EP0680444B1 - Procede de fabrication d'un tube a paroi contenant plus de 60 % de matiere plastique et ayant une jupe et une tete retreinte, et tube correspondant - Google Patents

Procede de fabrication d'un tube a paroi contenant plus de 60 % de matiere plastique et ayant une jupe et une tete retreinte, et tube correspondant Download PDF

Info

Publication number
EP0680444B1
EP0680444B1 EP94902815A EP94902815A EP0680444B1 EP 0680444 B1 EP0680444 B1 EP 0680444B1 EP 94902815 A EP94902815 A EP 94902815A EP 94902815 A EP94902815 A EP 94902815A EP 0680444 B1 EP0680444 B1 EP 0680444B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tube
shoulder
blank
wall
skirt
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP94902815A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0680444A1 (fr
Inventor
Michel Rebeyrolle
Jacques Benquet
Emmanuel Bricout
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Albea Tubes France SAS
Original Assignee
Cebal SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Cebal SAS filed Critical Cebal SAS
Publication of EP0680444A1 publication Critical patent/EP0680444A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0680444B1 publication Critical patent/EP0680444B1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D35/00—Pliable tubular containers adapted to be permanently or temporarily deformed to expel contents, e.g. collapsible tubes for toothpaste or other plastic or semi-liquid material; Holders therefor
    • B65D35/02—Body construction
    • B65D35/12—Connections between body and closure-receiving bush
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C57/00—Shaping of tube ends, e.g. flanging, belling or closing; Apparatus therefor, e.g. collapsible mandrels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/68—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks
    • B29C70/74—Moulding material on a relatively small portion of the preformed part, e.g. outsert moulding
    • B29C70/76—Moulding on edges or extremities of the preformed part
    • B29C70/766—Moulding on edges or extremities of the preformed part on the end part of a tubular article
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D23/00—Producing tubular articles
    • B29D23/20—Flexible squeeze tubes, e.g. for cosmetics
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2023/00—Use of polyalkenes or derivatives thereof as moulding material
    • B29K2023/04—Polymers of ethylene
    • B29K2023/06—PE, i.e. polyethylene
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2023/00—Use of polyalkenes or derivatives thereof as moulding material
    • B29K2023/04—Polymers of ethylene
    • B29K2023/08—Copolymers of ethylene
    • B29K2023/086—EVOH, i.e. ethylene vinyl alcohol copolymer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2023/00—Use of polyalkenes or derivatives thereof as moulding material
    • B29K2023/10—Polymers of propylene
    • B29K2023/12—PP, i.e. polypropylene
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2067/00—Use of polyesters or derivatives thereof, as moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2067/00—Use of polyesters or derivatives thereof, as moulding material
    • B29K2067/006—PBT, i.e. polybutylene terephthalate
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2077/00—Use of PA, i.e. polyamides, e.g. polyesteramides or derivatives thereof, as moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2023/00—Tubular articles
    • B29L2023/20—Flexible squeeze tubes, e.g. for cosmetics
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S264/00—Plastic and nonmetallic article shaping or treating: processes
    • Y10S264/41—Processes of molding collapsible tubes

Definitions

  • the invention relates to a method for manufacturing a wall tube containing more than 60% by volume of plastic material, from a substantially cylindrical tubular blank, this blank being superficially made of polymeric plastic material (s) ( s) inside and outside and said tube having a skirt and a recessed head, said method comprising forming with constriction of an end portion of this blank by bringing together internal and external tools, said forming producing crumple folds on said portion.
  • the head can be clamped so that the rigid stacked plies bond together under the effect of the heat of the injected plastic and of the clamping.
  • This process is complicated and requires a specific set of tools for the formation of folds different from that used for the injection of the plastic material.
  • obtaining rigid folds of the constricted head before the injection of plastic material is only possible with a wall with a metallic barrier layer, the walls with a polymeric barrier layer being elastic and not retaining their folds.
  • the Applicant has sought to develop a less complex process suitable for fully polymeric walls.
  • fold means a "part of a wall folded back on itself and forming a double thickness”, and “fold” the line or narrow zone of folding or folding of such a "fold”.
  • the method of the invention is perfectly suitable for the manufacture of tubes whose walls have various structures: for example, in a single layer, or multilayers without an intermediate layer with a significant barrier effect with respect to oxygen, humidity, aromas and fragrances, or, depending on the problem posed, multilayers comprising a intermediate layer with a significant barrier effect, typically of small thickness 0.01 to 0.05 mm at the level of the tubular blank, whether this layer is metallic or made of polymeric plastic. While plastics can be deformed in elongation, they cannot be shortened unless they are products made heat shrinkable.
  • the Applicant has had the surprising idea of starting from a tubular blank externally and internally made of polymeric plastic material (s), brought to a temperature at least equal to the melting point of this or these material (s) ) plastic (s) and to conform between interior and exterior tools defining the geometry of the desired tube a portion of this blank at the neck of the tube.
  • the constriction defined by the ratio of the maximum outside diameter (that of the skirt) and minimum which is typically greater than 1.25 and even more typically greater than 1.4, is done with a crumpling in folds controlled by the mere bringing together of the interior and exterior tools, and the forming operating this constriction produces a perfectly constricted head, welded in its thickness and on its interior and exterior surfaces.
  • the melting point of plastics corresponds to the melting of its crystallites or critical phases, and that from this melting point the material is in a viscous molten state whose initially high viscosity decreases with the temperature, temperatures and viscosities specific to injection molding being, for example, more than 100 ° C. above the melting point.
  • the forming temperature giving polymeric plastics such a "viscous molten state" is to be clearly distinguished from the temperatures giving softened states, used for example for thermoforming and situated below the melting point.
  • the process is very simple, it only includes heating and crushing forming giving perfect welding of the necked head obtained.
  • the folds are distinguished from each other only by their intermediate barrier layers when they understand them.
  • the forming and the quality of the tubes obtained apply in the same way to the different qualities of tubes: fully polymeric with no barrier layer, or polymeric at more than 60% by volume with a metal barrier layer.
  • a plastic exudate of said plies on each face of the shaped shoulder forming a glaze of this face.
  • said folds are advantageously crushed so as to obtain a thickness of said shaped shoulder less than 1.35 times the thickness of the skirt of the tube.
  • the shoulder is then squeezable laterally, which allows a more complete emptying of the tube, particularly when the thickness of its skirt is less than 0.7 mm.
  • the first following method is particularly advantageous for mass production: according to step (a), the tubular blank is first placed between said internal tooling having a top portion which internally defines said constricted head and a rigid sleeve surrounding the end portion with a small clearance and protruding upwards, said end portion of the blank and said top part of the tooling being in the high position, then the interior of said portion is heated with hot air until it deforms into a wavy constricted portion having a bead d end melted, then said sleeve is moved away from said wavy constricted portion and one proceeds to step (b).
  • the start of shrinking thus obtained with its molten bead allows a good control of the heating and prepares the shrinking with rapid crushing operated by forming.
  • a second heating mode is interesting because it simplifies the process and the device used: steps (a) and (b) are combined, the heating of the end portion being ensured by the external tools heated between 150 and 300 °. C during the crushing of said crumpling plies. But the constricted shoulder then has a somewhat grainy appearance surface, even with an anti-adhesion interior coating of the interior of the exterior tooling or matrix.
  • the temperature at the time of forming is preferably 10 to 100 ° C higher than the temperature or melting point of each of the surface plastics of the wall. If the temperature is closer to the melting point, welding the plies to each other may be imperfect. If the temperature exceeds the melting point by more than 100 ° C of the material concerned, the less viscous plastic material may no longer hold well on the face by wetting and leak.
  • the two surface plastics of the blank of the blank have neighboring melting points , differing by at most 40 ° C. This makes it possible to have viscosities and consistencies of viscous molten states which are fairly close at the chosen temperature, giving the same results of welding the plies together on the inside and on the outside of the constricted head.
  • plastic materials constituting the surface of the blank of the blank both belong to the same family, they then have at the time of forming viscosities and comparable crushing facilities.
  • the family of polyethylenes is used, including linear polyethylenes with a temperature at the time of forming, preferably between 150 and 220 ° C.
  • an ionomer resin based on polyethylene can then be used alternatively, for example. example of SURLYN (registered trademark).
  • the family of polypropylenes is used with a temperature at the time of forming of between 210 and 270 ° C.
  • the blank may have a wall made of a single polymeric material, which is then merged with the materials constituting the surface of the wall in the foregoing description.
  • a second particularly interesting case is that in which the polymeric plastic materials constituting the surface of the blank of the blank respectively form an inner surface layer and an outer surface layer of said wall, the latter being multilayer and comprising, between said surface layers, at least one intermediate layer with a barrier effect linked to these surface layers.
  • the wall of the blank is 0.2 to 0.9 mm thick, and said intermediate barrier effect layers have a total thickness of between 0.01 and 0.05 mm and are in a material belonging to the group formed by: EVOH (copolymer of ethylene and vinyl alcohol), PVDC (polyvinylidene chloride), PAN (polyacrylonitrile), PVDF (polyvinylidene fluoride), PA (polyamide), PA modified including MXD6 (metaxylenediamine 6), a copolymer of vinyl chloride and vinylidene (“saran”), and low-alloy aluminum, usually called "aluminum” in such uses.
  • Each intermediate layer with a barrier effect can also be made of one of the materials of the group consisting of PE and polyesters, this layer being covered by a deposit comprising silica and / or alumina and / or amorphous carbon.
  • the plastic material of the annular crown is preferably compatible in fusion with that constituting the outside of the shaped tube so as to obtain a perfect weld of the crown to the constricted head.
  • the shoulder of the tube obtained or “finished shoulder” is the annular part extending from the bottom of the neck to the junction of the shoulder shaped with the skirt. So that this shoulder is crushable laterally its total thickness is preferably less than 1 mm at mid-width and less than 0.8 mm at said junction.
  • All the methods of fixing the annular crown listed above can be implemented using, as internal tool keeping the tube shaped, the internal tool of hot forming, or an identical tool, which is an advantage. It is also possible with molding methods to produce an annular crown coating not only the outside of the neck of the shaped tube, but also its interior, provided that the plastic material of the crown is compatible in fusion with the plastic materials constituting respectively the exterior. and the inside of said tube so as to obtain perfect welding of the crown to the two faces of the tube, and then using an internal tool defining a neck narrower than the inside of the neck of the tube.
  • This tube has a wall which preferably contains an intermediate layer with a barrier effect and a constricted head comprising a neck of smaller diameter than that of the skirt and an annular shoulder connecting this collar to said skirt, this shoulder comprising said folds folded and welded and having a thickness of between 0.9 times and 1 , 25 times the thickness of the skirt, and said intermediate layer extending in one piece from the bottom of the skirt to the top of the shoulder with thinned pleats included in said pleats of the shoulder.
  • the neck and the shoulder of the tube are often surmounted by an annular plastic crown linked to the neck and the shoulder and constituting the outside of the neck of the tube. This crown then plays no role in the perfect welding of the folds of the constricted head, originating from the hot forming of this head.
  • the skirts of the tubes according to the invention have a diameter of between 13 and 55 mm.
  • Tubes with barrier layers are particularly advantageous for packaging liquid, creamy or pasty products flavored or scented, the barrier protection being in one piece and reinforced at least at the shoulder.
  • FIG. 1 represents a forming device according to the invention, with a tubular blank before forming as well as the formed tube obtained, in axial half-section.
  • FIG. 2 represents a tube obtained by forming at room temperature a first type of blank, for comparison (test outside the invention), in perspective perspective.
  • FIG. 3 represents the tube obtained according to the invention from a blank of this first type, in axial half-section
  • Figures 4 to 6 show similar tubes surmounted by at least outer plastic rings.
  • FIG. 7 represents the external appearance of the internal face of the shoulder of the tube of FIG. 6.
  • FIGS. 8 to 11 represent micrographic aspects of a tube formed according to the invention from a second type of blank, at the level of the beginning of the shoulder respectively (FIGS. 8 and 9) and of the top of this shoulder connected to an annular crown molded on the head of the tube (Fig. 10 and 11), in axial sections.
  • FIG. 12 represents a tube surmounted by a molded annular crown comprising straps for fixing this crown inside the tube, in axial half-section.
  • FIG. 13 shows the fixing of an annular plastic ring on the head of a tube, by compression of this heated ring, in axial half-section.
  • FIG. 14 shows the ultrasonic welding of an annular ring on the head of a tube, in axial half-section.
  • Figure 15 shows the HF induction welding of a crown ring on the head of a metal barrier layer tube.
  • FIG. 16 represents a tubular blank after a first type of heating from the inside, in axial section.
  • FIG. 17 represents a tubular blank in place for a second type of heating from the inside, in axial section.
  • Figure 18 shows the blank of Figure 17 after heating, in perspective.
  • FIG. 19 represents a tube with a constricted head surmounted by an annular blank in a viscous molten state, in axial section.
  • the shoulder of the tube can be crushed, and for the products that '' we want to protect from the action of oxygen and water or humidity while preserving their aroma or fragrance.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Tubes (AREA)
  • Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)
  • Shaping By String And By Release Of Stress In Plastics And The Like (AREA)

