JPH0833918A - 分岐管付き金属管の製造方法および該金属管を利用した熱交換器用ヘッダー - Google Patents
分岐管付き金属管の製造方法および該金属管を利用した熱交換器用ヘッダーInfo
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- JPH0833918A JPH0833918A JP18883194A JP18883194A JPH0833918A JP H0833918 A JPH0833918 A JP H0833918A JP 18883194 A JP18883194 A JP 18883194A JP 18883194 A JP18883194 A JP 18883194A JP H0833918 A JPH0833918 A JP H0833918A
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- tube
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-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
- F28F9/00—Casings; Header boxes; Auxiliary supports for elements; Auxiliary members within casings
- F28F9/02—Header boxes; End plates
- F28F9/0243—Header boxes having a circular cross-section
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Punching Or Piercing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】 金属条に、所定間隔で、しごき加工や張り出
しおよび絞り加工によりつば出し加工を行って複数の突
出管部を形成し、該金属条を筒状に成形し端縁部を溶接
して管体とした後、突出管部を円形に成形して分岐管と
し、分岐管付き金属管を成形する。 【効果】 高さにバラツキがなく十分な高さを有する分
岐管をそなえた金属管が生産性良く製造できる。これを
熱交換器用ヘッダーとして利用した場合、冷媒管の挿入
性、ろう付け性に優れたものとなる。
しおよび絞り加工によりつば出し加工を行って複数の突
出管部を形成し、該金属条を筒状に成形し端縁部を溶接
して管体とした後、突出管部を円形に成形して分岐管と
し、分岐管付き金属管を成形する。 【効果】 高さにバラツキがなく十分な高さを有する分
岐管をそなえた金属管が生産性良く製造できる。これを
熱交換器用ヘッダーとして利用した場合、冷媒管の挿入
性、ろう付け性に優れたものとなる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、分岐管付き金属管の製
造方法および該金属管を利用した熱交換器用ヘッダー、
とくに各種配管において配管ヘッダーとして使用される
分岐管付き金属管の製造方法、およびエアコンなど空調
機器の冷媒管を連結するヘッダー（冷媒集合管）として
好適に使用される前記金属管を利用した熱交換器用ヘッ
ダーに関する。
造方法および該金属管を利用した熱交換器用ヘッダー、
とくに各種配管において配管ヘッダーとして使用される
分岐管付き金属管の製造方法、およびエアコンなど空調
機器の冷媒管を連結するヘッダー（冷媒集合管）として
好適に使用される前記金属管を利用した熱交換器用ヘッ
ダーに関する。
【０００２】
【従来の技術】複数の分岐管を有する金属管からなる配
管ヘッダーが、給水、給湯配管、冷暖房配管などにおい
て、配管の簡易化、配管工数の合理化などのために使用
されている。このような分岐管付き金属管は、従来、金
属管の側壁部に並行に穿設した孔をバーリング加工して
複数の分岐管部を成形することにより製造されている
が、バーリング加工により成形された分岐管部は高さが
低く、分岐管部に配管をろう付けするのが困難となるこ
とが少なくない。
管ヘッダーが、給水、給湯配管、冷暖房配管などにおい
て、配管の簡易化、配管工数の合理化などのために使用
されている。このような分岐管付き金属管は、従来、金
属管の側壁部に並行に穿設した孔をバーリング加工して
複数の分岐管部を成形することにより製造されている
が、バーリング加工により成形された分岐管部は高さが
低く、分岐管部に配管をろう付けするのが困難となるこ
とが少なくない。
【０００３】金属管の側壁部に分岐管部をバルジ成形に
より形成する方法もあるが、形成された分岐管の高さに
バラツキが生じ易く、分岐管部相互のピッチが小さい場
合には分岐管部の高さが十分に得られないことが多く、
またバルジ成形には多くの時間を要し量産性にも問題が
ある。
