JPH08505830A - ６０容量％を上回るプラスチック材料を含む壁を有すると共にボディ及びネック付きヘッドを有する管の製造方法、及びその結果得られる管 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 本発明は、本質的に円筒状の管状ブランク（４）から６０容量を上回るプラスチック材料を含む壁を有する管（３）を製造する方法に関する。ブランク（４）の内面及び外面が（一種又はそれ以上の）ポリマープラスチック材料から成り、管（３）がボディ（４０）とネック付きヘッド（７）とを有している。方法は、内側ツール（１）と外側ツール（２）との接近による末端部分（５）のネッキングを伴うブランク（４）の二次成形を含み、この二次成形によって末端部分（５）に褶曲襞（１３）を生じさせる段階を含む。方法の特徴は、（ａ）二次成形前に、前記部分（５）がブランク（４）の壁の内面及び外面を構成する（一種又はそれ以上の）ポリマープラスチック材料の各々の融点に少なくとも等しい二次成形温度になるようにブランク（４）を加熱し、材料を二次成形に適した粘性溶融状態にする、（ｂ）二次成形中に、ツール（１及び２）の単なる接近によって前記褶曲襞（１３）を生じさせ、襞（１３）をツール（１及び２）間で圧縮し、襞（１３）を互いに完全に溶着し、その結果として造形された少なくとも一つのショルダ（８）を含むネック付きヘッド（７）を得ることである。本発明の目的は又、上記方法によって得られた、横に圧縮容易なショルダを有するので分配適性が改良されておりまた包装製品の芳香を保持し得る管を提供することである。

Description

【発明の詳細な説明】６０容量％を上回るプラスチック材料を含む壁を有すると共にボディ及びネック 付きヘッドを有する管の製造方法、及びその結果得られる管 本発明は、実質的に円筒状の管状ブランクから６０容量％を上回るプラスチッ ク材料を含む壁を有する管を製造する方法に関する。ブランクの内面及び外面は （一種又はそれ以上の）ポリマープラスチック材料から成り、管はボディとネッ ク付きヘッドとを有している。この方法は、内側ツールと外側ツールとの接近に よるブランクの一方の末端部分のネッキングを伴うブランクの二次成形を含んで おり、この二次成形によって末端部分に褶曲襞が生じる。 このような方法及び管は、米国特許第３,８２３,８５０号（対応豪州特許第４ ７７,２５４号）から公知である。該特許によれば、好ましくはプラスチック材 料層間に金属遮断層を含む壁を有する管のネック付きヘッドが、外側ツールと外 側ツールの回動内部フィンガとの間の非加熱の機械的波形形成処理によって二次 成形され、好ましくは管の内部加熱によってこの波形が安定化される。次いで、 回転によって波形を一連の均一な単一方向剛性襞に変形する。 次に、好ましくは、襞が形成されたヘッドをツールに導 入し、ツールの内部にプラスチック材料を射出する。射出されたプラスチック材 料は襞付きヘッドの外面を被覆し襞にも付着する。この処理中にヘッドを締付け 処理する。従って、積層された剛性襞は、射出されたプラスチック材料の熱と締 付け作用とによって相互に結合する。 この方法は複雑である。全体がポリマーから構成された壁は弾力性なので、金 属遮断層を含む壁を使用しなければプラスチック材料を射出する前にネック付き ヘッドの剛性襞を得ることができない。又、襞の十分な相互結合はプラスチック 材料の射出後にしか得られない。 出願人の目的はこれらの欠点を解決する方法を開発することであった。発明の概要 本発明は、実質的に円筒状の管状ブランクから６０容量％を上回るプラスチッ ク材料を含む壁を有する管を製造する方法に関する。ブランクの内面及び外面は （一種又はそれ以上の）ポリマープラスチック材料から成り、管はボディとネッ ク付きヘッドとを有している。この方法は、前出の引用文献から公知のように、 内側ツールと外側ツールとの接近によるブランクの一方の末端部分のネッキング を伴う 二次成形を含み、この二次成形によって末端部分に褶曲襞が形成される。本発明 の方法は上記の方法において以下の特徴を有している。 （ａ）二次成形前に、末端部分がブランクの壁の内面及び外面を構成する（一 種又はそれ以上の）ポリマープラスチック材料の各々の融点に少なくとも等しい 二次成形温度となるようにブランクを加熱し、二次成形中にこれらの材料を粘性 溶融状態にする。 （ｂ）二次成形中に、内側ツールと外側ツールとの単なる接近によって褶曲襞 を形成し、両ツール間で襞を圧縮し、これらの襞を完全に相互溶接し、その結果 として造形された少なくとも一つのショルダを含むネック付きヘッドを得る。 本明細書において、「襞」なる用語は、「折り畳まれて二重の厚さになった壁 の部分」を意味し、「折り目」なる用語は、このような「襞」の折り畳み又は折 り曲げの基準となる細線又は狭帯域を意味する。 本発明の方法は、単層壁、又は、酸素、湿気、匂い、香り等に対して大きい遮 断効果を有する中間層を含まない多層壁、又は解決すべき課題次第では、大きい 遮断効果を有 する中間層を含む多層壁のような種々の構造の壁を有する管の製造に極めて好都 合である。中間層は典型的には管状ブランクのレベルで０.０１〜０.０５ｍｍと いう薄層であり、金属又はポリマープラスチック材料から成る。プラスチック材 料は伸ばすことはできるが、熱収縮性プラスチックから成る材料でない限り縮め ることはできない。出願人は、（一種又はそれ以上の）ポリマープラスチック材 料から成る内面及び外面を有する管状ブランクを出発材料とし、該ブランクをこ の又はこれらのプラスチック材料の融点に少なくとも等しい温度に加熱し、所望 の管の幾何形状を画定する内側ツールと外側ツールとの間で該ブランクの一部分 を管のネック付きヘッドに造形するという思いもよらない構想を抱いた。最大外 径（ボディの外径）と最小外径との比によって表されほぼ１.２５を上回る値、 より好ましくはほぼ１.４を上回る値となるネッキングは、内側ツールと外側ツ ールとの単なる相互接近によって制御される襞の褶曲によって得られる。このネ ッキングを与える二次成形の結果として、その肉厚中並びに内面及び外面で完全 に溶着したネック付きヘッドが形成される。 以下のごとき予想外の注目すべき結果が得られた。 相互接近するツール間で形成され圧縮された褶曲襞は、ネック付きヘッドの各 面では互いに完全に溶着し、ネック付きヘッドの肉厚中では不規則に重なり合い 、その厚さが一律でない割合で漸減する。 これらの面は平滑であり、圧縮された襞の折り目は殆ど又は全く見分けられな い。 二次成形温度によって、ブランクの壁の連続層、特に（一つ又はそれ以上の） 中間遮断層は自然に折り畳まれて圧縮され、破断を生じることなくその厚さが漸 減する。 