Description

  • L'invention concerne un procédé de fabrication d'un tube à paroi contenant plus de 60% en volume de matière plastique, à partir d'une ébauche tubulaire essentiellement cylindrique, cette ébauche étant superficiellement en matière(s) plastique(s) polymérique(s) à l'intérieur et à l'extérieur et ledit tube ayant une jupe et une tête rétreinte, ledit procédé comprenant un formage avec rétreint d'une portion d'extrémité de cette ébauche par rapprochement d'outillages intérieur et extérieur, ledit formage produisant sur ladite portion des plis de chiffonnage.
  • Un tel procédé et un tel tube sont connus par le brevet US-A-3 823 850 = AU-A-477254. Selon ce brevet, le formage de la tête rétreinte du tube, dont la paroi comporte de préférence une couche barrière métallique entre des couches de matière plastique, est fait mécaniquement sans chauffage entre un outillage extérieur et des doigts pivotant à travers cet outillage, donnant des ondulations qui sont stabilisées par chauffage de l'intérieur du tube. Les ondulations sont ensuite déformées par rotation en plis rigides unidirectionnels et uniformes qui se succèdent. Puis on introduit de préférence la tête plissée dans un autre jeu d'outillages à l'intérieur duquel on injecte de la matière plastique qui habille l'extérieur de la tête plissée et s'accroche sur les plis. Dans cette opération, on peut serrer la tête de sorte que les plis rigides empilés se lient entre eux sous l'effet de la chaleur de la matière plastique injectée et du serrage.
    Ce procédé est compliqué et nécessite un jeu d'outillages spécifique pour la formation de plis différent de celui utilisé pour l'injection de la matière plastique. De plus, l'obtention de plis rigides de la tête rétreinte avant l'injection de matière plastique n'est possible qu'avec une paroi à couche barrière métallique, les parois avec couche barrière polymérique étant élastiques et ne conservant pas leurs plis.
  • La demanderesse a cherché à mettre au point un procédé moins complexe et adapté aux parois entièrement polymériques.
    • DESCRIPTION DE L'INVENTION :
  • L'invention concerne un procédé de fabrication d'un tube à paroi contenant plus de 60% en volume de matière plastique, à partir d'une ébauche tubulaire essentiellement cylindrique, cette ébauche étant superficiellement en matière(s) plastique(s) polymérique(s) à l'intérieur et à l'extérieur et ledit tube à obtenir ayant une jupe et une tête rétreinte, procédé dans lequel on enfile ladite ébauche tubulaire autour d'un outillage intérieur, ledit tube dépassant de cet outillage d'une portion d'extrémité ayant une paroi tubulaire, et on forme cette portion d'extrémité au moyen d'outillages agissant sur ladite portion d'extrémité en produisant sur sa paroi des plis de chiffonnage et en écrasant ces plis, caractérisé en ce que :
    • les outillages agissant sur la portion d'extrémité consistent en ledit outillage intérieur et en un outillage extérieur annulaire, les deux outillages définissant respectivement après leur rapprochement l'un de l'autre la surface intérieure et la surface extérieure de la tête rétreinte;
    et en ce que:
    • a) avant formage, on chauffe ladite ébauche de façon à obtenir pour ladite portion d'extrémité, une température au moment du formage au moins égale au point de fusion de chacune desdites matière(s) plastique(s) polymérique(s) constituant superficiellement l'intérieur et l'extérieur de la paroi de ladite ébauche, ces matières étant ainsi dans un état fondu visqueux au moment du formage de la portion d'extrémité;
    • b) on forme la portion d'extrémité initialement tubulaire chauffée selon a) par le seul rapprochement des outillages intérieur et extérieur, ce rapprochement produisant les opérations successives suivantes:
      • b1) rétreint de la portion d'extrémité en chiffonnant sa paroi selon lesdits plis de chiffonnage;
      • b2) écrasement desdits plis de chiffonage entre les outillages intérieur et extérieur;
      • b3) soudage complet de ces plis entre eux;
      • b4) obtention de la tête rétreinte, qui comprend au moins une épaule et est parfaitement soudée dans son épaisseur et sur ses surfaces intérieure et extérieure.
  • Dans la présente description, on appelle "pli" une "partie d'une paroi rabattue sur elle-même et formant une double épaisseur", et "pliure" la ligne ou zone étroite de rabattement ou pliage d'un tel "pli".
  • Le procédé de l'invention convient parfaitement pour la fabrication de tubes dont les parois ont diverses structures : par exemple, en une seule couche, ou multicouches sans couche intermédiaire à effet barrière important vis-à-vis de l'oxygène, de l'humidité, des arômes et des parfums, ou encore, selon le problème posé, multicouches comportant une couche intermédiaire à effet barrière important, typiquement d'épaisseur faible 0,01 à 0,05 mm au niveau de l'ébauche tubulaire, que cette couche soit métallique ou en matière plastique polymérique. Alors que les matières plastiques peuvent être déformées en allongement, elles ne peuvent pas être raccourcies à moins qu'il ne s'agisse de produits rendus thermorétractables. La demanderesse a eu l'idée surprenante de partir d'une ébauche tubulaire extérieurement et intérieurement en matière(s) plastique(s) polymérique(s), portée à une température au moins égale au point de fusion de cette ou ces matière(s) plastique(s) et de conformer entre des outillages intérieur et extérieur définissant la géométrie du tube désiré une portion de cette ébauche en la tête rétreinte du tube. Le rétreint, défini par le rapport des diamètres extérieur maximal (celui de la jupe) et minimal qui est typiquement supérieur à 1,25 et encore plus typiquement supérieur à 1,4, se fait avec un chiffonnage en plis commandé par le seul rapprochement des outillages intérieur et extérieur, et le formage opérant ce rétreint produit une tête rétreinte parfaitement, soudée dans son épaisseur et sur ses surfaces intérieure et extérieure.
  • On obtient les effets remarquables et surprenants suivants :
    • les plis chiffonnés entre les outillages qui se sont rapprochés et écrasés se soudent parfaitement les uns aux autres sur chaque face de la tête rétreinte, ils sont désordonnés et amincis de façon variable dans l'épaisseur de la tête rétreinte ;
    • ces faces sont lisses, les pliures écrasées des plis sont peu ou pas visibles;
    • grâce à la température de formage, les couches successives de la paroi de l'ébauche, en particulier sa ou ses couches intermédiaires à effet barrière, se replient et s'écrasent en s'amincissant, et cela sans se rompre;
    • par ce mécanisme de pliage et d'écrasement amincissant, on obtient typiquement une tête ayant une épaule annulaire dont l'épaisseur est voisine de l'épaisseur de la jupe, cette épaule étant alors facile à écraser latéralement facilitant le vidage du tube par un consommateur.
  • Ici, par le choix de la température au moment du formage, on obtient malgré les plis de chiffonnage, une paroi de tête rétreinte ayant les mêmes qualités d'usage qu'une paroi sans plis.
    Il convient de rappeler que le point de fusion des matières plastiques correspond à la fusion de ses cristallites ou phases critallines, et que à partir de ce point de fusion la matière se trouve dans un état fondu visqueux dont la viscosité d'abord élevée diminue avec la temperature, les températures et viscosités propres au moulage par injection se situant par exemple à plus de 100°C au-dessus du point de fusion.
    La température de formage donnant aux matières plastiques polymériques un tel "état fondu visqueux" est à distinguer nettement des températures donnant des états ramollis, utilisées par exemple pour du thermoformage et situées en-dessous du point de fusion.
  • Le procédé est très simple, il comprend seulement un chauffage et un formage par écrasement donnant un soudage parfait de la tête rétreinte obtenue. Micrographiquement, on ne distingue les plis entre eux que par leurs couches intermédiaires barrière lorsqu'ils en comprennent. Le formage et la qualité des tubes obtenus s'appliquent de la même façon aux différentes qualités de tubes : entièrement polymériques avec sans couche barrière, ou polymériques à plus de 60% en volume avec une couche barrière métallique.
    On produit habituellement dans le procédé, avec l'écrasement et le soudage des plis entre eux, un exsudat de matière plastique desdits plis sur chaque face de l'épaule conformée formant un glaçage de cette face. En outre, on écrase avantageusement lesdits plis de façon à obtenir une épaisseur de ladite épaule conformée inférieure à 1,35 fois l'épaisseur de la jupe du tube. L'épaule est alors écrasable latéralement, ce qui permet un vidage plus complet du tube, particulièrement lorsque l'épaisseur de sa jupe est inférieure à 0,7 mm.
  • Parmi les modalités de chauffage de la portion d'extrémité à former en une tête rétreinte, la première modalité suivante est particulièrement intéressante pour les fabrications de grande série : selon l'étape (a) on dispose d'abord l'ébauche tubulaire entre ledit outillage intérieur ayant une partie sommitale qui définit intérieurement ladite tête rétreinte et un manchon rigide entourant la portion d'extrémité avec un jeu faible et la dépassant vers le haut, ladite portion d'extrémité de l'ébauche et ladite partie sommitale de l'outillage étant en position haute, puis on chauffe par de l'air chaud l'intérieur de ladite portion jusqu'à ce que celle-ci se déforme en une portion rétreinte ondulée ayant un bourrelet d'extrémité fondu, puis on éloigne ledit manchon de ladite portion rétreinte ondulée et on procède à l'étape (b).
  • L'air pourrait être remplacé par un autre gaz ou mélange de gaz.
    La disposition de chauffage ci-dessus, se résumant en : "position haute + chauffage par l'intérieur de la portion d'extrémité + manchon la dépassant" est critique :
    • sans manchon, l'extrémité chauffée se déforme en une corolle extérieure (fig.16)
    • avec le manchon et seulement s'il dépasse vers le haut la portion d'extrémité, on obtient de façon reproductible un début de rétreint avec des ondulations (fig.18), la réduction du diamètre moyen de l'extrémité étant alors typiquement de 3 à 8 mm et s'accompagnant d'un bourrelet d'extrémité fondu montrant qu'on a dépassé la température désirée pour le formage (b).
    Le manchon empêche ainsi la déformation de la portion d'extrémité vers l'extérieur, et il semble retenir un nuage d'air chaud qui enveloppe l'extrémité de la portion et cause de façon surprenante son inflexion vers l'intérieur. Il paraît aussi, à la manière d'un radiateur, jouer un rôle dans la régularité du chauffage par l'intérieur de la portion d'extrémité. Une position basse ne permettrait pas un tel résultat, l'air ou le gaz montant, et la portion d'extrémité étant tirée vers le bas par la gravité.
  • Le début de rétreint ainsi obtenu avec son bourrelet fondu permet un bon contrôle du chauffage et prépare le rétreint avec écrasement rapide opéré par le formage.
