記載の発明によれば、前記のよ
うに特定された形状を有する構造部材を少ない製造工数
で、且つ低コストな設備を用いて安価に量産することが
でき、また構造部材の機械的特性も優秀である。
うに特定された形状を有する構造部材を少ない製造工数
で、且つ低コストな設備を用いて安価に量産することが
でき、また構造部材の機械的特性も優秀である。
【００２８】請求項２記載の発明によれば、前記生産上
の効果に加えて、機械的特性を一層向上させた構造部材
を得ることができる。
の効果に加えて、機械的特性を一層向上させた構造部材
を得ることができる。
【図１】構造部材の斜視図である。
【図２】押出し機の縦断正面図である。
【図３】圧粉体の斜視図である。
【図４】（ａ）は１次押出し加工の説明図、（ｂ）は２
次押出し加工の説明図で、それぞれ図２に対応する。
次押出し加工の説明図で、それぞれ図２に対応する。
【図５】エンジンバルブの正面図である。
１ 構造部材 ２ ステム部 ３ ヘッド部 １ａ 中間体 ２ａ ステム対応部 ３ａ ヘッド対応部 ４ 押出し機 ５ 素材収容孔 ６ コンテナ ７ 押圧部材 ９ ダイス １３ 圧粉体（素材）
Claims (4)
- 【請求項１】 ステム部（２）と、そのステム部（２）
の一端に連設され、且つ前記ステム部（２）よりも断面
積の大きなヘッド部（３）とを有する構造部材（１）を
製造するに当り、押出し機（４）におけるコンテナ
（６）の素材収容孔（５）にそれぞれ摺動自在に嵌合さ
れた押圧部材（７）とダイス（９）との間に素材（１
３）を収容する工程と、前記押圧部材（７）または前記
ダイス（９）の一方を固定すると共に他方を移動させる
１次押出し加工を前記素材（１３）に施して前記ステム
部（２）に対応するステム対応部（２ａ）と、前記ヘッ
ド部（３）に対応するヘッド対応部（３ａ）とを有する
中間体（１ａ）を成形する工程と、前記１次押出し加工
とは逆になるように、前記押圧部材（７）または前記ダ
イス（９）の一方を固定すると共に他方を移動させる２
次押出し加工を前記ヘッド対応部（３ａ）に施して前記
ステム部（２）および前記ヘッド部（３）を成形する工
程と、を用いることを特徴とする構造部材の製造方法。 - 【請求項２】 ステム部（２）と、そのステム部（２）
の一端に連設され、且つ前記ステム部（２）よりも断面
積の大きなヘッド部（３）とを有する構造部材（１）を
製造するに当り、押出し機（４）におけるコンテナ
（６）の素材収容孔（５）にそれぞれ摺動自在に嵌合さ
れた押圧部材（７）とダイス（９）との間に素材（１
３）を収容する工程と、前記押圧部材（７）または前記
ダイス（９）の一方を固定すると共に他方を移動させる
１次押出し加工を前記素材（１３）に施して前記ステム
部（２）に対応するステム対応部（２ａ）と、前記ヘッ
ド部（３）に対応するヘッド対応部（３ａ）とを有する
中間体（１ａ）を成形する工程と、前記１次押出し加工
とは逆になるように、前記押圧部材（７）または前記ダ
イス（９）の一方を固定すると共に他方を移動させる２
次押出し加工を前記ヘッド対応部（３ａ）に施して前記
ステム部（２）および前記ヘッド部（３）を成形する工
程と、前記ヘッド部（３）に塑性加工を施す工程と、を
用いることを特徴とする構造部材の製造方法。 - 【請求項３】 前記素材（１３）はＡｌ合金粉末を用い
て成形された圧粉体である、請求項１または２記載の構
造部材の製造方法。 - 【請求項４】 前記構造部材（１）はエンジンバルブ用
成形体である、請求項１，２または３記載の構造部材の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19563294A JPH0857532A (ja) | 1994-08-19 | 1994-08-19 | 構造部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19563294A JPH0857532A (ja) | 1994-08-19 | 1994-08-19 | 構造部材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0857532A true JPH0857532A (ja) | 1996-03-05 |
Family
ID=16344397
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19563294A Pending JPH0857532A (ja) | 1994-08-19 | 1994-08-19 | 構造部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0857532A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0965412A1 (de) * | 1998-06-08 | 1999-12-22 | PLANSEE Aktiengesellschaft | Verfahren zur Herstellung eines Tellerventils aus y-TiAl-Basislegierung |
-
1994
- 1994-08-19 JP JP19563294A patent/JPH0857532A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0965412A1 (de) * | 1998-06-08 | 1999-12-22 | PLANSEE Aktiengesellschaft | Verfahren zur Herstellung eines Tellerventils aus y-TiAl-Basislegierung |
| KR100544955B1 (ko) * | 1998-06-08 | 2006-01-24 | 신터스탈 게엠베하 | 내연기관용 γ-ＴｉＡｌ 베이스 합금의 포핏밸브의 제조방법 |
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