折り畳まれて圧縮され、その結果としてより薄い厚さが得られるこのメカニズ ムによって、典型的にはボディの肉厚に近い肉厚の環状ショルダを有するヘッド が得られる。従って、このショルダは容易に横に圧縮でき、消費者はいっそう容 易に管の中味を空けることができる。 この場合、選択された二次成形温度の値によって、褶曲襞が存在するにもかか わらず、ネック付きヘッドの壁は襞のない壁と同じ使用品質を有している。 プラスチック材料の融点がその微結晶又は結晶相の溶融に対応すること、及び 、融点以後に材料が粘性溶融状態になり、粘度は当初の高い値から温度上昇に伴 って低下する ことに留意されたい。射出成形に適した温度及び粘度は例えば融点よりも１００ ℃以上高い温度である。 ポリマープラスチック材料にこの種の「粘性溶融状態」を与える二次成形温度 は、融点を下回る値の熱成形用軟化状態を与える温度とは違っていることをはっ きりと認識する必要がある。 方法は極めて簡単であり、得られるネック付きヘッドを完全に溶着させるため の加熱と圧縮による二次成形とを含むだけである。微視的には、中間遮断層が含 まれている場合には中間遮断層を識別できるがそれ以外の襞を識別することはで きない。遮断層を含まないポリマーのみから成る管又は金属遮断層を含み６０容 量％を上回るポリマーを含む管のような種々の管に対して同様の二次成形を適用 でき、得られる管の品質についても同様の結果が得られる。 一般に、襞の互いの圧縮及び溶着を用いる方法では襞から造形ショルダの各面 にプラスチック材料が滲出し、このような滲出物がこれらの面のグレーズを形成 する。更に、造形ショルダの肉厚が管のボディの肉厚の１.３５倍未満の値とな るように襞を圧縮するのが有利である。この場合、ショルダを横に圧縮でき、特 にボディの肉厚が０.７ｍｍ 未満の場合には管を完全に空にすることができる。 ネック付きヘッドを形成する末端部分の加熱方法として複数の方法が存在し得 るが、量産には以下の第１の方法が特に有利である。即ち、段階（ａ）で、先ず 、ネック付きヘッドの内面を画定する頂端部分を有する内側ツールと僅かな遊隙 を伴って末端部分を包囲し末端部分の頂端よりも長く伸びる剛性スリーブとの間 に、ブランクの末端部分及びツールの頂端部分を上方にして管状ブランクを配置 し、次いで、末端部分が溶融末端ビードを有する波形ネック部分に変形するまで 末端部分の内部を高熱ガス好ましくは熱風によって加熱し、次に、スリーブを波 形のネック部分から離し、段階（ｂ）で処理する。 空気に代替して他の気体又は混合気体を使用してもよい。 「上方に配置する、末端部分の内部から加熱する、及び、末端部分よりも長く 伸びたスリーブを用いる」と要約できる加熱の特徴は極めて重要である。即ち、 スリーブが存在しないとき、加熱された末端は外側クラウンに変形する（図１ ６）。 スリーブが存在するとき、該スリーブが末端部分の上方よりも長く伸びてさえ いれば、波形を伴うネッキングの開 始が再現的に生じ（図１８）、末端の平均直径はほぼ３〜８ｍｍ縮小し、これに 伴って溶融末端ビードが形成される。これは、二次成形（ｂ）に必要な温度を上 回る温度であることを示す。 スリーブはこのように末端部分が外側に向かって変形することを阻止し、又、 末端部分を包囲し意外にも末端部分を内側に向かって変曲させる煙状の熱風を維 持すると考えられる。スリーブは又、末端部分の内部加熱を調節する放熱器のよ うな役割を果たすと考えられる。スリーブを下方に配置した場合には、空気又は 気体は上昇し末端部分は重力によって下方に引っ張られることになるので、この ような結果は得られないであろう。 このように溶融ビードを伴って得られるネッキングが開始されるので、加熱を 具合よく調節でき、二次成形中の高速圧縮によるネッキングの準備が整えられる 。 第１の加熱方法は以下の好ましい手段によって行われる。 少なくとも２５０℃に加熱された空気を横オリフィスから放射状に射出するノ ズルを末端部分に導入して末端部分の内部を加熱する。横オリフィスは例えば、 末端部分の半分の高さと末端部分の先端から３ｍｍ下方の高さとの間の レベルに位置する加熱用オリフィスから成る。 好ましくは、ノズル下方に取り付けられた偏向絶縁部材によって頂端部分の加 熱を緩和する。 好ましくは、二次成形中の末端部分の温度均一性を改善するために、外側ツー ルを１００〜１５０℃に加熱し、また外側ツールの内面に粘着防止被膜を設ける 。 第２の加熱方法では、段階（ａ）と（ｂ）とを統合し、褶曲襞の圧縮中に１５ ０〜３００℃に加熱された外側ツールによって末端部分の加熱を確保する。この 加熱方法の利点は、使用される手順及び装置が簡便なことである。但し、外側ツ ール即ちダイの内面に粘着防止被膜を設けた場合であってもネック付きショルダ の表面が多少とも粗い外観になる。 好ましくは二次成形温度は、壁面プラスチック材料の各々の溶融温度即ち融点 を１０〜１００℃上回る温度である。二次成形温度が上記範囲よりも融点に近い 温度であるとき、襞の相互溶着が不完全になる虞れがある。当該材料の融点より も１００℃以上高い温度であるとき、プラスチック材料の粘性が低下し、湿潤に よって表面に維持されずに流失する虞れがある。 例えば１０℃又は２０℃の温度上昇を得る予熱に対応す る二次成形温度の調節を容易にするために、ブランクの壁の内面及び外面を夫々 構成する二つのプラスチック材料が、温度差４０℃以内の互いに近い融点を有す ることが好ましい。この場合、選択温度で十分に近い粘度及び稠度の粘性溶融状 態を得ることができ、従って襞が相互溶着したときにネック付きヘッドの内面及 び外面で等しい結果が得られる。 経済性及び襞の相互溶着品質のためには、ブランクの壁面構成材料を、以下の 五つのファミリー、 直鎖状ポリエチレンのようなポリエチレン類（ＰＥ）； ポリプロピレン類（ＰＰ）； ポリアミド類（ＰＡ）； 改質ポリアミド類； ＰＥ／ＰＡ及びＰＰ／ＰＡのようなポリマー合金類、及び、 ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）及びＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレ ート）のような飽和ポリエステル類、から成るグループから選択するのが好まし い。 ブランクの壁面構成プラスチック材料の双方が同一ファミリーに属することは 必須ではないが極めて好ましい。そ の場合には二次成形中に同等の粘度を得ることができ同様の圧縮容易性が得られ る。 第１の例としては、直鎖状ポリエチレンのようなポリエチレンファミリーを好 ましくは１５０〜２２０℃の二次成形温度で使用する。