  • La première modalité de chauffage est exécutée selon les moyens préférentiels suivants :
    • on chauffe l'intérieur de ladite portion d'extrémité en y introduisant une buse éjectant radialement de l'air chauffé à au moins 250°C par des orifices latéraux, comprenant des orifices qui sont pour le chauffage à un niveau compris entre la mi-hauteur de la portion d'extrémité et 3 mm en-dessous de l'extrémité de ladite portion ;
    • de préférence alors, on réduit l'échauffement de la partie sommitale au moyen d'un élément déflecteur et isolant fixé sous la buse ;
    • de préférence, pour améliorer l'homogénéité de température de la portion d'extrémité au moment du formage, l'outillage extérieur est chauffé entre 100 et 150°C et pourvu d'un revêtement intérieur anti-adhésion.
  • Une deuxième modalité de chauffage est intéressante car elle simplifie le processus et le dispositif utilisés : les étapes (a) et (b) sont confondues, le chauffage de la portion d'extrémité étant asssuré par l'outillage extérieur chauffé entre 150 et 300°C pendant l'écrasement desdits plis de chiffonnage. Mais l'épaule rétreinte a alors une surface d'aspect un peu granuleux, même avec un revêtement intérieur anti-adhésion de l'intérieur de l'outillage extérieur ou matrice.
  • La température au moment du formage est de préférence supérieure de 10 à 100° C à la température ou point de fusion de chacune des matières plastiques superficielles de la paroi. Si la température est plus proche du point de fusion, le soudage des plis les uns sur les autres risque d'être imparfait. Si la température dépasse de plus de 100° C le point de fusion de la matière concernée, la matière plastique moins visqueuse risque de ne plus bien tenir sur la face par mouillage et de couler.
  • Pour la facilité du réglage de la température au moment du formage, correspondant par exemple à un préchauffage à 10 ou 20° C de plus, il est préféré que les deux matières plastiques superficielles de la paroi de l'ébauche aient des points de fusion voisins, différant d'au plus 40° C. Ceci permet d'avoir à la température choisie des viscosités et des consistances d'états fondus visqueux assez proches, donnant des mêmes résultats de soudage des plis entre eux sur l'intérieur et sur l'extérieur de la tête rétreinte.
  • Pour des raisons d'économie et de qualité du soudage des plis entre eux, on préfère choisir les matières constituant superficiellement la paroi de l'ébauche dans le groupe comprenant les 5 familles suivantes :
    • les polyéthylènes dont les polyéthylènes linéaires;
    • les polypropylènes;
    • les polyamides;
    • les polyamides modifiés;
    • les alliages polymériques tels que PE/PA et PP/PA;
    • et les polyesters saturés, comprenant les PET (polyéthylène téréphtalate) et le PBT (polybutylène téréphtalate).
  • Il n'est pas obligatoire, mais fortement préférable que les matières plastiques constituant superficiellement la paroi de l'ébauche appartiennent toutes deux à une même famille, elles ont alors au moment du formage des viscosités et facilités d'écrasement comparables.
  • En particulier, on utilise la famille des polyéthylènes dont les polyéthylènes linéaires avec une température au moment du formage de préférence comprise entre 150 et 220° C. Du côté intérieur, on peut alors utiliser de façon alternative une résine ionomère à base de polyéthylène, par exemple du SURLYN (marque déposée).
    En particulier encore, on utilise la famille des polypropylènes avec une température au moment du formage comprise entre 210 et 270° C.
  • Comme on l'a déjà indiqué, l'ébauche peut avoir une paroi faite d'une seule matière polymérique, qui est alors confondue avec les matières constituant superficiellement la paroi dans l'exposé qui précède.
  • Un deuxième cas particulièrement intéressant est celui dans lequel les matières plastiques polymériques constituant superficiellement la paroi de l'ébauche forment respectivement une couche superficielle intérieure et une couche superficiel le extérieure de ladite paroi, celle-ci étant multicouche et comprenant, entre lesdites couches superficielles, au moins une couche intermédiaire à effet barrière liée à ces couches superficielles.
  • Cette ou ces couches intermédiaires s'étendent alors de façon continue et chacune en une seule pièce du bas de la jupe du tube jusqu'en haut de la tête rétreinte. Leurs plis à l'intérieur des plis écrasés de la paroi rendent la protection barrière encore plus efficace au niveau de la tête rétreinte. Dans la plupart des cas, la paroi de l'ébauche est d'épaisseur 0,2 à 0,9 mm, et lesdites couches intermédiaires à effet barrière y ont une épaisseur totale comprise entre 0,01 et 0,05 mm et sont en une matière faisant partie du groupe formé par : EVOH (copolymère d'éthylène et d'alcool vinylique), PVDC (polychlorure de vinylidène), PAN (polyacrylonitrile), PVDF (polyfluorure de vinylidène), PA (polyamide), PA modifiés dont le MXD6 (métaxylènediamine 6), copolymère de chlorure de vinyle et de vinylidène ("saran"), et l'aluminium faiblement allié, habituellement appelé "aluminium" dans de tels usages.
  • Chaque couche intermédiaire à effet barrière peut encore être en l'une des matières du groupe constitué par le PE et les polyesters, cette couche étant recouverte par un dépôt comprenant de la silice et/ou de l'alumine et/ou du carbone amorphe.
  • En ce qui concerne la configuration et la structure de la tête rétreinte :
    • celle-ci comprend typiquement un col de diamètre plus faible que le diamètre de la jupe et une épaule conformée annulaire reliant ce col à la jupe;
    • dans le procédé de formage de l'invention, on écrase les plis de façon à obtenir, pour ladite épaule, une épaisseur inférieure à 1,35 fois l'épaisseur de ladite jupe, pouvant typiquement être comprise entre 0,9 fois et 1,25 fois ladite épaisseur de la jupe et de préférence inférieure ou égale à 0,6 mm pour sa facilité d'écrasement latéral;
    • le col ci-dessus peut être formé directement en un goulot du tube. L'outillage extérieur du procédé peut alors comprendre des tiroirs annulaires qui se resserrent lors du soulèvement de l'ébauche par l'outillage intérieur, ces tiroirs portant des reliefs intérieurs façonnant des reliefs de fixation d'un bouchage sur le col de l'ébauche devenu un goulot.
  • On peut encore, pour obtenir un goulot aux dimensions souhaitées, fixer ensuite sur la tête rétreinte une couronne annulaire en matière plastique constituant alors l'extérieur du goulot du tube désiré. Cette couronne peut être réalisée de plusieurs façons :
    • par moulage par compression sur la tête rétreinte d'une ébauche annulaire préchauffée à au moins 70° C, et jusqu'à environ 140° C au-dessus du point de fusion de la matière de la couche superficielle extérieure du tube, l'outillage intérieur étant en place; il s'agit alors soit de la déformation avec moulage d'une ébauche dans un état ramolli, soit du moulage par compression d'une ébauche dans un état fondu visqueux ;
    • par collage ou soudage d'une couronne rapportée, comme illustré dans les exemples;
    • par moulage par injection sur la tête rétreinte. Particulièrement lorsque la jupe est déjà décorée, la portion rétreinte garde sur sa surface extérieure la mémoire des effets d'effluves électriques appliquées avant la décoration de sorte que la fixation de la couronne y est de qualité moins fiable, et on peut améliorer la fixation par l'intérieur du goulot, grâce à des bretelles moulées se terminant sous l'épaule (voir les exemples).
  • Pour toutes les méthodes de fixation ci-dessus autres que le collage, la matière plastique de la couronne annulaire est de préférence compatible en fusion avec celle constituant l'extérieur du tube conformé de façon à obtenir une soudure parfaite de la couronne à la tête rétreinte.
  • Pour consolider la fixation de la couronne annulaire précédente sur la tête rétreinte du tube, on peut lui donner une base élargie extérieurement épousant l'épaule conformée du tube. Pour obtenir une épaule du tube en bonne partie écrasable, on préfère limiter la largeur de cette base annulaire selon une génératrice radiale de l'épaule à moins de la moitié de la largeur de cette épaule, ou encore limiter son épaisseur à moins de 0,4 mm à l'extérieur de la demi-largeur de l'épaule.
  • L'épaule du tube obtenu ou "épaule finie" est la partie annulaire s'étendant depuis le pied du goulot jusqu'à la jonction de l'épaule conformée avec la jupe. Pour que cette épaule soit écrasable latéralement son épaisseur totale est de préférence inférieure à 1 mm à mi-largeur et inférieure à 0,8 mm à ladite jonction.
  • Toutes les méthodes de fixation de la couronne annulaire listées ci-dessus peuvent être mises en oeuvre en utilisant, comme outillage intérieur maintenant le tube conformé, l'outillage intérieur du formage à chaud, ou un outillage identique, ce qui est un avantage. On peut aussi avec les méthodes de moulage réaliser une couronne annulaire revêtant non seulement l'extérieur du col du tube conformé, mais aussi son intérieur, pourvu que la matière plastique de la couronne soit compatible en fusion avec les matières plastiques constituant respectivement l'extérieur et l'intérieur dudit tube de façon à obtenir un soudage parfait de la couronne aux deux faces du tube, et en utilisant alors un outillage intérieur définissant un goulot plus étroit que l'intérieur du col du tube. Ces méthodes sont celles impliquant un dépassement du point de fusion de la matière plastique de la couronne, à savoir le moulage typiquement par injection, et la compression de l'ébauche annulaire dans un état fondu encore suffisamment visqueux, état obtenu par préchauffage entre le point de fusion et ce point de fusion + 140° C.
  • L'invention a encore pour objet un tube à paroi contenant plus de 60% de matière plastique, cette paroi étant superficiellement en matière(s) plastique(s) polymérique(s) à l'intérieur et à l'extérieur, ledit tube ayant une jupe et une tête rétreinte comprenant une épaule annulaire conformée, la tête rétreinte ayant des plis chiffonnés, empilés et liés entre eux à l'intérieur et à l'extérieur de ladite paroi, caractérisé en ce que :
    • ladite jupe a une épaisseur comprise entre 0,2 et 0,9 mm,
    • ladite épaule annulaire a une largeur de 4 à 20 mm,
    • la matière du raccordement entre ladite jupe et ladite épaule (8) est unique et continue,
    • chaque face de l'épaule est glacée par un exsudat de la matière plastique constituant superficiellement ladite face, cette matière plastique s'étant échappée à l'état fondu des plis et ayant été étalée et lissée,
    • lesdits plis sont parfaitement soudés entre eux et sont amincis de façon variable de sorte que ladite épaule comportant lesdits plis a une épaisseur inférieure à 1,35 fois ladite épaisseur de la jupe et est facilement écrasable latéralement.