より形成する方法もあるが、形成された分岐管の高さに
バラツキが生じ易く、分岐管部相互のピッチが小さい場
合には分岐管部の高さが十分に得られないことが多く、
またバルジ成形には多くの時間を要し量産性にも問題が
ある。
【０００４】さらに、サーペンタイン方式が主流であっ
た空調機器など熱交換器の冷媒管は、従来、曲成した冷
媒管の端部を拡管し、Ｕ字管を使用してろう付けにより
接合していたが、近年、冷媒管の細径化に伴って、拡管
が困難になってきたこともあり、一対のヘッダー間に平
行に配設される多数の冷媒管をヘッダーと連結するパラ
レルフロー方式に移行しつつあり、複数の分岐管を有す
る金属管ヘッダーが必要とされる。しかしながら、ヘッ
ダーを構成する金属管の径も細径化されているため、従
来の成形方式で分岐管部をつくるのが困難となってきて
いる。
た空調機器など熱交換器の冷媒管は、従来、曲成した冷
媒管の端部を拡管し、Ｕ字管を使用してろう付けにより
接合していたが、近年、冷媒管の細径化に伴って、拡管
が困難になってきたこともあり、一対のヘッダー間に平
行に配設される多数の冷媒管をヘッダーと連結するパラ
レルフロー方式に移行しつつあり、複数の分岐管を有す
る金属管ヘッダーが必要とされる。しかしながら、ヘッ
ダーを構成する金属管の径も細径化されているため、従
来の成形方式で分岐管部をつくるのが困難となってきて
いる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、複数の分岐
管付き金属管における従来の上記問題点を解消するため
になされたものであり、その目的は、配管をろう付け接
合するに十分な高さを有し、量産性にも優れ、形成され
る分岐管の高さにもバラツキが生じない分岐管付き金属
管の製造方法、およびこの金属管を利用した熱交換器用
ヘッダー、とくにパラレルフロー方式の熱交換器のヘッ
ダーとして好適な熱交換器用ヘッダーを提供することに
ある。
管付き金属管における従来の上記問題点を解消するため
になされたものであり、その目的は、配管をろう付け接
合するに十分な高さを有し、量産性にも優れ、形成され
る分岐管の高さにもバラツキが生じない分岐管付き金属
管の製造方法、およびこの金属管を利用した熱交換器用
ヘッダー、とくにパラレルフロー方式の熱交換器のヘッ
ダーとして好適な熱交換器用ヘッダーを提供することに
ある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの本発明によるエアコン用被覆銅管は、断熱被覆した
一対の配管材の被覆部を相互に熱融着して形成されるエ
アコン用被覆銅管において、該被覆銅管の熱融着部の長
さ方向に非融着部が適宜間隔をおいて設けられているこ
とを構成上の特徴とする。
めの本発明によるエアコン用被覆銅管は、断熱被覆した
一対の配管材の被覆部を相互に熱融着して形成されるエ
アコン用被覆銅管において、該被覆銅管の熱融着部の長
さ方向に非融着部が適宜間隔をおいて設けられているこ
とを構成上の特徴とする。
【０００７】また、上記の目的を達成するための本発明
による分岐管付き金属管の製造方法は、金属条に所定間
隔でつば出し加工を行って複数の突出管部を形成し、該
金属条を筒状に成形し端縁部を溶接して管状とした後、
突出管部を円形に成形することを基本的特徴とし、つば
出し加工がバーリング加工およびしごき加圧の組み合わ
せであること、およびつば出し加工が孔あけ加工、張り
出し加工および絞り加工の組み合わせであることを第
２、第３の特徴とする。
による分岐管付き金属管の製造方法は、金属条に所定間
隔でつば出し加工を行って複数の突出管部を形成し、該
金属条を筒状に成形し端縁部を溶接して管状とした後、
突出管部を円形に成形することを基本的特徴とし、つば
出し加工がバーリング加工およびしごき加圧の組み合わ
せであること、およびつば出し加工が孔あけ加工、張り
出し加工および絞り加工の組み合わせであることを第
２、第３の特徴とする。
【０００８】本発明は、図１、図２に示すように、矢印
方向に給送される金属条Ｓに対し、プレス６により金属
条Ｓの長さ方向に所定間隔でつば出し加工を行い、突出
管部７を形成する。突出管部７は、好ましくは、図２に
示すように、孔あけ部とバーリング加工部を有するピア
スポンチ１２Ａとピアスポンチ１２Ａと嵌合する受部１
２Ｂよりなるバーリング加工具１２でバーリング加工し
た後、しごきポンチ１３Ａとダイス１３Ｂからなり、通
常数段、例えば２〜３段のしごき加工を行うしごき加工
具１３により、バーリング加工部の側壁をしごき加工
し、より高い突出管部７を形成する。なお、１１は金属
条Ｓを押さえ、プレス加工を容易にするための押さえロ
ールである。
方向に給送される金属条Ｓに対し、プレス６により金属
条Ｓの長さ方向に所定間隔でつば出し加工を行い、突出
管部７を形成する。突出管部７は、好ましくは、図２に
示すように、孔あけ部とバーリング加工部を有するピア
スポンチ１２Ａとピアスポンチ１２Ａと嵌合する受部１