内面の材料としては、ポ リエチレンを基材とするアイオノマー樹脂例えばＳＵＲＬＹＮ（登録商標）を代 替的に使用し得る。 第２の例としては、ポリプロピレンファミリーを２１０〜２７０℃の二次成形 温度で使用し得る。 既に指摘したように、ブランクが単一ポリマー材料から成る壁を有し、次いで この材料に、上記のような壁面構成材料を結合してもよい。 特に有利な第２の場合としては、ブランクの壁面を構成するポリマープラスチ ック材料が壁の内外の表面層を夫々形成し、壁が多層壁であり、内側表面層と外 側表面層との間に遮断効果を有する少なくとも一つの中間層が結合されている。 従って、一つ又は複数のこのような中間層の各々は管のボディの底部からネッ ク付きヘッドの頂部まで単一部材として連続的に伸びている。壁の圧縮襞の内部 に形成された 中間層の襞はネック付きヘッドのレベルでより有効な遮断保護を与える。大多数 の場合、ブランクの壁は肉厚０.２〜０.９ｍｍであり、その内部の遮断効果を有 する中間層は総膜厚０.０１〜０.０５ｍｍであり、ＥＶＯＨ（エチレン−ビニル アルコールコポリマー）、ＰＶＤＣ（ポリ塩化ビニリデン）、ＰＡＮ（ポリアク リロニトリル）、ＰＶＤＦ（ポリ弗化ビニリデン）、ＰＡ（ポリアミド）、改質 ＰＡ特にＭＸＤ６（メタキシレンジアミン６）、塩化ビニル−ビニリデンコポリ マー（「サラン」）及びこのような用途では通常は「アルミニウム」と呼ばれる 低合金アルミニウムから成るグループに属する材料から選択される。 遮断効果を有する中間層の各々は又、ポリエチレン及びポリエステルから成る グループの材料のいずれかから構成され得る。この層は、シリカ及び／又はアル ミナ及び／又は非晶質炭素から成る付着層によって被覆される。 ネック付きヘッドの立体形状及び構造に関しては、以下の特徴が見られる。 典型的には、ヘッドはボディの直径よりも小さい直径を有するネックと該ネッ クをボディに接続する環状造形ショルダとを含む。 ボディの肉厚の１.３５倍未満の肉厚のショルダが得られるように本発明の二 次成形方法で襞を圧縮する。ショルダの肉厚は、典型的にはボディの肉厚の０. ９〜１.２５倍であり、容易に横に圧縮できるように好ましくは０.６ｍｍ以下で ある。 上端ネックを管の口部に直接形成し得る。その場合、方法の外側ツールは、内 側ツールによってブランクを押し上げるときに互いに接近する複数の環状スライ ドを含み得る。これらのスライドの内面はレリーフを備えており、このレリーフ が、管の口部となるブランクのネックに栓固定用レリーフを形成する。 又、所望寸法の口部を得るために、プラスチック材料から成る環状リムをネッ ク付きヘッドに固着し得る。このリムは、所望の管の口部の外面を構成する。こ のリムは種々の方法で得られる。例えば、 内側ツールを所定位置に維持し、管の外側表面層の材料を融点よりも７０℃〜 約１４０℃高い温度に予熱した環状ブランクのネック付きヘッドに圧縮成形する 。従ってこの場合には、軟化状態のブランクの成形による変形又は粘性溶融状態 のブランクの圧縮成形が生じる。 実施例に示すように接触リムを接着又は溶接する。 ネック付きヘッドに射出成形する。特にボディが既に化粧仕上げされている場 合、ネック付きヘッドの外面は化粧仕上げに先立って印加されたコロナ放電効果 の記憶を維持しているため外面に対するリムの固着品質が低下する。従って、シ ョルダ下方で終結する成形ビードを利用して口部の内側から固着を強化し得る（ 実施例参照）。 接着以外の上記の固着方法のいずれにおいても、リムがネック付きヘッドに完 全に溶着するように、環状リムのプラスチック材料は造形された管の外面構成材 料と相溶性であるのが好ましい。 管のネック付きヘッドに対する上記のような環状リムの固着を強化するために 、管の造形ショルダの外面と合致する拡大底部をリムに設ける。十分に圧縮容易 な管のショルダを得るためには、ショルダの半径方向母線に沿ったこの環状底部 の幅をショルダの幅の半分未満に制限するか又はショルダの半幅点の外側の肉厚 を０.４ｍｍ未満に制限するのが好ましい。 得られた管のショルダ、即ち「完成ショルダ」は、口部の付け根から造形ショ ルダとボディとの接続部まで伸びる 環状部分である。このショルダが横に圧縮容易であるためには、その総厚さが半 幅点の処で１ｍｍ未満、接続部で０.８ｍｍ未満であるのが好ましい。 環状リムの上記のごとき固着方法を実施するために、いずれの場合にも、造形 された管を保持する内側ツールとして熱成形用内側ツール又は同様のツールを使 用し得る。これも一つの利点である。又、リムを構成するプラスチック材料が管 の外面及び内面を夫々構成するプラスチック材料と相溶性であるならば、管の両 面にリムが完全に溶着するように管のネックの内面よりも狭い口部を規定する内 側ツールを使用した成形方法によって、造形管のネックの外側及び内側の双方を 被覆する環状リムを製造し得る。これらの方法は、リムを構成するプラスチック 材料の融点よりも高い温度を要する、言い換えると、典型的には射出による成形 を要する方法であり、又、融点の温度と融点を１４０℃上回る温度との間で予熱 することによって得られた十分に粘性の溶融状態の環状ブランクの圧縮を要する 方法である。 本発明の目的は又、６０容量％を上回るプラスチック材料を含む壁を有する管 を提供することである。この壁の内 面及び外面は（一種又はそれ以上の）ポリマープラスチック材料から成り、管は 肉厚０.２〜０.９ｍｍのボディと幅４〜２０ｍｍの環状造形ショルダを含むネッ ク付きヘッドとを有し、ネック付きヘッドは壁の内面及び外面で互いに重畳して 結合した褶曲襞を有している。管の特徴は、これらの襞の厚さが一律でない割合 で漸減して完全に相互溶着していること、ショルダ（８）の各面がその表面を構 成するプラスチック材料の滲出によってグレージングされ、該プラスチック材料 は溶融状態で襞（１３）から押し出され展延及び平滑化されること、及び、襞（ １３）を含むショルダ（８）はボディ（４０）の１.３５倍未満の肉厚を有し横 に圧縮し易いことである。 この管は、好ましくは遮断効果を有する中間層を含む壁を有しており、又、ボ ディの直径よりも小さい口径を有するネックとネックをボディに接続する環状シ ョルダとを含むネック付きヘッドを有している。ショルダは、上記のごとく圧縮 されて溶着した襞を含んでおり、ボディの０.９〜１.２５倍の肉厚を有している 。中間層は、ボディの底部からショルダの上部まで一体部材として伸びており、 ショルダはいっそう薄くなった襞を内包している。 ショルダの外面及び内面の各々が、圧縮された襞から押し出されツールによっ て展延及び平滑化された滲出プラスチック材料によってグレージングされている ことに注目されたい。 