  • Ce tube a une paroi qui contient de préférence une couche intermédiaire à effet barrière et une tête rétreinte comportant un col de diamètre plus faible que celui de la jupe et une épaule annulaire reliant ce col à ladite jupe, cette épaule comportant lesdits plis écrasés et soudés et ayant une épaisseur comprise entre 0,9 fois et 1,25 fois l'épaisseur de la jupe, et ladite couche intermédiaire s'étendant en une seule pièce depuis le bas de la jupe jusqu'au haut de l'épaule avec des plis amincis inclus dans lesdits plis de l'épaule.
  • Il est intéressant de noter que les faces extérieure et intérieure de l'épaule sont chacune glacées par un exsudat de matière plastique qui s'est échappée des plis écrasés et a été étalée et lissée par les outillages.
  • Le col et l'épaule du tube sont souvent surmontés d'une couronne annulaire en matière plastique liée au col et à l'épaule et constituant l'extérieur du goulot du tube. Cette couronne ne joue alors aucun rôle dans le soudage parfait des plis de la tête rétreinte, provenant du formage à chaud de cette tête.
  • Les autres caractéristiques du tube ressortent de la description du procédé et/ou des exemples.
  • De façon typique, les jupes des tubes selon l'invention ont un diamètre compris entre 13 et 55 mm. Les tubes ayant des couches barrière sont particulièrement intéressants pour conditionner des produits liquides, crémeux ou pâteux aromatisés ou parfumés, la protection barrière étant en une pièce et renforcée au moins au niveau de l'épaule.
    • AVANTAGES DE L'INVENTION
    • Obtention en une seule opération de formage à chaud d'un tube à tête rétreinte parfaitement soudée dans toute son épaisseur à partir d'une seule ébauche tubulaire;
    • Tube à couche barrière continue, la tête rétreinte contenant des plis superposés qui renforcent l'effet barrière;
    • Adjonction d'un extérieur de goulot en matière plastique par un choix de méthodes simples, utilisant l'outillage intérieur de formage à chaud.
    • Tube à épaule écrasable latéralement, d'épaisseur facilement réglée.
    EXEMPLES
  • La figure 1 représente un dispositif de formage selon l'invention, avec une ébauche tubulaire avant formage ainsi que le tube formé obtenu, en demi-coupe axiale.
  • La figure 2 représente un tube obtenu par formage à la température ambiante d'un premier type d'ébauche, à titre de comparaison (essai hors invention), en perspective cavalière.
    La figure 3 représente le tube obtenu selon l'invention à partir d'une ébauche de ce premier type, en demi-coupe axiale
  • Les figures 4 à 6 représentent des tubes semblables surmontés de couronnes au moins extérieures en matière plastique.
  • La figure 7 représente l'aspect extérieur de la face intérieure de l'épaule du tube de la figure 6.
  • Les figures 8 à 11 représentent des aspects micrographiques d'un tube formé selon l'invention à partir d'un deuxième type d'ébauche, au niveau respectivement du début de l'épaule (Fig. 8 et 9) et du haut de cette épaule raccordé à une couronne annulaire moulée sur la tête du tube (Fig. 10 et 11), selon des coupes axiales.
  • La figure 12 représente un tube surmonté d'une couronne annulaire moulée comportant des bretelles de fixation de cette couronne à l'intérieur du tube, en demi-coupe axiale.
  • La figure 13 représente la fixation d'une couronne annulaire en matière plastique sur la tête d'un tube, par compression de cette couronne chauffée, en demi-coupe axiale.
  • La figure 14 représente le soudage par ultra-son d'une couronne annulaire sur la tête d'un tube, en demi-coupe axiale.
  • La figure 15 représente le soudage par induction HF d'une couronne annulaire sur la tête d'un tube à couche barrière métallique.
  • La figure 16 représente une ébauche tubulaire après un premier type de chauffage par l'intérieur, en coupe axiale.
  • La figure 17 représente une ébauche tubulaire en place pour un deuxième type de chauffage par l'intérieur, en coupe axiale.
  • La figure 18 représente l'ébauche de la figure 17 après chauffage, en perspective.
  • La figure 19 représente un tube à tête rétreinte surmonté d'une ébauche annulaire dans un état fondu visqueux, en coupe axiale.
  • La figure 20 représente le même tube après moulage par compression de ladite ébauche annulaire, en demi-coupe axiale.
    • 1) Principe de l'invention
      Sur la figure 1, on voit un outillage intérieur ou mandrin 1 et un outillage extérieur annulaire 2 formant respectivement l'intérieur et l'extérieur du tube à obtenir 3.
      L'ébauche tubulaire cylindrique 4, de diamètre extérieur 35 mm, est enfilée autour du mandrin 1 et en dépasse d'une portion supérieure 5. L'ébauche 5 est roulée-soudée et comprend des couches superficielles intérieure et extérieure en polyéthylène basse densité (PE.BD). On a chauffé la portion 5 avec une buse à air chaud 6 à 190 à 200° C avant de refermer l'outillage 2, par déplacement relatif axial par rapport au mandrin 1, sur la portion 5 et de la serrer sur ce mandrin, obtenant le tube 3 formé à chaud selon l'invention qui comprend une jupe 40 qui est la partie non modifiée de l'ébauche 4, et une tête rétreinte 7 comportant une épaule 8 et un col 9.
      Le tube a ensuite été éjecté du mandrin 1 par pression d'air selon un ou des conduits tels que 10.
      On voit que seule la portion 5 du tube est nécessairement chauffée. La tête rétreinte 7 faite de plis écrasés et parfaitement soudés entre eux a des surfaces intérieure et extérieure lisses, glacées par le PE fondu qui s'est échappé des plis écrasés et s'est étalé au contact des surfaces lisses des outillages.
    • 2) Essais sur une ébauche multicouche d'un premier type
      Ce premier type d'ébauche tubulaire cylindrique est obtenu par roulage et soudage avec compression de la soudure d'un film multicouche d'épaisseur 0,31 mm comprenant une couche intermédiaire en Al d'épaisseur 37 micromètres liée par des couches adhésives d'EAA à des couches superficielles de PE.BD, à savoir une couche extérieure chargée de pigment blanc et d'épaisseur 70 micromètres et une couche intérieure transparente de 90 micromètres.
      La figure 2 représente un tube 11 formé à partir d'une ébauche de ce type avec le dispositif de la figure 1, sans chauffage de la portion à rétreindre. La portion rétreinte obtenue 12, consistant en une espèce d'épaule 12 placée au-dessus de la jupe 40, montre bien le résultat du rétreint : celui-ci s'opère par des ondulations vers l'extérieur et l'intérieur qui sont écrasés en des plis tel que le pli 13 qui comprend une portion extérieure 131 encadrée par deux pliures 132 et deux portions arrière 133 refermant en partie ce pli 13. Ces plis sont desserrés par retour élastique. Cet échantillon de comparaison 11 permet de mieux comprendre l'effet du procédé de l'invention.
      La figure 3 schématise un tube 3 formé avec le même dispositif et le même serrage entre les outillages 1 et 2, mais cette fois avec un chauffage à 190 à 200° C d'une ébauche du premier type. L'épaule 8 et le col 9 de la tête rétreinte 7 sont bien lisses, l'épaisseur de l'épaule 8 est de 0,35 mm et son dessous, le même pour les tubes des Fig. 3 à 6, laisse voir par transparence (Fig. 7) l'organisation des plis 13 parfaitement soudés et en rosace correspondant à des pliures 132 plus ou moins importantes. La face extérieure de l'épaule 8 laisse voir par semi-transparence à travers sa surface lisse de PE quelques "fantômes" de pliures sous-jacentes.
      La figure 4 représente le tube 3 surmonté d'une couronne annulaire 14 constituant l'extérieur du goulot 15. Cette couronne a été moulée par injection de PE en utilisant comme outillage intérieur 1 l'outillage intérieur 1 de formage qui se prolonge au-dessus du col 9 en vue de cette adjonction. La couronne 14 est soudée en parfaite continuité avec la tête rétreinte 7, sa base élargie 16 se termine avec moins de 0,3 mm d'épaisseur au-delà de la moitié de la largeur de l'épaule annulaire 8.
      La figure 5 représente un tube 3 identique à celui des figures 3 et 5, surmonté d'une couronne annulaire 140 en PE moulée, soudée en parfaite continuité avec l'intérieur et avec l'extérieur de la tête rétreinte. Le diamètre intérieur du goulot 15 ainsi défini est inférieur de 2 mm au diamètre intérieur du col 9, on a utilisé pour le moulage un outillage intérieur différent de l'outillage intérieur du formage.
      La figure 6 représente un autre tube 3 sur lequel est moulé un goulot monobloc à double jupe, comprenant une couronne annulaire 14 extérieure au col 9 du tube 3 et une jupe intérieure 17 comportant des ouvertures de passage 18 de produit à rayures et des nervures conformément au brevet FR-B-2 622 542 = EP-B-315 554 = US-A-4 942 981 de la demanderesse. L'intervalle annulaire compris entre la couronne 14 et la jupe intérieure 17 est revêtu sur toute sa hauteur par le col 9 à couche barrière 19 en Al.
    • 3) Essais sur une ébauche multicouche d'un deuxième type (Fig.8 à 12)
      Ce deuxième type d'ébauche tubulaire a été obtenu par roulage et soudage d'un film multicouche d'épaisseur 0,325 mm comprenant une couche barrière intermédiaire 20 d'épaisseur 20 micromètres en EVOH, liée par des couches adhésives à des couches en PE.
      On a obtenu un tube 3 ayant une épaule annulaire d'épaisseur 0,37 mm, selon la technique décrite à propos de la figure 1, et on a moulé sur sa tête rétreinte une couronne annulaire 14 en PE semblable à celle de la figure 4.
      Les figures 8 et 10 représentent des micrographies en coupe axiale de la paroi du tube, respectivement au milieu de l'arrondi du début de l'épaule et au niveau du haut de l'épaule à son raccordement avec la couronne 14. Pour faciliter la description, les figures 9 et 11 représentent respectivement l'essentiel des figures 8 et 10.
      On peut voir sur les figures 8 et 9 que la couche 20 d'EVOH a sensiblement conservé son épaisseur initiale et a un peu ondulé dans l'épaisseur, à cause de la différence de plasticité à chaud de l'EVOH par rapport au PE. Les couches adhésives 21 sont reprises en pointillé sur la figure 9.
      Les figures 10 et 11 donnent plusieurs renseignements sur le procédé et son résultat :
      • un double pli 22 de couche barrière 20 montre une extrémité 23 d'épaisseur peu différente de l'épaisseur initiale, qui a sans doute échappé à la superposition et à l'écrasement de plis, suivi de deux plis fortement amincis 24;
      • une deuxième portion 25 de couche barrière 20 appartient à un pli qui a été soudé avec le double pli contenant le double pli 22 de couche barrière;
      • sur la droite de l'extrémité 23 et du double pli 22, se trouve la couronne 14, en PE comme les couches superficielles du tube 3;
      • la continuité du soudage entre les plis, et entre ces plis formant l'épaule et la couronne annulaire, est parfaite. La coupe montre par endroits les couches adhésives 21, mais il n'y a aucune autre discontinuité dans le PE qui enveloppe les éléments décrits;
      • l'amincissement obtenu est étonnant, il peut être réglé à la demande par le choix de la température de formage à chaud et par le serrage des outillages 1 et 2 (figure 1).