２Ｂよりなるバーリング加工具１２でバーリング加工し
た後、しごきポンチ１３Ａとダイス１３Ｂからなり、通
常数段、例えば２〜３段のしごき加工を行うしごき加工
具１３により、バーリング加工部の側壁をしごき加工
し、より高い突出管部７を形成する。なお、１１は金属
条Ｓを押さえ、プレス加工を容易にするための押さえロ
ールである。
【０００９】バーリング加工としごき加工は、例えば、
特公昭48-27196号公報に記載されているように、穿孔
部、バーリング加工部およびこれらより大径のしごき加
工部を設けたプレス加工用ポンチを使用することによ
り、一工程で行うこともできる。バーリング加工および
しごき加工に代えて、孔あけ加工、張り出し加工および
絞り加工の組み合わせにより突出管部７を成形しても、
バーリング加工およびしごき加工で成形される突出管部
と同様の高い突出管部７を形成することが可能である。
特公昭48-27196号公報に記載されているように、穿孔
部、バーリング加工部およびこれらより大径のしごき加
工部を設けたプレス加工用ポンチを使用することによ
り、一工程で行うこともできる。バーリング加工および
しごき加工に代えて、孔あけ加工、張り出し加工および
絞り加工の組み合わせにより突出管部７を成形しても、
バーリング加工およびしごき加工で成形される突出管部
と同様の高い突出管部７を形成することが可能である。
【００１０】突出管部７を並設した金属条Ｓは、成形ロ
ール８によって筒状に成形し、金属条Ｓの端縁部を溶接
装置９により溶接して溶接管とし、フレア加工機１０の
フレアポンチ１４を作動して突出管部７をフレア加工し
円形に成形する。突出管部７は、金属条Ｓをロール成形
して筒状とする際、楕円状に変形するが、フレア加工に
より円形となり真円度を回復し、先端部４が根元部５に
比べて大径に成形された分岐管３が形成され、所定長さ
に切断することにより、図３に示すように、金属管２の
側壁部に複数の分岐管３を有する金属管１が得られる。
ール８によって筒状に成形し、金属条Ｓの端縁部を溶接
装置９により溶接して溶接管とし、フレア加工機１０の
フレアポンチ１４を作動して突出管部７をフレア加工し
円形に成形する。突出管部７は、金属条Ｓをロール成形
して筒状とする際、楕円状に変形するが、フレア加工に
より円形となり真円度を回復し、先端部４が根元部５に
比べて大径に成形された分岐管３が形成され、所定長さ
に切断することにより、図３に示すように、金属管２の
側壁部に複数の分岐管３を有する金属管１が得られる。
【００１１】分岐管付き金属管１は、図３に示すよう
に、金属管２に一方向に延びる複数の分岐管３が一体に
成形され、とくに、しごき加工によれば金属管２より肉
薄で内面が平滑な分岐管３が得られる。本発明によれ
ば、分岐管３の高さは３ｍｍを越え、分岐管３の先端部
４は、前記のように、根元部５より大径に成形される。
に、金属管２に一方向に延びる複数の分岐管３が一体に
成形され、とくに、しごき加工によれば金属管２より肉
薄で内面が平滑な分岐管３が得られる。本発明によれ
ば、分岐管３の高さは３ｍｍを越え、分岐管３の先端部
４は、前記のように、根元部５より大径に成形される。
【００１２】この分岐管付き金属管１を、パラレルフロ
ー方式の熱交換器のヘッダーとして適用した場合、分岐
管は３ｍｍを越える高さを有しその内面は平滑であり、
且つ先端部４が根元部５より大径に成形されているた
め、冷媒管が挿入し易く、分岐管部は薄肉であるから、
冷媒管のろう付け接合において直ちにろう付け温度に達
し、ろうの充填が容易となる。
ー方式の熱交換器のヘッダーとして適用した場合、分岐
管は３ｍｍを越える高さを有しその内面は平滑であり、
且つ先端部４が根元部５より大径に成形されているた
め、冷媒管が挿入し易く、分岐管部は薄肉であるから、
冷媒管のろう付け接合において直ちにろう付け温度に達
し、ろうの充填が容易となる。
【００１３】
【作用】本発明においては、しごき加工や張り出しおよ
び絞り加工を適用し、金属条の長さ方向に所定間隔でつ
ば出し加工を行って、突出管部を並設し、金属条を筒状
に成形し端縁部を溶接して管体とするから、形成される
突出管部の高さにバラツキが生じることなく、十分な高
さをそなえた突出管部が形成される。管体に成形したと
き、突出管部は一時的に楕円形に変形するが、フレア工
程で真円度を回復し、断面円形の分岐管付き金属管が生
産性良く製造される。金属条の状態で突出管部を成形
し、金属条を曲成し溶接することにより管状体とするか
ら、分岐管の径、金属管の径の選択は自由であり、用途
に応じて多種類の分岐管付き金属管を成形することが可
能となる。
び絞り加工を適用し、金属条の長さ方向に所定間隔でつ
ば出し加工を行って、突出管部を並設し、金属条を筒状
に成形し端縁部を溶接して管体とするから、形成される
突出管部の高さにバラツキが生じることなく、十分な高
さをそなえた突出管部が形成される。管体に成形したと
き、突出管部は一時的に楕円形に変形するが、フレア工