管のネック及びショルダはしばしば、ネックとショルダとに結合され管の口部 の外面を構成するプラスチック材料製の環状リムで被覆されている。このリムは 、ヘッドの熱成形に由来するネック付きヘッドの襞の完全溶着には何の役割も果 たさない。 管のその他の特徴は方法及び／又は実施例に関する以下の記載より明らかであ ろう。 典型的には、本発明の管のボディは１３〜５５ｍｍの直径を有している。遮断 層を有する管は、匂い又は香りを付けた液状、クリーム状又はペースト状製品の 包装に特に有利である。遮断保護は一体部材によって確保され、少なくともショ ルダのレベルで強化される。本発明の利点 単一の管状ブランクを出発材料とし、一回の熱成形処理によって、肉厚全体で 完全に溶着したネック付きヘッドを有する管が得られる。 連続遮断層を有しており、ネック付きヘッドが遮断効果を強化する積層襞を含 んでいる管が得られる。 熱成形用内側ツールを使用し、簡単な方法を選択することによって、プラスチ ック材料製の口部外面を付加することが可能である。 肉厚が容易に調整された横に圧縮し易いショルダを有する管が得られる。実施例 図１は、本発明の二次成形装置を、二次成形以前の管状ブランク及び得られた 成形管と共に示す軸方向半断面図である。 図２は、第１タイプのブランクを室温で二次成形することによって得られた比 較用（本発明によらない）管を示す斜視図である。 図３は、同じく第１タイプのブランクから本発明によって得られた管を示す軸 方向半断面図である。 図４から図６は、少なくとも外面がプラスチック材料リムによって被覆された 同様の管を示す軸方向断面図である。 図７は、図６の管のショルダの内面の様子を示す概略図である。 図８から図１１は、第２タイプのブランクから本発明に従って二次成形された 管の軸方向断面をショルダの起点（図８及び図９）及び管のヘッドに成形された 環状リムに接続したショルダの上部（図１０及び図１１）のレベルで撮影した顕 微鏡写真である。 図１２は、管の内部にリムを固着するビードを含み成形された環状リムによっ て被覆された管を示す軸方向半断面図である。 図１３は、加熱及び圧縮によって管のヘッドに固着されるプラスチック材料製 の環状リムを示す軸方向半断面図である。 図１４は、管のヘッドに対する環状リムの超音波溶接を示す軸方向半断面図で ある。 図１５は、金属遮断層を有する管のヘッドに対する環状リムのＨＦ誘導溶接を 示す図である。 図１６は、第１タイプの内部加熱後の管状ブランクを示す軸方向断面図である 。 図１７は、第２タイプの内部加熱用に配置された管状ブランクを示す軸方向断 面図である。 図１８は、加熱後の図１７のブランクを示す斜視図であ る。 図１９は、粘性溶融状態の環状ブランクによって被覆されたネック付きヘッド を有する管を示す軸方向断面図である。 図２０は、環状ブランクの圧縮成形後の同じ管を示す軸方向半断面図である。 （１） 発明の原理 図１は、所望の管３の内面及び外面を夫々形成する内側ツール即ちマンドレル １と環状外側ツール２とを示す。 外径３５ｍｍの円筒状管状ブランク４をマンドレル１の周囲に沿って案内し、 その上部５をマンドレルよりも上方に突出させる。ブランク４はロール溶接され ており、低密度ポリエチレン（ＰＥ.ＢＤ）から成る内面層及び外面層を備えて いる。部分５を１９０〜２００℃の熱風ノズル６で加熱し、次いで、ツール２を 部分５を押圧しながらマンドレル１に対して軸方向に相対移動させることによっ て閉鎖し、部分５をマンドレルに締付けると、ブランク４の不変部分から成るボ ディ４０とショルダ８及びネック９を含むネック付きヘッド７とを有する本発明 の熱成形管３が製造される。 次いで、一つ又は複数のパイプ１０を介して空気圧を作用させることによって 管をマンドレル１から抜出す。 管の部分５だけを加熱する必要があることが理解されよう。圧縮され完全に相 互溶着した襞から成るネック付きヘッド７は平滑な内面及び外面を有しており、 圧縮襞から押し出されツールの平滑面と接触して展延された溶融ポリエチレンに よってグレージングされている。 （２） 第１タイプの多層ブランクの試験 この第１タイプの円筒状管状ブランクは、低密度ポリエチレン表面層、即ち、 白色顔料が充填された膜厚７０μｍの外層及び膜厚９０μｍの透明内層と、ＥＡ Ａ接着層によって双方の層に結合された膜厚３７μｍのアルミニウム中間層とを 含む厚さ０.３１ｍｍの多層フィルムを、溶接シームの圧縮を伴って圧延及び溶 接することによって得られる。 図２は、図１の装置を用い、ネッキングすべき部分の加熱を伴わずにこのタイ プのブランクから形成した管１１を示す。ボディ４０の上方に位置する一種のシ ョルダ１２として得られるネック部分１２がネッキングの結果を十分に示してい る。外向き及び内向きの波形が形成され、この波形が襞１３のような襞に圧縮さ れる。襞１３は二つの折り 目１３２に囲まれた表側部分１３１と襞１３を部分的に閉鎖する二つの裏側部分 １３３とを含む。これらの襞は弾力的な逆戻りによって弛む。この比較試験片１ １から本発明方法の効果がより十分に理解できよう。 図３は、同じ装置を用い、同様にツール１及び２間の締付けによって形成され た管３を示している。この場合には第１タイプのブランクを１９０〜２００℃に 加熱する。ネック付きヘッド７のショルダ８及びネック９は完全に平滑であり、 ショルダ８の肉厚は０.３５ｍｍである。図３〜図６の管はいずれも、透視図（ 図７）で示すような編成の完全に溶着した襞１３をショルダの下部に有しており 、一律でないサイズの折り目１３２に対応する薔薇窓構造を有している。ショル ダ８の外面は、平滑ポリエチレン表面の半透明性を介して、表面下に重なり合っ た折り目のいくつかの「ゴースト」を示している。 図４は、口部１５の外面を構成する環状リム１４で被覆された管３を示す。こ のリムは、その接続のためにネック９の上方まで伸びる二次成形用内側ツール１ を内側ツール１として使用しポリエチレンの射出成形によって得られる。リム１ ４はネック付きヘッド７に完全な連続性で溶着し、 その拡大底部１６は環状ショルダ８の半幅点よりも先方で０.３ｍｍ未満の厚さ で終結している。 図５は図３と同様の管３を示す。図５の管は、ネック付きヘッドの内面及び外 面と完全な連続性で溶着した成形ポリエチレンから成る環状リム１４０で被覆さ れている。このようにして形成された口部１５の内径は、ネック９の内径よりも ２ｍｍ小さく、成形用には二次成形用内側ツールとは異なる内側ツールを使用し た。 