      La figure 10 montre que les épaisseurs locales de la couche barrière et des plis eux-mêmes varient plus que du simple (24,25) au double (23) dans l'épaule conformée du fait de l'empilage irrégulier du procédé de l'invention.
      La figure 12 montre un tube 3 obtenu à partir d'une ébauche du deuxième type, dont la tête rétreinte 7 est surmontée d'une couronne annulaire 140 en PE moulé aussi bien à l'extérieur qu'à l'intérieur de cette tête 7. La couronne 140 a un orifice 26 plus étroit que le diamètre intérieur du col 9, et sous cet orifice, 3 à 5 bretelles 27 se prolongeant en-dessous de l'épaule 8 et parfaitement soudées avec l'intérieur du tube 3 lui aussi en PE. La figure 12 montre l'outillage intérieur utilisé, comportant des rainures 28 permettant l'obtention facile des bretelles 27 à partir de la matière plastique fondue formant le haut du goulot avec son orifice plus étroit 26. Cette solution de fixation est particulièrement intéressante lorsque la jupe du tube a déjà été décorée après traitement de surface par effluves électriques (effet de couronne ou "corona"). La figure 12 montre aussi l'outillage extérieur et l'outillage supérieur avec canaux d'injection.
    • 4) Autres méthodes de fixation d'une couronne annulaire en matière plastique sur la tête d'un tube
      La figure 13 représente le chauffage, ici par air chaud, d'une ébauche annulaire 29 en PE de géométrie appropriée suivi de sa compression entre le col 9 et l'épaule 8 du tube 3 d'une part, et un outillage extérieur 30. Le tube 3 a des couches superficielles compatibles en fusion avec le PE.
      L'ébauche 29 est chauffée entre 150 à 160° C avec de l'air chaud, elle est dans un état pâteux c'est-à-dire fondu très visqueux. La compression axiale de l'ébauche 29 en une couronne annulaire 14 produit un moulage donnant un soudage parfait à l'extérieur du tube 3 et des reliefs 31 d'accrochage d'un bouchage par remplissage de reliefs en creux de l'outillage 30.
      La figure 14 représente une disposition de soudage d'une couronne annulaire 14 préparée à l'avance avec une face annulaire de dessous 32 s'appliquant parfaitement sur l'épaule 8 du tube 3. Les matières ainsi en contact sont du PE. La couronne 14 est soudée avec un transducteur ultrasonore annulaire 33. On obtient ainsi une fixation annulaire soudée de la couronne 14 sur l'épaule 8.
      La figure 15 représente une disposition de soudage par induction d'une couronne annulaire 14 préparée à l'avance comme celle de la figure 14 appliquée parfaitement par un effort axial F sur l'épaule 8 du tube 3 qui a été formé, selon l'invention, à partir d'une ébauche du premier type, c'est-à-dire avec une couche barrière intermédiaire en Al. La boucle d'induction 34 fait chauffer cette couche ainsi que les couches superficielles de l'épaule 8 et de la couronne 14 qui sont en contact, et produit une soudure de ces couches en PE avec continuité parfaite. La tête du tube 3 s'appuie pendant cette opération sur un outillage intérieur 35 en matière isolante dure, remplaçant par exemple le haut de l'outillage 1 de la figure 1.
    • 5) Essais de caractère industriel :
      Ces essais ont porté sur des milliers d'ébauches tubulaires cylindriques 4 de diamètre extérieur 35 mm, appartenant à deux types:
      • des ébauches multicouches coextrudées d'épaisseur 0,5 mm constituées d'une couche barrière intermédiaire d'épaisseur 20 micromètres en EVOH liée par des couches adhésives à des couches superficielles en PE (troisième type) ;
      • des ébauches multicouches laminées et roulées-soudées longitudinalement d'épaisseur 0,32 mm, également en EVOH 20 micromètres lié par des couches adhésives à des couches superficielles en PE (deuxième type).