程で真円度を回復し、断面円形の分岐管付き金属管が生
産性良く製造される。金属条の状態で突出管部を成形
し、金属条を曲成し溶接することにより管状体とするか
ら、分岐管の径、金属管の径の選択は自由であり、用途
に応じて多種類の分岐管付き金属管を成形することが可
能となる。
【００１４】
【実施例】以下、本発明の実施例を説明する。金属条と
して、幅32mm、厚さ0.5mm のリン脱酸銅（O 材) を使用
し、図２の成形ラインにより、ピアス径1 〜2mm 、しご
き加工の最終段（３段）のしごきポンチ径を3.5mm 、最
終しごき率60〜80％、孔ピッチ（金属条送りピッチ）8
〜15mm、同時４孔加工の条件で、突出管部を成形した。
形成された突出管部の高さは3〜4mm 、肉厚は0.1 〜0.2
mm 、内径は3.5mm であった。
して、幅32mm、厚さ0.5mm のリン脱酸銅（O 材) を使用
し、図２の成形ラインにより、ピアス径1 〜2mm 、しご
き加工の最終段（３段）のしごきポンチ径を3.5mm 、最
終しごき率60〜80％、孔ピッチ（金属条送りピッチ）8
〜15mm、同時４孔加工の条件で、突出管部を成形した。
形成された突出管部の高さは3〜4mm 、肉厚は0.1 〜0.2
mm 、内径は3.5mm であった。
【００１５】ついで、これらの突出管部を有する銅条を
成形ロールにより筒状に成形し、端縁部をＴＩＧ溶接
（8m/ 分) して管体とした。突出管部は管体への成形に
より楕円形に変形したが、最大径4.5mm のフレアポンチ
を使用するフレア加工により、先端部内径は4.5mm 、根
元部内径は3.5mm の分岐管を有する外径9.52mmの金属管
が得られた。分岐管に外径4mm の冷媒管を挿入してろう
付け接合したところ、ろう材が十分に充填した良好なろ
う付け部が形成された。
成形ロールにより筒状に成形し、端縁部をＴＩＧ溶接
（8m/ 分) して管体とした。突出管部は管体への成形に
より楕円形に変形したが、最大径4.5mm のフレアポンチ
を使用するフレア加工により、先端部内径は4.5mm 、根
元部内径は3.5mm の分岐管を有する外径9.52mmの金属管
が得られた。分岐管に外径4mm の冷媒管を挿入してろう
付け接合したところ、ろう材が十分に充填した良好なろ
う付け部が形成された。
【００１６】
【発明の効果】以上のとおり、本発明によれば、高さに
バラツキが生じることがなく、十分な高さの分岐管をそ
なえた金属管が生産性良く製造できる。この金属管をパ
ラレルフロー方式の熱交換器のヘッダーとして適用した
場合、冷媒管の挿入性、ろう付け接合性がきわめて優れ
ている。
バラツキが生じることがなく、十分な高さの分岐管をそ
なえた金属管が生産性良く製造できる。この金属管をパ
ラレルフロー方式の熱交換器のヘッダーとして適用した
場合、冷媒管の挿入性、ろう付け接合性がきわめて優れ
ている。
【図１】本発明による分岐管付き金属管の製造ラインを
示す略式斜視図である。
示す略式斜視図である。
【図２】図１のラインを側面からみた状態を略式で示す
一部断面側面図である。
一部断面側面図である。
【図３】本発明により得られる分岐管付き金属管の一部
断面側面図である。
断面側面図である。
１ 分岐管付き金属管 ２ 金属管 ３ 分岐管 ４ 先端部 ５ 根元部 ６ プレス ７ 突出管部 ８ 成形ロール ９ 溶接装置 10 フレア装置 11 押さえロール 12 バーリング加工具 12A ピアスポンチ 12B 受け部 13 しごき加工具 13A しごきポンチ 13B ダイス 14 フレアポンチ Ｓ 金属条
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｆ２８Ｆ 9/02 ３０１ Ｃ
Claims (4)
- 【請求項１】 金属条に所定間隔でつば出し加工を行っ
て複数の突出管部を形成し、該金属条を筒状に成形し端
縁部を溶接して管体とした後、突出管部を円形に成形し
て分岐管とすることを特徴とする分岐管付き金属管の製
造方法 - 【請求項２】 つば出し加工が、バーリング加工および
しごき加工の組み合わせであることを特徴とする請求項
１記載の分岐管付き金属管の製造方法。 - 【請求項３】 つば出し加工が、孔あけ加工、張り出し
加工および絞り加工の組み合わせであることを特徴とす
る請求項１記載の分岐管付き金属管の製造方法。 - 【請求項４】 金属管の側壁部に一方向に延びる複数の
分岐管が一体成形により形成され、該分岐管は金属管よ
り薄い肉厚および平滑な内面を有し、分岐管の長さは３
ｍｍを越え、分岐管の先端部は根元部に比べて大径に成