図６は、管３のネック９の外側の環状リム１４と、本出願人のフランス特許Ｆ Ｒ−Ｂ−２,６２２,５４２（対応欧州特許ＥＰ−Ｂ−３１５,５５４、対応米国 特許第４,９４２,９８１号）に記載のような溝及びリブ付きの製品用開口通路１ ８を有する内側ボディ１７と、を含む二重ボディ型の一体口部が成形された別の 管３を示す。リム１４と内側ボディ１７との間の環状スペースはその全高にわた ってアルミニウム遮断層１９をもつネック９によって被覆されている。 （３） 第２タイプの多層ブランクの試験（図８〜図１２） この第２タイプの管状ブランクは、接着層によってポリエチレン層に結合され た膜厚２０μｍのＥＶＯＨ中間遮断 層を含む厚さ０.３２５ｍｍの多層フィルムの圧延及び溶接によって得られた。 図１に基づいて説明した技術によって厚さ０.３７ｍｍの環状ショルダを有す る管３を製造した。そのネック付きヘッドに図４のリムと同様の環状ポリエチレ ンリム１４を成形した。 図８及び図１０は、管壁の軸方向断面の顕微鏡写真であり、ショルダの起点の 丸み部分のレベル及びリム１４に接続したショルダの頂点のレベルの管壁の軸方 向断面を夫々示す。説明を容易にするために図８及び図１０の本質的特徴を図９ 及び図１１に夫々示す。 図８及び図９では、ＥＶＯＨ層がその初期肉厚を実質的に維持しており、ＥＶ ＯＨとポリエチレンとの熱可塑性が相対的に違うので肉厚中に多少の波形が生じ ていることが観察される。接着層２１は図９に点線領域として示されている。 図１０及び図１１は、方法及び結果に関する更に詳細な情報を与える。即ち、 遮断層２０の二重襞２２は初期肉厚と極く僅かに異なる肉厚の末端２３を有し 、これは恐らく襞の重畳及び圧縮に よって高度に薄肉化した二つの襞２４が得られたときに押し出されたものであろ う。 遮断層２０の第二部分２５は遮断層の二重襞２２のような二重襞に溶着された 襞の一部である。 末端２３と二重襞２２との右側に管３の表面層と同じポリエチレンから成るリ ム１４が存在する。 襞相互間、及びショルダ形成するこれらの襞と環状リムとの間の溶接の連続性 は完全である。断面図は接着層２１の複数の領域を示しているが、記載の要素を 包囲するポリエチレン中に不連続性は全く存在しない。 得られる薄肉化は驚異的であり、熱成形温度の選択及びツール１及び２（図１ ）の締付けによって所望通りに調節し得る。 図１０は、本発明方法によって不規則な積層が生じたので造形ショルダ内の遮 断層及び襞自体の局部的肉厚が単層（２４,２５）から複層（２３）までの範囲 で変化することを示す。 図１２は、第２タイプのブランクから製造された管３を示す。管のネック付き ヘッド７の外面及び内面は成形ポリエチレンから成る環状リム１４０によって被 覆されている。 リム１４０は、ネック９の内径よりも狭いオリフィス２６を有しており、又、シ ョルダ８の下方に伸び同じくポリエチレンから成る管３の内面に完全に溶着した ３〜５個のビード２７をオリフィス２６の下方に有している。図１２は、溝２８ を含む内側ツールを示す。このツールによって、より狭い上端オリフィス２６を 有する口部を二次成形する溶融プラスチック材料からビード２７が容易に得られ る。この固着方法は、管のボディが放電（「コロナ効果」）による表面処理後に 既に化粧仕上げされている場合に特に有利である。図１２は又、外側ツール及び 射出チャネルを有する上部ツールを示す。 （４） プラスチック材料から成る環状リムと管のヘッドとの別の固着方法 図１３は、適当な幾何形状の環状ポリエチレンブランク２９を熱風加熱し、次 いで管３のネック９及びショルダ８と外側ツール３０との間で圧縮する手順を示 す。管３はポリエチレンと相溶性の表層を有している。 ブランク２９は熱風によって１５０〜１６０℃に加熱される。ブランクはペー スト状態即ち極めて粘性の溶融状態になる。ブランク２９を軸方向に圧縮して環 状リム１４に 形成したとき、リム１４は管３の外面に完全に溶着し、同時にツール３０の中空 レリーフを充填し栓固定用レリーフ３１が形成された成形物が得られる。 図１４は、管３のショルダ８に完全に圧着される環状底面３２を予め備えた環 状リム１４の溶接装置を示す。接触している材料はポリエチレンである。リム１ ４は環状超音波変換器３３によって溶接される。このようにしてリム１４がショ ルダ８に環状に溶接される。 図１５は、図１４のリムと同様に予め準備された環状リム１４の誘導溶接装置 を示す。第１タイプのブランク即ちアルミニウム中間遮断層を有するブランクか ら本発明に従って形成された管３のショルダ８に軸方向力Ｆを作用させてリム１ ４を完全に圧着する。誘導コイル３４は中間層及び相互接触しているショルダ８ とリム１４との表層を加熱し、これらのポリエチレン層を完全な連続性で溶接す る。この処理中、管３のヘッドは、例えば図１のツール１の上部に代わる硬質絶 縁材料から成る内側ツール３５に担持されている。 （５） 工業的試験 以下の２タイプの外径３５ｍｍの円筒状管状ブランク４ の数千個の試験片に対して試験を実施した。 接着層によって互いに結合された膜厚２０μｍのＥＶＯＨ中間遮断層とポリエ チレン表層とから成る肉厚０.５ｍｍの同時押出多層ブランク（第３タイプ） 接着層によって互いに結合された同じく膜厚２０μｍのＥＶＯＨ中間遮断層と ポリエチレン表層とから成る肉厚０.３２ｍｍの圧延され長手方向にロール溶接 された多層ブランク（第２タイプ）。 加熱位置、ネック付きヘッドを形成する熱成形位置及びネック付きヘッドに環 状リムを保持させる圧縮位置から成る三つの作業位置が存在し、管状ブランクを 支持する内側ツールが高速運動して一つの位置から次の位置に移る。 作業位置では、使用された管状ブランク４が１５０ｍｍを上回る長さを有して おり、長さ１２ｍｍの上端部分５が内側ツール１よりも上方に突出した状態でツ ール１を包囲する（図１７）。 （５.１） 第１加熱装置 第３タイプのブランクを試験した。 口径０.８ｍｍの複数の横オリフィス６１から３２０℃の熱風を吹き出すノズ ルを各部分５の内部に導入した。部 分５の高さの半分の位置と部分５の上端５０から少なくとも３ｍｍ下方の位置と の間のレベルに横オリフィス６１を配置した。この加熱の結果として、例外なく １.５秒以内に部分５の上端５０及びその近傍が不規則な外部クラウンに変形し た（図１６）。この変形はネックの延長上に生じたものでなく従って管の長さを 短縮する。このため量産には適していない。 図１７の適格な装置に比較してこの第１装置は、内部から部分５を加熱するス リーブ３６も有していなかったし、底部６０の下方に固着された偏向絶縁部材６ ２も有していなかった。ノズルは、外壁から突出しない非絶縁性のシート状気密 底部を有していた。 （５.２） 第２加熱装置 矢印６３に示すように垂直方向に摺動する厚さ５ｍｍの剛性ステンレススチー ルスリーブ３６をブランク４の周囲に配置した。