      Il y avait 3 positions de travail, avec mouvement rapide de l'outillage intérieur supportant l'ébauche tubulaire d'une position à la suivante :
      position de chauffage ; position de formage à chaud donnant la tête rétreinte ; position de moulage avec compression d'une couronne annulaire sur la tête rétreinte.
      Les ébauches tubulaires 4 utilisées avaient plus de 150 mm de long et, en position de travail, ceinturaient chacune l'outillage intérieur 1 de façon à ce qu'une portion d'extrémité supérieure 5 de longueur 12 mm dépasse de cet outillage 1 (fig.17).
      • 5.1) Première disposition de chauffage :
        Les essais portaient sur des ébauches du troisième type.
        Une buse soufflant de l'air chaud à 320°C par une pluralité d'orifices latéraux 61 de diamètre 0,8 mm a été introduite à l'intérieur de chaque portion 5, les orifices latéraux 61 étant au niveau de la moitié supérieure de portion 5 et situés à moins de 3 mm de l'extrémité supérieure 50 de cette portion.
        Ce chauffage a abouti systématiquement en moins de 1,5 seconde, à la déformation de l'extrémité supérieure 50 de la portion 5 et de son voisinage en une corolle extérieure irrégulière 39 (fig.16). Cette forme n'allant pas dans le sens du rétreint et diminuant sa longueur est inacceptable en fabrication de série.
        Par rapport au dispositif satisfaisant de la fig.17, il n'y avait pas dans cette première disposition, de chauffage de la portion 5 par l'intérieur, de manchon 36 ni d'élément déflecteur et isolant 62 fixé sous la base 60. La buse avait un fond étanche non isolant en tôle qui ne débordait pas de sa paroi latérale.
      • 5.2) Deuxième disposition de chauffage :
        On a disposé un manchon rigide 36 en acier inoxydable d'épaisseur 5mm, coulissant verticalement autour de l'ébauche 4 comme indiqué par les flèches 63. En position haute (fig.17), il entoure la portion 5 avec un jeu diamétral inférieur à 1 mm et la dépasse vers le haut d'au moins 5 mm.
        Ce dépassement a été réglé à 20 mm pendant les séries d'essais les plus longues, portant chacune sur plusieurs centaines d'ébauches 4.
        Avec cette disposition, on a observé systématiquement une inversion de la direction de fléchissement de l'extrémité supérieure 50 de la portion 5 et de son voisinage par rapport à celle des essais (5.1). Le fléchissement est vers l'intérieur et, au bout d'un temps constant de soufflage d'air chaud à l'intérieur de la portion 5, on a obtenu une portion rétreinte ondulée 37, présentant un bord d'orifice ondulé 38 qui a un diamètre moyen de 27 à 30 mm, soit 4 à 7 mm plus faible que le diamètre intérieur de l'ébauche 4, et porte un bourrelet d'extrémité fondu 39.
        Le manchon 36 a ici un rôle important et reproductible, il semble retenir l'air chaud jusqu'au-dessus de l'extrémité 50, et procure un début de rétreint qui est surprenant. Le bourrelet d'aspect fondu, d'épaisseur typiquement comprise entre 0,5 et 2 mm, est la marque d'une température maximale atteinte beaucoup plus élevée que le point de fusion des couches superficielles de la portion 5, au moins 30°C de plus que ce point de fusion, et le rétreint 37 montre que la portion a elle-même atteint une température voisine.
        Dans les essais, la bonne qualité du chauffage, repérée par le rétreint 37 ci-dessus et son bourrelet d'extrémité fondu 38, a été vérifiée par la qualité des têtes rétreintes et écrasées par le formage à chaud qui a suivi ledit chauffage au bout d'un intervalle compris entre 2 et 3 secondes. Le formage est exécuté après retrait de la buse 60 vers le haut et coulissement du manchon 36 vers le bas.
        Après formage, le soudage des plis 13 dans l'épaisseur de l'épaule conformée 8 est parfait comme dans les essais sur des ébauches 4 du deuxième type (fig.8 à 12). L'épaisseur de cette épaule 8 était de 0,6 mm. Chaque face de l'épaule 8 est formée continuement par un exsudat de PE et est lisse et glacée. Les faces extérieures de quelques épaules 8 montrent en observation oblique des aspects localement "bosselés", pouvant provenir de pliures 132 (fig.2) proches de la surface comme les "fantômes" signalés dans les essais sur les ébauches du premier type.
        Le problème d'aspect subsiste donc de façon plus discrète.
        Un autre problème est apparu : au bout de plusieurs dizaines d'essais (chauffage suivi de formage), l'éjection des tubes 3 hors de l'outillage intérieur ou mandrin 1 (fig.1) devient difficile, la tête rétreinte adhérant à la partie sommitale 101 de cet outillage 1.
      • 5.3) Deuxième disposition améliorée (fig.17) :
        On a remplacé le fond en tôle de la buse 60 par une coupelle débordante 62 en céramique, formant un élément déflecteur qui isole thermiquement l'essentiel de la partie sommitale 101 pendant le chauffage.
        Les difficultés d'éjection ont disparu.
      • 5.4) Chauffage de la portion 5 par l'outillage extérieur de formage :
        L'outillage extérieur ou matrice 2 étant revêtu intérieurement d'un produit antiadhésion -du téflon- et étant chauffé à 210°C, on a obtenu des têtes rétreintes de tubes 3 d'aussi bonne qualité que précédemment à l'exception d'un état de surface granuleux pour la face extérieure de leurs épaulements conformés qui étaient en contact avec la matrice 2.
        Le temps de formage est rallongé, il reste toutefois inférieur à 2 secondes. L'état de surface de la face supérieure de l'épaule rend souhaitable son recouvrement par l'embase d'un goulot fixé sur la tête rétreinte.
      • 5.5) Moulage par compression d'une ébauche annulaire sur la tête rétreinte :
        On a ensuite procédé au moulage par compression d'une couronne annulaire de PE sur la tête rétreinte 7 d'un grand nombre de tubes 3 provenant du formage à chaud qui avait été exécuté selon les procédures définies en 5.3 puis en 5.4, ce moulage étant fait soit à la suite de ce formage (moins de 4 secondes après), soit en reprise. Il n'y a pas eu de différence sensible de résultat du moulage entre ces deux délais.
        On a déposé sur l'épaule conformée 8 une goutte annulaire 29 de PE fondu à 220°C, soit 90 à 100°C au-dessus de son point de fusion. Le PE de la goutte 28 est alors suffisamment visqueux pour que cette goutte 29 garde sa forme annulaire et s'ovalise modérément en section droite lorsqu'elle s'appuie sur l'épaule 8 (fig.19).
        La goutte 29 a été comprimée et moulée entre : d'une part la tête rétreinte 7 et la portion supérieure de l'outillage intérieur 1 qui dépasse du col 9 de cette tête 7, et d'autre part un outillage extérieur fait de tiroirs écartables se resserrant pour le moulage du goulot fileté 15 et de sa base 16.
        La figure 20 montre la structure obtenue.
        La couronne annulaire 14 en PE est parfaitement soudée à la tête rétreinte 7, elle comprend le goulot 15 et sa base annulaire 16 qui s'étend jusqu'à moins de 1 mm du raccordement 80 de l'épaule 8 et de la jupe 40. Cette base 16 s'amincit régulièrement depuis moins de 0,4 mm à la mi-largeur 81 de l'épaule 8 jusqu'à moins de 0,15 mm à se périphérie 160. Cette base 16 a les épaisseurs précises suivantes:
        0,7 mm au pied du goulot 15, 0,37 mm à mi-largeur de l'épaule 8, et périphérie 160 confondue avec le début de raccordement 80.
        L'épaule 8 ayant une épaisseur de 0,6 mm, l'épaule (8+16) du tube obtenu est particulièrement écrasable latéralement depuis sa mi-largeur.
        Le goulot 15 prolonge la surface intérieure du col 9 et lui est parfaitement soudé.
        Pour l'économie, on a raccourci ce col 9 à une hauteur de 1mm dans une partie des essais, obtenant une surface intérieure continue du goulot et sans défaut. Le col 9 peut être supprimé, l'épaule conformée 8 étant entière c'est-à-dire allant jusqu'à la portion supérieure axiale de l'outillage 1.
        La base 16 donne un aspect uniforme à l'épaule du tube 3, elle masque les défauts d'aspect indésirables.
      • 5.6) Essais sur des ébauches du deuxième type, d'épaisseur 0,32mm :
        Des centaines d'ébauches ont fait l'objet d'essais semblables aux essais précédents (5.3), (5.4) et (5.5). Les résultats sont satisfaisants et montrent avec les précédents la très bonne reproductibilité donnée par le formage au-dessus du point de fusion.
    Applications du tube de l'invention
  • Au conditionnement de produits divers, alimentaires, cosmétologiques, pharmaceutiques, pour soins hygiéniques, et d'entretien, avec un intérêt spécial pour les produits qu'on veut distribuer plus complètement, l'épaule du tube pouvant être écrasée, et pour les produits qu'on veut protéger de l'action de l'oxygène et de l'eau ou l'humidité tout en préservant leur arôme ou leur parfum.