形されていることを特徴とする熱交換器用ヘッダー。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18883194A JPH0833918A (ja) | 1994-07-19 | 1994-07-19 | 分岐管付き金属管の製造方法および該金属管を利用した熱交換器用ヘッダー |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18883194A JPH0833918A (ja) | 1994-07-19 | 1994-07-19 | 分岐管付き金属管の製造方法および該金属管を利用した熱交換器用ヘッダー |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0833918A true JPH0833918A (ja) | 1996-02-06 |
Family
ID=16230606
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18883194A Pending JPH0833918A (ja) | 1994-07-19 | 1994-07-19 | 分岐管付き金属管の製造方法および該金属管を利用した熱交換器用ヘッダー |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0833918A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1116528A2 (de) * | 2000-01-12 | 2001-07-18 | Franz Viegener II GmbH & Co. KG. | Verfahren zur Herstellung eines T-förmigen Röhrstückes |
| DE102005049542B3 (de) * | 2005-10-17 | 2007-06-28 | Thyssenkrupp Steel Ag | Verfahren zum Herstellen eines Profils durch Walzprofilieren und eines Strukturbauteils |
| WO2008038948A1 (en) * | 2006-09-25 | 2008-04-03 | Korea Delphi Automotive Systems Corporation | Automotive heat exchanger to the unification of header and tank and fabricating method thereof |
| CN100391640C (zh) * | 2005-04-15 | 2008-06-04 | 中国葛洲坝集团股份有限公司 | 混凝土面板坝止水铜片碾压成型机 |
| KR101016423B1 (ko) * | 2008-11-28 | 2011-02-21 | 김송근 | 자동화 시스템에 의한 분기형 금속강관(파이프)의 제조장치및 그 제조 방법 |
| JP2020019041A (ja) * | 2018-07-31 | 2020-02-06 | 日鉄建材株式会社 | 金属管の孔明け加工方法及び装置、及び金属板の孔明け加工方法及び装置 |
-
1994
- 1994-07-19 JP JP18883194A patent/JPH0833918A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1116528A2 (de) * | 2000-01-12 | 2001-07-18 | Franz Viegener II GmbH & Co. KG. | Verfahren zur Herstellung eines T-förmigen Röhrstückes |
| EP1116528A3 (de) * | 2000-01-12 | 2002-02-06 | Franz Viegener II GmbH & Co. KG. | Verfahren zur Herstellung eines T-förmigen Röhrstückes |
| CN100391640C (zh) * | 2005-04-15 | 2008-06-04 | 中国葛洲坝集团股份有限公司 | 混凝土面板坝止水铜片碾压成型机 |
| DE102005049542B3 (de) * | 2005-10-17 | 2007-06-28 | Thyssenkrupp Steel Ag | Verfahren zum Herstellen eines Profils durch Walzprofilieren und eines Strukturbauteils |
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| JP2020019041A (ja) * | 2018-07-31 | 2020-02-06 | 日鉄建材株式会社 | 金属管の孔明け加工方法及び装置、及び金属板の孔明け加工方法及び装置 |
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