上昇位置では（図１７）、該ス リーブは１ｍｍ未満の直径隙間を伴って部分５を包囲し、部分５よりも上方に少 なくとも５ｍｍ伸びている。 この上方突出は、各シリーズで数百以上のブランク４を試験した最も長い試験 シリーズでは２０ｍｍに調節した。 この装置によれば、部分５の上端５０及びその近傍の曲げ方向が試験（５.１ ）の方向に比べて反転していることが例外なく観察された。曲げは内側向きであ り、部分５の内部に熱風を一定時間送風後、ブランク４の内径よりも４〜７ｍｍ 小さい平均直径２７〜３０ｍｍの波形出口縁３８と溶融末端ビード３９とを有す る波形のネック部分３７が得られた。 ここでスリーブ３６は重要な再現的役割を果たす。スリーブは末端５０の上方 まで熱風を維持し、驚異的なネッキング開始を惹起する。典型厚さ０.５〜２ｍ ｍの溶融状態のビードは、到達最高温度が部分５の表層の融点よりもはるかに高 温、即ち融点よりも３０℃以上高温であることの指標であり、ネック３７は、部 分５自体がこの最高温度に近い温度に到達したことの証拠である。 試験において、上記のネック部分３７及びその末端溶融ビード３８によって表 される優良な加熱品質は、上記加熱から２〜３秒の期間の経過後に熱成形によっ て圧縮したネック付きヘッドの品質によって確認された。ノズル６０を上方に退 却させスリーブ６を下方に摺動させた後で二次成形を実施する。 二次成形後、造形ショルダ８の肉厚中の襞１３の溶着は、第２タイプのブラン ク４の試験（図８〜図１２）の場合と同様に完全である。このショルダの肉厚は ０.６ｍｍであった。ショルダ８の各面は滲出ポリエチレンによって連続的に形 成され平滑化及びグレージングされている。幾つかのショルダ８の外面は、斜め から観察すると、第１タイプのブランクの試験で示されていた「ゴースト」と同 様に、表面近辺の折れ目１３２（図２）を起点とする局部的「凹凸」領域を示し ている。このような外観の問題は残存しているが目立たなくなっている。 別の問題が生じた。数十回の試験（加熱及びその後の二次成形）の後、ネック 付きヘッドがツール１の頂端部分１０１に粘着したので、内側ツール即ちマンド レル１（図１）から管３を抜き出すことが難しくなった。 （５.３） 第２改良装置（図１７） ノズル６０のシート状底部に代えて、加熱中に頂端部分１０１の主要部を熱絶 縁する偏向部材を形成する突出セラミック皿６２を配備した。 抜き出しに関する問題が解決した。 （５.４） 二次成形用外側ツールによる部分５の加熱 外側ツール即ちダイ２の内面をテフロンのような粘着防止物質で被覆し、２１ ０℃で加熱すると、ダイ２と接触している造形ショルダの外面が粗粒状表面状態 を示す以外は上記と同様に良質の管３のネック付きヘッドが得られた。 二次成形時間は延びるが２秒以内に維持されている。ショルダの上面が上記の ような表面状態を有するとき、ネック付きヘッドに固着された口部の底部によっ てショルダの上面を被覆するのが望ましい。 （５.５） ネック付きヘッドに対する環状ブランクの圧縮成形 次に、５.３項及び５.４項に記載の熱成形によって製造した多数の管３のネッ ク付きヘッド７に環状ポリエチレンリムを圧縮成形した。この成形は二次成形に 続いて（４秒以内）に行ってもよく、又は後で再開してもよい。異なる時間差で 行った二つの成形結果に顕著な違いはなかった。 融点よりも９０〜１００℃高い温度に相当する２２０℃で溶融した環状ポリエ チレンビード２９を造形ショルダ８に付着させた。このとき、ビード２９のポリ エチレンは、ビード２９がその環状形態を維持し且つショルダ８に押圧 されたときに断面が多少楕円化する（図１９）べく十分な粘性を有していた。ビ ード２９を一方ではネック付きヘッド７と該ヘッド７のネック９よりも長く伸び る内側ツール１の上部との間で圧縮して成形し、他方ではねじ溝付き口部１５と その底部１６とを成形するために互いに離間又は接近し得るスライドから成る外 側ツール間で圧縮成形した。 図２０は得られた構造を示す。環状ポリエチレンリム１４はネック付きヘッド ７に完全に溶着しており、口部１５及び環状底部１６を有しており、底部１６は ショルダ８とボディ４０との接続部８０から１ｍｍ未満短い。この底部１６は、 ショルダ８の半幅点８１の処の肉厚０.４ｍｍからショルダの周囲１６０の処の 肉厚０.１５ｍｍ未満まで次第に薄くなっている。より詳細には、底部１６は、 口部１５の付け根で０.７ｍｍ、ショルダ８の半幅点の処で０.３７ｍｍの肉厚を 有し、周囲１６０で接続部８０と合体している。 ショルダ８は肉厚０.６ｍｍを有しており、得られた管のショルダ（８＋１６ ）は半幅点よりも外側では特に横圧縮が容易である。口部１５はネック９の内面 の延長上にありネック９に完全に溶着している。 節約のためにいくつかの試験では、口部の無欠陥連続内面が得られる１ｍｍの 長さにネック９を短縮した。造形ショルダ８が、ツール１の軸方向上端部まで伸 びる全体的ショルダであるならばネック９を省略してもよい。 底部１６は管３のショルダに均一な外観を与え、外観の不都合な欠陥を隠蔽し 得る。 （５.６） 肉厚０.３２ｍｍの第２タイプのブランクの試験 数百個のブランクを前項（５.３）、（５.４）及び（５.５）の試験と同様の 試験で処理した。優れた結果が得られた。前項の試験及び本項の試験は、融点以 上の二次成形が極めて優れた再現性を有することを証明する。本発明の管の用途 食料品、化粧品、医薬品、健康用品、掃除用品のような多様な製品の包装に適 しており、又、管のショルダを圧縮できるので使い尽くしたい製品、及び、匂い 又は香りを維持しながら酸素及び水又は湿度の作用から保護したい製品の包装に 特に有利である。