Claims (29)

  1. Procédé de fabrication d'un tube (3) à paroi contenant plus de 60% en volume de matière plastique, à partir d'une ébauche (4) tubulaire essentiellement cylindrique, cette ébauche (4) étant superficiellement en matière(s) plastique(s) polymérique(s) à l'intérieur et à l'extérieur et ledit tube (3) à obtenir ayant une jupe (40) et une tête rétreinte (7), procédé dans lequel on enfile ladite ébauche tubulaire (4) autour d'un outillage intérieur (1), ledit tube (4) dépassant de cet outillage (1) d'une portion d'extrémité (5) ayant une paroi tubulaire, et on forme cette portion (5) au moyen d'outillages (1,2) agissant sur cette portion (5) en produisant sur sa paroi des plis de chiffonnage (13) et en écrasant ces plis (13), caractérisé en ce que :
    - les outillages (1,2) agissant sur la portion (5) consistent en l'outillage intérieur (1) et en un outillage extérieur annulaire (2), les deux outillages (1,2) définissant respectivement après leur rapprochement l'un de l'autre la surface intérieure et la surface extérieure de la tête rétreinte (7) ;
    et en ce que :
    a) avant formage, on chauffe ladite ébauche (4) de façon à obtenir pour ladite portion (5) une température au moment du formage au moins égale au point de fusion de chacune desdites matière(s) plastique(s) polymérique(s) constituant superficiellement l'intérieur et l'extérieur de la paroi de l'ébauche (4) et de la portion (5), ces matières étant ainsi dans un état fondu visqueux au moment du formage de la portion (5);
    b) on forme la portion tubulaire (5) ainsi chauffée par le seul rapprochement des outillages (1,2), ce rapprochement produisant les opérations successives suivantes :
    b1) rétreint de la portion (5) en chiffonnant sa paroi selon lesdits plis de chiffonnage (13) ;
    b2) écrasement de ces plis (13) entre les outillages (1 et 2) ;
    b3) soudage complet de ces plis entre eux ;
    b4) obtention de la tête rétreinte (7), qui comprend au moins une épaule (8) et est parfaitement soudée dans son épaisseur et sur ses surfaces intérieure et extérieure.
  2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel on produit, avec l'écrasement et le soudage des plis (13) entre eux, un exsudat de matière plastique desdits plis (13) sur chaque face de l'épaule conformée (8) formant un glaçage de ladite face.
  3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel on écrase lesdits plis (13) de façon à obtenir une épaisseur de ladite épaule conformée (8) inférieure à 1,35 fois l'épaisseur de ladite jupe (40).
  4. Procédé selon la revendication 1, dans lequel selon l'étape (a) on dispose d'abord l'ébauche tubulaire (4) entre ledit outillage intérieur (1) ayant une partie sommitale (101) qui définit intérieurement ladite tête rétreinte (7) et un manchon rigide (36) entourant la portion d'extrémité (5) avec un jeu faible et la dépassant vers le haut, ladite portion d'extrémité (5) de l'ébauche (4) et ladite partie sommitale (101) de l'outillage (1) étant en position haute, puis on chauffe par un gaz chaud, de préférence de l'air chaud, l'intérieur de ladite portion (5) jusqu'à ce que celle-ci se déforme en une portion rétreinte ondulée (37) ayant un bourrelet d'extrémité fondu (38), puis on éloigne ledit manchon (36) de ladite portion rétreinte ondulée (37) et on procède à l'étape (b).
  5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel on chauffe l'intérieur de ladite portion d'extrémité (5) en y introduisant une buse éjectant radialement de l'air chauffé à au moins 250°C par des orifices latéraux, comprenant des orifices qui sont pour le chauffage à un niveau compris entre la mi-hauteur de la portion d'extrémité (5) et 3 mm en-dessous de l'extrémité (50) de ladite portion (5).
  6. Procédé selon la revendication 5, dans lequel on réduit l'échauffement de la partie sommitale (101) au moyen d'un élément déflecteur et isolant fixé sous la buse.
  7. Procédé selon la revendication 4, dans lequel l'outillage extérieur (2) est chauffé entre 100 et 150°C et pourvu d'un revêtement intérieur anti-adhésion.
  8. Procédé selon la revendication 1, dans lequel les étapes (a) et (b) sont confondues, le chauffage de la portion (5) étant assuré par l'outillage extérieur (2) chauffé entre 150 et 300°C pendant l'écrasement desdits plis de chiffonnage (13).
  9. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite température au moment du formage est supérieure de 10 à 100°C au point de fusion de chacune des matières plastiques polymériques constituant superficiellement l'intérieur et l'extérieur de la paroi.
  10. Procédé selon la revendication 1, dans lequel lesdites matières constituant superficiellement l'intérieur et l'extérieur de la paroi sont choisies dans le groupe comprenant les cinq familles suivantes : les polyéthylènes et les polyéthylènes linéaires, les polypropylènes, les polyamides, les polyamides modifiés, et les polyesters saturés.
  11. Procédé selon la revendication 10, dans lequel lesdites matières constituant superficiellement la paroi sont chacune du polyéthylène ou du polyéthylène linéaire, et dans lequel la température au moment du formage est comprise entre 150 et 220°C.
  12. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite ébauche (4) a une paroi en une seule matière plastique polymérique.
  13. Procédé selon la revendication 1, dans lequel lesdites matières plastiques polymériques constituant superficiellement la paroi de l'ébauche (4) forment respectivement une couche superficielle intérieure et une couche superficielle extérieure de ladite paroi, celle-ci étant multicouche et comprenant entre lesdites couches superficielles au moins une couche intermédiaire à effet barrière (20) liée à ces couches superficielles.
  14. Procédé selon la revendication 13, dans lequel ladite paroi de l'ébauche (4) est d'épaisseur 0,2 à 0,9 mm, et dans lequel la ou lesdites couche(s) intermédiaire(s) à effet barrière (20) ont une épaisseur totale comprise entre 0,01 et 0,05 mm et sont en une matière faisant partie du groupe formé par : EVOH, PVDC, PAN, PVDF, PA, MXD6, copolymère de chlorure de vinyle et de vinylidène ("saran"), l'aluminium faiblement allié.
  15. Procédé selon la revendication 13, dans lequel ladite couche intermédiaire à effect barrière est en l'une des matières du groupe constitué par le PE et les polyesters, cette couche étant recouverte par un dépôt comprenant de la silice et/ou de l'alumine.
  16. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite tête rétreinte (7) comprend un col (9) de diamètre plus faible que le diamètre de la jupe (40), ce col étant relié à la jupe (40) par ladite épaule conformée (8).
  17. Procédé selon la revendication 16, dans lequel ledit col (9) de ladite tête rétreinte (7) est un goulot du tube (3), et dans lequel ledit outillage extérieur comprend des tiroirs annulaires se resserrant lors du soulèvement de l'ébauche (4) par l'outillage intérieur (1) et portant des reliefs intérieurs façonnant, sur l'extérieur dudit goulot, des reliefs de fixation d'un bouchage.
  18. Procédé selon la revendication 16, dans lequel on fixe ensuite sur ladite tête rétreinte (7), une couronne annulaire (14) en matière plastique constituant au moins l'extérieur d'un goulot (15) du tube (3).
  19. Procédé selon la revendication 18, dans lequel on réalise et fixe ladite couronne (14) en comprimant une ébauche annulaire (29) de ladite couronne (14) sur ladite épaule (8) et autour dudit col (9), ladite ébauche (29) étant en matière plastique compatible en fusion avec la matière plastique constituant superficiellement l'extérieur de la paroi de l'ébauche tubulaire (4) et étant dans un état visqueux à une température comprise entre 60 et 150°C au-dessus de son point de fusion.
  20. Procédé selon la revendication 19, dans lequel l'épaule conformée (8) a une épaisseur inférieure à 1,35 fois l'épaisseur de la jupe (40) ladite jupe (40) ayant une épaisseur inférieure ou égale à 0,6 mm, et dans lequel la couronne (14) a une base annulaire (16) qui s'étend jusqu'à moins de 1 mm du raccordement de l'épaule (8) avec la jupe (40) en s'amincissant depuis moins de 0,4 mm d'épaisseur à mi-largeur de l'épaule (8) jusqu'à moins de 0,15 mm d'épaisseur à sa périphérie sur le ou près dudit raccordement.
  21. Procédé selon la revendication 18, dans lequel on rapporte ladite couronne annulaire (14) sur la tête rétreinte (7) et on la fixe par un procédé du groupe formé par : le collage, le soudage par ultra-sons, le soudage par induction.
  22. Procédé selon la revendication 18, dans lequel moule par injection ladite couronne (14, 140) sur ladite tête rétreinte, la matière plastique moulée étant compatible en fusion avec la matière constituant superficiellement l'extérieur de la paroi du tube (3).
  23. Procédé selon la revendication 21, dans lequel on moule ladite couronne (14) en lui donnant un orifice central (26) plus étroit que ledit col (9) et des portions en forme de bretelles (27) soudées à l'intérieur dudit col (9) et se prolongeant contre la surface intérieure de ladite épaule (8), ladite matière plastique moulée étant aussi compatible en fusion avec la matière constituant superficiellement l'intérieur de la paroi dudit tube (23) et les bretelles (27) étant également soudées à la surface intérieure de l'épaule (8).
  24. Tube (3) à paroi contenant plus de 60% de matière plastique, cette paroi étant superficiellement en matière(s) plastique(s) polymérique(s) à l'intérieur et à l'extérieur, ledit tube (3) ayant une jupe (40) et une tête rétreinte (7) comprenant une épaule annulaire (8) conformée, la tête rétreinte ayant des plis chiffonnés, empilés et liés entre eux a l'intérieur et à l'extérieur de ladite paroi, caractérisé en ce que :
    - ladite jupe (40) a une épaisseur comprise entre 0,2 et 0,9 mm,
    - ladite épaule annulaire (8) a une largeur de 4 à 20 mm,
    - la matière du raccordement (80) entre ladite jupe (40) et ladite épaule (8) est unique et continue,
    - chaque face de l'épaule (8) est glacée par un exsudat de la matière plastique constituant superficiellement ladite face, cette matière plastique s'étant échappée à l'état fondu des plis (13) et ayant été étalée et lissée,
    - lesdits plis (13) sont parfaitement soudés entre eux et sont amincis de façon variable de sorte que ladite épaule (8) comportant lesdits plis (13) a une épaisseur inférieure à 1,35 fois ladite épaisseur de la jupe (40) et est facilement écrasable latéralement.
  25. Tube (3) selon la revendication 24, dont la paroi comprend au moins une couche intermédiaire à effet barrière (20) et dont la tête rétreinte (7) comporte un col (9) de diamètre plus faible que la jupe (40) et l'épaule annulaire (8) reliant ce col (9) à ladite jupe (40), ladite épaule (8) ayant une épaisseur comprise entre 0,9 fois et 1,25 fois l'épaisseur de la jupe (40), et ladite couche intermédiaire (20) s'étendant depuis le bas de la jupe (40) jusqu'au haut dudit col (9) en une seule pièce avec des plis amincis (24) inclus dans lesdits plis chiffonnés, amincis et soudés entre eux (13).
  26. Tube selon la revendication 25, dans lequel la ou les couche(s) intermédiaire(s) à effet barrière (20) en une seule pièce a (ou ont) une épaisseur totale de 0,01 à 0,05 mm au niveau de la jupe (40) et est (ou sont) en l'une des matières du groupe formé par : EVOH, PVDC, PAN, PVDF, PA, PA modifiés, copolymère de chlorure de vinyle et de vinylidène ("saran"), l'aluminium faiblement allié.
  27. Tube (3) selon la revendication 25, dans lequel ledit col (9) et ladite épaule (8) sont surmontés d'une couronne annulaire (14) en matière plastique liée audit col (9) et à ladite épaule (8) et constituant l'extérieur d'un goulot (15) du tube (3).
  28. Tube (3) selon la revendication 27, dans lequel ladite couronne annulaire (14) est en matière plastique compatible en fusion avec la matière constituant superficiellement l'extérieur de la paroi du tube (3) et est fixée sur la tête rétreinte (7) par l'une des méthodes du groupe comprenant le moulage et le soudage.
  29. Tube selon la revendication 28, dans lequel ladite couronne annulaire (14) s'arrête avant la moitié de la largeur de l'épaule (8) ou bien dépasse cette moitié de largeur par une portion d'épaisseur inférieure à moins de 0,4 mm, le tube ayant alors une épaule d'épaisseur totale inférieure à 1 mm au milieu de sa largeur et inférieure à 0,8 mm à sa jonction avec la jupe (40).
EP94902815A 1993-01-27 1993-12-15 Procede de fabrication d'un tube a paroi contenant plus de 60 % de matiere plastique et ayant une jupe et une tete retreinte, et tube correspondant Expired - Lifetime EP0680444B1 (fr)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR9301065 1993-01-19
FR9301065A FR2700727B1 (fr) 1993-01-27 1993-01-27 Procédé de fabrication d'un tube à paroi contenant plus de 60% de matière plastique et ayant une jupe et une tête retreinte, et tube correspondant.
PCT/FR1993/001249 WO1994016959A1 (fr) 1993-01-27 1993-12-15 Procede de fabrication d'un tube a paroi contenant plus de 60 % de matiere plastique et ayant une jupe et une tete retreinte, et tube correspondant

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0680444A1 EP0680444A1 (fr) 1995-11-08
EP0680444B1 true EP0680444B1 (fr) 1997-06-04

Family

ID=9443602

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP94902815A Expired - Lifetime EP0680444B1 (fr) 1993-01-27 1993-12-15 Procede de fabrication d'un tube a paroi contenant plus de 60 % de matiere plastique et ayant une jupe et une tete retreinte, et tube correspondant

Country Status (28)

Country Link
US (1) US5618365A (fr)
EP (1) EP0680444B1 (fr)
JP (1) JPH08505830A (fr)
KR (1) KR960700179A (fr)
CN (1) CN1058447C (fr)
AT (1) ATE153951T1 (fr)
AU (1) AU673574B2 (fr)
BG (1) BG99703A (fr)
BR (1) BR9307870A (fr)
CA (1) CA2153043A1 (fr)
CO (1) CO4180429A1 (fr)
CZ (1) CZ289254B6 (fr)
DE (1) DE69311371T2 (fr)
DK (1) DK0680444T3 (fr)
DZ (1) DZ1746A1 (fr)
ES (1) ES2102192T3 (fr)
FR (1) FR2700727B1 (fr)
GR (1) GR3024001T3 (fr)
HU (1) HUT71508A (fr)
IL (1) IL108248A (fr)
MA (1) MA23094A1 (fr)
NO (1) NO952829D0 (fr)
NZ (1) NZ258931A (fr)
PL (1) PL174839B1 (fr)
TN (1) TNSN94006A1 (fr)
TR (1) TR28716A (fr)
TW (1) TW247891B (fr)
WO (1) WO1994016959A1 (fr)