【手続補正書】特許法第１８４条の７第１項 【提出日】１９９４年４月１５日 【補正内容】 請求の範囲 １．実質的に円筒状の管状ブランク（４）から６０容量％を上回るプラスチック 材料を含む壁を有する管（３）を製造する方法であって、前記ブランク（４）の 内面及び外面が（一種又はそれ以上の）ポリマープラスチック材料から成り、所 望の前記管（３）がボディ（４０）とネック付きヘッド（７）とを有しており、 方法が、前記管状ブランク（４）を内側ツール（１）の周囲で案内し、前記管（ ４）の管状壁を有する末端部分（５）を前記ツール（１）よりも上方に突出させ 、前記末端部分（５）に作用するツール（１,２）を用いて前記壁に褶曲襞（１ ３）を生じさせ、これらの襞（１３）を圧縮することによって前記末端部分（５ ）を二次成形する段階を含む方法において、 部分（５）に作用するツール（１,２）が内側ツール（１）と環状外側ツール （２）とから成り、双方のツール（１,２）の相互接近によってネック付きへッ ド（７）の内面及び外面が夫々形成されること、及び、 （ａ）二次成形前に、前記部分（５）が前記ブランク（４）の壁の内面及び外 面を構成する（一種又はそれ以上の）プラスチック材料の各々の融点に少なくと も等しい二次成形温 度になるように前記ブランク（４）を加熱し、前記ポリマープラスチック材料に 部分（５）の二次成形に適した粘性溶融状態を与え、 （ｂ）前記のごとく加熱された管状部分（５）の二次成形をツール（１,２）の 接近のみによって生起し、前記接近によって、 （ｂ１）前記褶曲襞（１３）に沿った壁の褶曲による部分（５）のネッキング、 （ｂ２）ツール（１,２）間の襞（１３）の圧縮、 （ｂ３）襞相互間の完全溶着、及び、 （ｂ４）少なくとも一つのショルダ（８）を含み肉厚中及び内外両面で完全に溶 着しているネック付きヘッド（７）の造形、から成る継続処理が得られることを 特徴とする方法。 ２．襞（１３）を互いに圧縮及び溶着することによって、造形ショルダ（８）の 各面に前記襞（１３）のプラスチック材料が滲出し、前記滲出物が前記面のグレ ーズを形成することを特徴とする請求項１に記載の方法。 ３．前記ボディ（４０）の肉厚の１.３５倍未満の肉厚の前記造形ショルダ（８ ）を得るように前記襞（１３）を圧縮することを特徴とする請求項２に記載の方 法。 ４．段階（ａ）において、先ず、前記ネック付きヘッド（７）の内面を規定する 頂端部分（１０１）を有する前記内側ツール（１）と、僅かな遊隙を伴って末端 部分（５）を包囲し末端部分よりも上方に伸びている剛性スリーブ（３６）との 間に、ブランク（４）の前記末端部分（５）及びツール（１）の前記頂端部分（ １０１）とを上方位置にして管状ブランク（４）を配置し、次いで、高熱ガス好 ましくは熱風によって、前記部分（５）が末端溶融ビード（３８）を有する波形 のネック部分（３７）に変形するまで前記部分（５）を内部加熱し、次に、前記 スリーブ（３６）を前記波形ネック部分（３７）から離間させ、段階（ｂ）で処 理することを特徴とする請求項１に記載の方法。 【手続補正書】特許法第１８４条の８ 【提出日】１９９４年１０月４日 【補正内容】 ２３．前記ネック（９）よりも狭い中央口部（２６）と、前記ネック（９）の内 部に溶着し前記ショルダ（８）の内面に伸びるビード（２７）の形態の部分と、 を与えることによって前記リム（１４）を成形し、前記成形プラスチック材料が 前記管（２３）の壁の内面を構成する材料と相溶性であり、前記ビード（２７） もショルダ（８）の内面に溶着されることを特徴とする請求項２１に記載の方法 。 ２４．６０％を上回るプラスチック材料を含む壁を有しており、前記壁の内面及 び外面が（一種又はそれ以上の）ポリマープラスチック材料から成る管（３）で あって、前記管（３）がボディ（４０）と環状造形ショルダ（８）を含むネック 付きヘッド（７）とを有しており、ネック付きヘッドが前記壁の内部及び外部で 互いに重畳及び溶着した褶曲襞を有している管において、 前記ボディ（４０）が０.２〜０.９ｍｍの肉厚を有しており、 前記環状造形ショルダ（８）が４〜２０ｍｍの幅を有しており、 前記ボディ（４０）と前記ショルダ（８）との間の接続部（８０）が単一の連 続材料から成り、 ショルダ（８）の各面が前記表面を構成するプラスチック材料の滲出物によっ てグレージングされ、前記プラスチック材料は溶融状態で襞（１３）から押し出 され展延及び平滑化されており、 前記襞（１３）が互いに完全に溶着し、前記襞（１３）を含む前記ショルダ（ ８）がボディ（４０）の前記肉厚の１.３５倍未満の肉厚を有し、又、容易に横 に圧縮できるようにショルダの肉厚は一律でない割合で漸減することを特徴とす る管（３）。 ２５．壁が、遮断効果を有する少なくとも一つの中間層（２０）を含み、ネック 付きヘッド（７）が、ボディ（４０）よりも小さい口径のネック（９）と、ネッ ク（９）を前記ボディ（４０）に接続する環状ショルダ（８）とを有し、前記シ ョルダ（８）がボディ（４０）の肉厚の０.９〜１.２５倍の肉厚を有しており、 前記中間層（２０）は、ボディ（４０）の底部から前記ネック（９）の頂部まで 、互いに溶着し厚さが漸減する前記褶曲襞に含まれる薄くなった襞（２４）と共 に単一部材として延びていることを特徴とする請求項２４に記載の管（３）。 ２６．単一部材の形態の遮断効果を有する一つ又はそれ以 上の中間層（２０）が、ボディ（４０）の処で０.０１〜０.０５ｍｍの総厚さを 有しており、ＥＶＯＨ、ＰＶＤＣ、ＰＡＮ、ＰＶＤＦ、ＰＡ、改質ＰＡ、塩化ビ ニル−ビニリデンコポリマー（「サラン」）、低合金アルミニウムから成るグル ープから選択された材料の一種から成ることを特徴とする請求項２５に記載の管 。 ２７．前記ネック（９）及び前記ショルダ（８）が、前記ネック（９）及び前記 ショルダ（８）に結合され管（３）の口部（１５）の外面を構成するプラスチッ ク材料製の環状リム（１４）で被覆されていることを特徴とする請求項２５に記 載の管（３）。 ２８．前記環状リム（１４）が管（３）の壁の外面を構成する材料と相溶性のプ ラスチック材料から成り、成形及び溶接を含むグループから選択された方法の一 つによってネック付きヘッド（７）に固着されていることを特徴とする請求項２ ７に記載の管（３）。 ２９．前記環状リム（１４）がショルダ（８）の半幅点よりも手前で終結してい るか又は厚さ０.４ｍｍ未満の部分が前記半幅点から突出しており、その場合、 管は、半幅点の総厚さ１ｍｍ未満及びボディ（４０）との接続部の総厚さ０. ８ｍｍ未満のショルダを有していることを特徴とする請求項２８に記載の管。

───────────────────────────────────────────────────── 【要約の続き】 のショルダ（８）を含むネック付きヘッド（７）を得る ことである。本発明の目的は又、上記方法によって得ら れた、横に圧縮容易なショルダを有するので分配適性が 改良されておりまた包装製品の芳香を保持し得る管を提 供することである。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．実質的に円筒状の管状ブランク（４）から６０容量％を上回るプラスチック 材料を含む壁を有する管（３）を製造する方法であって、前記ブランク（４）の 内面及び外面が（一種又はそれ以上の）ポリマープラスチック材料から成り、前 記管（３）がボディ（４０）とネック付きヘッド（７）とを有しており、前記方 法が、内側ツール（１）と外側ツール（２）との接近による前記ブランク（４） の末端部分（５）のネッキングを伴う二次成形を含み、前記二次成形によって前 記部分（５）に褶曲襞（１３）を生じさせる段階を含む方法において、 （ａ）二次成形前に、前記部分（５）が前記ブランク（４）の壁の内面及び外面 を構成する（一種又はそれ以上の）ポリマープラスチック材料の各々の融点に少 なくとも等しい二次成形温度になるように前記ブランク（４）を加熱し、前記材 料に二次成形に適した粘性溶融状態を与え、 （ｂ）前記二次成形中に、双方のツール（１と２）の単なる接近によって前記褶 曲襞（１３）を生じさせ、前記襞（１３）を前記ツール（１及び２）間で圧縮し 、前記襞（１３）を互いに完全に溶着し、その結果として造形された少なくとも 一 つのショルダ（８）を含む前記ネック付きヘッド（７）を得ることを特徴とする 方法。 ２．襞（１３）を互いに圧縮及び溶着することによって、造形ショルダ（８）の 各面に前記襞（１３）のプラスチック材料が滲出し、この滲出物が前記面にグレ ーズを形成することを特徴とする請求項１に記載の方法。 ３．前記ボディ（４０）の肉厚の１.３５倍未満の肉厚の前記造形ショルダ（８ ）を得るように前記襞（１３）を圧縮することを特徴とする請求項２に記載の方 法。 ４．段階（ａ）において、先ず、前記ネック付きヘッド（７）の内面を規定する 頂端部分（１０１）を有する前記内側ツール（１）と、僅かな遊隙を伴って末端 部分（５）を包囲し末端部分よりも上方に伸びている剛性スリーブ（３６）との 間に、ブランク（４）の前記末端部分（５）及びツール（１）の前記頂端部分（ １０１）とを上方位置にして管状ブランク（４）を配置し、次いで、高熱ガス好 ましくは熱風によって、前記部分（５）が末端溶融ビード（３８）を有する波形 のネック部分（３７）に変形するまで前記部分（５）を内部加熱し、次に、前記 スリーブ（３６）を前記波形ネック部分（３７）から離間させ、段階（ｂ）で処 理することを特徴とする請求項１に記 載の方法。 ５．少なくとも２５０℃に加熱された空気を横オリフィスから放射状に射出する ノズルを導入することによって前記末端部分（５）を内部加熱し、前記オリフィ スは、末端部分（５）の半分の高さと前記部分（５）の先端（５０）よりも３ｍ ｍ下方の高さとの間の処で加熱するオリフィスであることを特徴とする請求項４ に記載の方法。 ６．ノズル下方に固着された偏向絶縁部材によって頂端部分（１０１）の加熱を 軽減することを特徴とする請求項５に記載の方法。 ７．外側ツール（２）が１００〜１５０℃に加熱され、内面に粘着防止被膜を備 えていることを特徴とする請求項４に記載の方法。 ８．段階（ａ）と（ｂ）とを統合し、前記褶曲襞（１３）の圧縮中に１５０〜３ ００℃に加熱される外側ツール（２）によって部分（５）の加熱を確保すること を特徴とする請求項１に記載の方法。 ９．前記二次成形温度が、壁の内面及び外面を構成するポリマープラスチック材 料の各々の融点を１０〜１００℃上回る値であることを特徴とする請求項１に記 載の方法。 １０．壁の内面及び外面の構成材料が、ポリエチレン類及び直鎖状ポリエチレン 類、ポリプロピレン類、ポリアミド類、改質ポリアミド類及び飽和ポリエステル 類から成る５つのファミリーを含むグループから選択されることを特徴とする請 求項１に記載の方法。 １１．壁の表面を構成する前記材料の各々がポリエチレン又は直鎖状ポリエチレ ンであり、二次成形温度が１５０〜２２０℃であることを特徴とする請求項１０ に記載の方法。 １２．前記ブランク（４）が単一のポリマープラスチック材料から成る壁を有し ていることを特徴とする請求項１に記載の方法。 １３．ブランク（４）の壁の表面を構成する前記ポリマープラスチック材料が、 前記壁の内側及び外側の表面層を夫々形成し、前記壁は多層壁であり、前記表面 層に結合された少なくとも一つの遮断効果を有する中間層（２０）を前記表面層 間に含むことを特徴とする請求項１に記載の方法。 １４．ブランク（４）の前記壁が肉厚０.２〜０.９ｍｍを有しており、（一つ又 はそれ以上の）遮断効果を有する前記中間層（２０）は０.０１〜０.０５ｍｍの 総厚さを有しており、ＥＶＯＨ、ＰＶＤＣ、ＰＡＮ、ＰＶＤＦ、ＰＡ、ＭＸＤ６ 、 塩化ビニル−ビニリデンコポリマー（「サラン」）、及び、低合金アルミニウム から成るグループから選択された材料から成ることを特徴とする請求項１３に記 載の方法。 １５．遮断効果を有する前記中間層が、ポリエチレン及びポリエステルから成る グループから選択された一種類の材料から成り、前記層はシリカ及び／又はアル ミナを含む付着層によって被覆されていることを特徴とする請求項１３に記載の 方法。 １６．前記ネック付きヘッド（７）が、ボディ（４０）の直径よりも小さい口径 のネック（９）を有しており、前記ネックは前記造形ショルダ（８）によってボ ディ（４０）に接続されていることを特徴とする請求項１に記載の方法。 １７．前記ネック付きヘッド（７）の前記ネック（９）が管（３）の口部であり 、前記外側ツールは、内側ツール（１）によってブランク（４）が押し上げられ るときに相互接近する複数の環状スライドを含み、前記スライドは、前記口部の 外面に栓固定用レリーフを形成する内面レリーフを担持していることを特徴とす る請求項１６に記載の方法。 １８．更に、管（３）の口部（１５）の少なくとも外面を構成するプラスチック 材料から成る環状リム（１４）を前記ネッ ク付きヘッド（７）に固着することを特徴とする請求項１６に記載の方法。 １９．前記リム（１４）の環状ブランク（２９）を前記ネック（９）の周囲で前 記ショルダ（８）に圧縮することによって前記リム（１４）を形成及び固着し、 前記ブランク（２９）が、管状ブランク（４）の壁の外面を構成するプラスチッ ク材料と相溶性であり且つその融点を６０〜１５０℃上回る温度で粘性状態のプ ラスチック材料から成ることを特徴とする請求項１８に記載の方法。 ２０．造形ショルダ（８）がボディ（４０）の肉厚の１.３５倍未満の肉厚を有 しており、前記ボディ（４０）は０.６ｍｍ以下の肉厚を有しており、リム（１ ４）は、ショルダ（８）とボディ（４０）との接続部から１ｍｍ以内の範囲に伸 びる管状底部（１６）を有しており、リムの肉厚は、ショルダ（８）の半幅点で の０.４ｍｍ未満から前記接続部の周囲又はその近傍での０.１５ｍ未満まで漸減 することを特徴とする請求項１９に記載の方法。 ２１．前記環状リム（１４）をネック付きヘッド（７）に付加し、接着、超音波 溶接、誘導溶接から成るグループから選択された方法によって固着することを特 徴とする請求項１ ８に記載の方法。 ２２．前記リム（１４,１４０）を射出成形によって前記ネック付きヘッドに成 形し、成形されるプラスチック材料は管（３）の壁の外面を構成する材料と相溶 性であることを特徴とする請求項１８に記載の方法。