Families Citing this family (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2797433B1 (fr) * 1999-08-13 2001-08-31 Cebal Tube ayant une jupe souple revetue exterieurement d'une couche barriere et procede de depot en continu de ladite couche
US6773527B2 (en) 2002-04-01 2004-08-10 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Method for obtaining improved ultrasonic bond strength
AU2007240381B2 (en) * 2006-04-19 2011-01-20 Colgate-Palmolive Company Container for products containing aromatic compounds
BG110143A (en) * 2008-05-23 2009-11-30 "Стс Пак Холдинг" Оод WINDOW FOR WELDING WELDING
US8906187B2 (en) * 2008-06-25 2014-12-09 Colgate-Palmolive Company Method of making shoulder/nozzles with film barrier liners
US7950677B2 (en) * 2009-03-06 2011-05-31 Buncy Jr Earl Sled attachment for load carrying cart
DE202011004017U1 (de) * 2011-03-16 2011-08-11 Linhardt Gmbh & Co. Kg Tube
CN103764383A (zh) * 2011-05-12 2014-04-30 马科工程及技术公司 多层塑料管
DE102013111230B4 (de) * 2013-10-11 2016-01-28 Sig Technology Ag Vorrichtung und Verfahren zum flüssigkeitsdichten Versiegeln von zwei sich teilweise überlappenden Verpackungsteilen
PL234267B1 (pl) 2014-12-19 2020-01-31 Witoplast Kisielinscy Spolka Jawna Pojemnik wielowarstwowy i sposób jego wytwarzania
JP2017159927A (ja) * 2016-03-08 2017-09-14 凸版印刷株式会社 ラミネートチューブ
CA3015303A1 (fr) * 2017-12-19 2019-06-19 Trudeau Corporation 1889 Inc. Dispositif de distribution d'aliments
US11440283B2 (en) 2018-02-02 2022-09-13 The Boeing Company Composite sandwich panels with over-crushed edge regions
CN116439489B (zh) * 2023-04-21 2024-01-26 广州市艾美塑胶软管有限公司 一种异形扁体高弹性易挤压化妆品软管及其制备方法

Family Cites Families (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1754496A (en) * 1928-02-09 1930-04-15 A H Wirz Inc Dispensing tube
US2268462A (en) * 1937-11-06 1941-12-30 Sachsenroder Gustav Tube container
US2313031A (en) * 1938-09-16 1943-03-02 Monsanto Chemicals Manufacture of threaded containers
US2396635A (en) * 1943-01-23 1946-03-19 Bogoslowaky Boris Collapsible tube
DE1504862A1 (de) * 1964-07-08 1969-10-16 Spiess C F & Sohn Verfahren zum Herstellen einer Tube aus Polyaethylen
US3260411A (en) * 1964-07-13 1966-07-12 American Can Co Collapsible container structure
GB1226947A (fr) * 1967-08-03 1971-03-31
US3823850A (en) * 1972-01-03 1974-07-16 Dart Ind Inc Foldable tubular package
US3832964A (en) * 1972-11-24 1974-09-03 Colgate Palmolive Co Dispensing container manufacturing apparatus and methods
CH541409A (de) * 1972-11-24 1973-09-15 Hoffmann Ag Geb Verfahren zum Herstellen eines gas- und flüssigkeitsdichten Behälters, insbesondere einer Tube
AU477254B2 (en) * 1973-06-14 1974-12-19 Thatcher Plastics Packaging, Inc. Foldable tubular package
NL157234B (nl) * 1973-11-27 1978-07-17 Wavin Bv Werkwijze en inrichting voor het aan elkaar lassen van twee polyalkeenkunststofvoorwerpen, alsmede aan elkaar gelaste voorwerpen verkregen volgens deze werkwijze.
US4219525A (en) * 1978-12-01 1980-08-26 Greenspan Donald J Method and apparatus for closing tubes
US4418841A (en) * 1982-11-23 1983-12-06 American Can Company Multiple layer flexible sheet structure
FR2607063B1 (fr) * 1986-11-13 1991-09-06 Tartaglione Andre Procede de realisation et de decoration d'un contenant plastique comportant un col
US5069856A (en) * 1990-09-12 1991-12-03 Courtaulds Packaging Inc. Method of forming a headed thermoplastic tube
JPH0454842U (fr) * 1990-09-14 1992-05-11

Also Published As

Publication number Publication date
GR3024001T3 (en) 1997-10-31
TW247891B (fr) 1995-05-21
HUT71508A (en) 1995-12-28
CN1103026A (zh) 1995-05-31
CN1058447C (zh) 2000-11-15
PL310079A1 (en) 1995-11-27
BG99703A (bg) 1996-02-28
CA2153043A1 (fr) 1994-08-04
WO1994016959A1 (fr) 1994-08-04
DZ1746A1 (fr) 2002-02-17
KR960700179A (ko) 1996-01-19
FR2700727A1 (fr) 1994-07-29
CZ180995A3 (en) 1995-11-15
AU673574B2 (en) 1996-11-14
PL174839B1 (pl) 1998-09-30
IL108248A0 (en) 1994-04-12
FR2700727B1 (fr) 1995-03-10
IL108248A (en) 1996-09-12
JPH08505830A (ja) 1996-06-25
DE69311371T2 (de) 1998-01-08
NO952829L (no) 1995-07-17
EP0680444A1 (fr) 1995-11-08
TR28716A (tr) 1997-01-27
ATE153951T1 (de) 1997-06-15
CO4180429A1 (es) 1995-06-07
AU5702594A (en) 1994-08-15
DE69311371D1 (de) 1997-07-10
MA23094A1 (fr) 1994-10-01
DK0680444T3 (da) 1997-09-01
US5618365A (en) 1997-04-08
CZ289254B6 (cs) 2001-12-12
NZ258931A (en) 1998-07-28
TNSN94006A1 (fr) 1995-04-25
BR9307870A (pt) 1996-04-23
NO952829D0 (no) 1995-07-17
ES2102192T3 (es) 1997-07-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0680444B1 (fr) Procede de fabrication d'un tube a paroi contenant plus de 60 % de matiere plastique et ayant une jupe et une tete retreinte, et tube correspondant
EP0524897B1 (fr) Tête de tube en matière plastique à revêtement intérieur à effet barrière et pièce utilisable pour ce revêtement
EP0407314B1 (fr) Bande ou portion de bande pour emboutissage ou emboutissage-étirage et son utilisation
EP0354137A1 (fr) Procédé de fabrication et de conditionnement d'un distributeur à poche, sous-ensembles et distributeurs correspondants
EP0977692A1 (fr) Capsule a manchon en matiere plastique
CA2414828C (fr) Capsules de surbouchage a jupe roulee
EP1005431A1 (fr) Corps de distributeur sous pression ayant une poche metallique ou metalloplastique, ladite poche et son procede d'obtention
FR2872792A1 (fr) Tubes souples legers en matiere plastique et leur procede de fabrication
EP3302935B1 (fr) Procédé de réalisation d'une jupe de tube decorée avec une soudure latérale esthétique
EP1337392B1 (fr) Procede de fabrication de capsules a jupe thermoretractable
FR2511344A1 (fr) Tube souple conique destine a servir de recipient et procede d'obtention
FR3036649B1 (fr) Jupe de tube decoree avec une soudure laterale esthetique
FR2681006A1 (fr) Procede de fabrication d'un element annulaire en matiere plastique formant au moins une partie d'une tete de tube ou de distributeur, et element annulaire obtenu.
FR3112068A1 (fr) APPLICATEUR DE MAQUILLAGE DOTé D’UN ESSUYEUR AVEC DE MULTIPLES éLéMENTS D’ESSUYAGE
FR3036646A1 (fr) Jupe de tube decoree avec une soudure laterale esthetique
FR2713113A1 (fr) Procédé de fabrication de couvercles et de boîtes en complexes métal-polymère-métal munis d'un bord roulé.
FR2710611A1 (fr) Capsules de surbouchage à jupe amincie et procédé de fabrication.
FR2701926A1 (fr) Tube de stockage et de distribution d'un produit par exemple aromatisé ou parfumé et contenant de l'eau.

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19950704

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

17Q First examination report despatched

Effective date: 19960130

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 153951

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19970615

Kind code of ref document: T

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: NV

Representative=s name: WILLIAM BLANC & CIE CONSEILS EN PROPRIETE INDUSTRI

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19970606

REF Corresponds to:

Ref document number: 69311371

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19970710

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2102192

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

REG Reference to a national code

Ref country code: DK

Ref legal event code: T3

REG Reference to a national code

Ref country code: PT

Ref legal event code: SC4A

Free format text: AVAILABILITY OF NATIONAL TRANSLATION

Effective date: 19970616

Ref country code: GR

Ref legal event code: FG4A

Free format text: 3024001

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Payment date: 19971110

Year of fee payment: 5

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Payment date: 19971112

Year of fee payment: 5

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Payment date: 19971124

Year of fee payment: 5

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Payment date: 19971127

Year of fee payment: 5

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Payment date: 19971205

Year of fee payment: 5

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19980701

NLV4 Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee

Effective date: 19980701

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19981215

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19981215

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19981231

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19990630

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19990630

REG Reference to a national code

Ref country code: PT

Ref legal event code: MM4A

Free format text: LAPSE DUE TO NON-PAYMENT OF FEES

Effective date: 19990630

REG Reference to a national code

Ref country code: DK

Ref legal event code: EBP

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20001214

Year of fee payment: 8

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20001215

Year of fee payment: 8

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20011119

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 20011121

Year of fee payment: 9

Ref country code: GB

Payment date: 20011121

Year of fee payment: 9

Ref country code: DE

Payment date: 20011121

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 20011122

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Payment date: 20011128

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 20011221

Year of fee payment: 9

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20020830

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20021215

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20021215

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20021216

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20021216

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20021216

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20021231

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20021231

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20021231

BERE Be: lapsed

Owner name: S.A. *CEBAL

Effective date: 20021231

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20030701

EUG Se: european patent has lapsed
GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20021215

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: MM4A

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20030113

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.

Effective date: 20051215